ПАРТНЕРЫ Боевое применение! ПАРТНЕРЫ НИЗКИЕ ЦЕНЫ БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ Боевое применение! МАСТЕРКОМПОЗИТ

Результатов поиска: 50

Вернуться к листу благодарностей

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

В Фокусе:

Новые и зеленые матрицы



Почему новые и зеленые матрицы - иногда проблема?



Известный и принятый факт, что смолы из которых обычно строят стеклопластиковые матрицы, не образуют полной сшивки. Это менее чем 100%-ое отверждение означает, что в гелькоатном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый нереагировавший стирол. Этот нереагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой и зеленой матрицы зависит от количества нереагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количество тепла, выделяющегося при отверждении изделия.



Всегда важно следовать за процедурами ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых и зеленых матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола и реакции с нанесенным гелькоатом и сшивки детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.



Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.



Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он и защищает матрицу так хорошо), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть из ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА с влажной тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и тогда формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители. Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, главный изготовитель ПВА, предлагает формулировки с различными характеристиками текучести. Они предлагают, что когда ПВА наноситься на скользкую поверхность, он должен сначала распыляться в виде тумана и затем постепенно и равномерно распыляться, пока не достигнута желательная толщина.



Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы. Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы наиболее вероятно имеете мягкое пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, мешают легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут произойти из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать нереагировавший стирол. Выделения стирола часто заметно на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Скопление стирола может прогрессировать и за такими местами нужно следить более часто. Отказ за контролем скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и производство хороших и однородных формованных частей.



Нет никакого способа измерить количество нереагировавшего материала в новой и зеленой матрице. Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем несколько подряд новых матриц, не используя ПВА. Тогда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством нереагировавшего стирола и у Вас прихватит деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция нереагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.



Чтобы уменьшать сферу действия проблем при формовании, помните, что некоторые факторы относятся и к работающим и к новым матрицам. Особое внимание всегда должно уделяться

1) Надлежащее время гелеобразования,

2) Поддержание оптимальной и равномерной толщины гелькоата,

3) Планирование нанесения армирования,

4) Совместимость катализатора и гелькоата,

5) Своевременное обслуживание и настройка распыляющего оборудования,

6) Не наносить гелькоат, смолу, разделитель или любые другие материалы на холодные матрицы.

Вот здесь http://www.ruspol.spb.ru/ посмотрите в разделе "Статьи" Новые и зеленые матрицы.
Александр
17 мар 2012, 12:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как грамотно получить глянец на форме?

мдф ошкурить до 240-й,покрыть из пистолета автошпаклёвкой(есть жидкая),перетереть до 600-й,автолак или автоэмаль, полируем,затем твёрдый разделитель(как обычно 5 слоёв)и всёёёёё.
тень
26 мар 2014, 19:45
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Неполадки в работе форума

Хотите - 13 го апреля в воскресенье можем встретится.
Admin
05 апр 2014, 11:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Применение полупостоянного матричного разделителя со стеклопластиковыми матрицами

1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?

9) Что делать со следами потертости?

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?


1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

Если Вы оцениваете какой-нибудь матричный разделитель, мы предлагаем, полностью очистить испытательную матрицу и подготовить ее согласно инструкциям изготовителя. Это - единственный путь, которым можно действительно проверить свойства и понять нюансы специфического материала. После успешных съемов и запуском испытательной матрицы в производство, обработку дополнительных матриц можно сделать так же, как испытательной матрицы. Мы рекомендуем переводить матрицы постепенно и тщательно отслеживать полученные свойства, а не внезапно полностью переводить в новую систему разделителя все матрицы.

Ниже приводятся полезные рекомендации по подготовке испытательной матрице:

При испытании любого матричного разделителя, мы всегда предлагаем выбрать испытательную матрицу, которая является представительной для вашего производства, и той, на которой ожидается появление проблем при испытании. Никогда не проверяйте новый матричный разделитель на новой и зеленой матрице, недавно повторно обработанной поверхности или восстановленной матрице, загрязненной матричной поверхности, или при температуре или условиях, отличных от обычных на вашем производстве. Смола, катализатор и другое сырье, используемое в течение испытания также не должны отличаться.

Всегда выполните тест клейкой лентой на нескольких участках испытательной матрицы, чтобы убедиться, что поверхность очищена (клейкая лента должна хорошо приклеиваться). Точно так же всегда выполните тест лентой в нескольких участках матрицы после применения разделителя (лента должна отрываться легче, чем на чистой поверхности).

Никогда не испытывайте никакой продукт не прочитав и не поняв Инструкции по безопасности и Инструкций по применению.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с восковым или полимерным разделителем (включая: пастообразные воск на основе carnauba, полимеров, carnauba-полимерной смеси, или жидкий матричный разделитель на полимерной основе).

Удалите весь матричный разделитель, пропитку и другие посторонние вещества с поверхности матрицы. Матрица должна быть полностью чистой и сухой до испытания. (Мы не рекомендуем наносить полупостоянные разделители на воски или жидкие полимеры, потому что это может снизить связку полупостоянного разделителя с поверхностью матрицы. Это может привести к меньшему количеству съемов, большим трудностям при съеме, загрязнению отформованных деталей разделителем, или залипанию изделия на матрице.)

Мы рекомендуем, чтобы пастообразные воски или жидкие полимерные разделители были или удаленны смывкой, или отшлифованы. Если матрицы были ошлифованы, всегда обеспечьте удаление остатков шлифовки с поверхности матрицы. Большинство шлифовальных составов растворимо в воде; однако, есть некоторые на основе или содержащие растворители. Мы предлагаем взять две маленьких чашки, налить небольшое количество растворителя в одну и воды в другую. Поместите небольшое количество состава в каждую, чтобы увидеть, в чем растворяется состав. Полностью очистите остатки шлифовки соответствующим материалом (вода или растворитель) и полностью высушите. Далее нанесите пропитку и разделитель согласно указаниям инструкции.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с Полупостоянным Разделителем

Все полупостоянные матричные разделители не является одним и тем же веществом. Однако многие из них являются совместимыми друг с другом, что означает, что можно нанести новый разделитель непосредственно по отвержденной пленке другого, не очищая или шлифуя матрицу. Вот - некоторые руководящие принципы, которые мы рекомендуем. Проверьте маленькую область или небольшую матрицу, слегка протирая очистителем. Затем, нанесите слой нового полупостоянного разделителя. Если первый слой плохо наносится (плохо смачивает), оставляет полосы, или ведет себя нехарактерно, ОСТАНОВИТЕСЬ и очистите матрицу. Если все происходит нормально, следуйте этой процедуре для всей матрицы. В любом случае, выполните тест клейкой лентой на матрице после очистки или шлифования, чтобы удостовериться, что матрица действительно очищена. Если лента не приклеивается, либо свяжитесь с изготовителем продукта, который вы удаляете для получения его рекомендаций, либо шлифуйте матрицу, если вы еще этого не сделали. Если полупостоянный разделитель, который вы проверяете, наносится нормально, без потеков, и нормально отверждается, продолжите ваше испытание, нанося по существующему полупостоянному разделителю. Нанесите минимум два слоя нового полупостоянного разделителя и испытайте клейкой лентой перед формованием.

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?
Потеки гелькоата и некатализированная смола на матричной поверхности являются двумя отчетливо разными проблемами и их нужно рассматривать отдельно.
Потеки гелькоата: Потеки гелькоата катализированы. Даже если пленка потека на матричной поверхности будет тонкой, она, в конечном счете, отвердится. Если потек не отвердился его обычно можно стереть тканью, увлажненной универсальным очистителем с последующим повторным нанесением матричного разделителя. Если потек отвердился, и матрица имеет матричный разделитель на поверхности, иногда это может стираться тканью с универсальным очистителем с последующим нанесением разделителя. Если матрица не имеет никакого разделителя и потек отвердился, в большинстве случаев нужно сошлифовывать. Отвержденный потек иногда можно размягчить обработкой области тканью, насыщенной стиролом и затем вытереть тканью, насыщенной очистителем; однако делать это не рекомендуется, поскольку потек гелькоата и стеклопластиковая матрица имеют обычно ту же самую основу смолы и катализатор. Когда увлажненную стиролом ткань оставляют слишком долго на поверхности матрицы, это размягчит поверхность матрицы так же как потек гелькоата. В любом сценарии, матрица должна быть полностью повторно обработана разделителем.
Сырая или некатализированная смола: Увлажните ткань очистителем и сотрите сырую смолу c поверхности матрицы. Используйте как можно меньше очистителя и не прилагайте, насколько возможно, большого давления, чтобы избежать удаления чрезмерного количества разделителя с поверхности матрицы. Однако, необходимо обеспечить полное удаление некатализированной смолы с поверхности матрицы, так как тонкая неотвержденная пленка смолы может привести к проблемам при следующем съеме. Удалив всю неотвержденную смолу с поверхности матрицы, повторно нанесите матричный разделитель и продолжайте работать.
ВНИМАНИЕ: давать последовательные рекомендации для удаления потеков гелькоата и некатализированной смолы с поверхности матрицы чрезвычайно трудно из-за вариаций времени при появлении этих проблем. Количество потека гелькоата; отрезок времени, когда это было на поверхности матрицы; степень отверждения; находится ли разделитель уже на матрице, или нет; способ удаления материала, и силы, вовлеченные в удаление, являются всеми факторами, которые изменяются от неудачи до неудачи. Так как смола может содержать 25-40% стирола, чем дольше смола находится на матрице, тем больше вероятность, что матричный разделитель испортится, так как стирол является превосходной смывкой. Некатализированная смола с 25-40% стирола на поверхности матрицы может размягчить, повредить или даже полностью разрушить пленку разделителя. При таком количестве переменных, намного лучше допустить ошибку в стороне предостережения при повторном нанесении разделителя и запуске матрицы в производство.

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера), выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?
«Изморозь» на матрице после нанесения разделителя (до начала формования): Это может быть вызвано реакцией разделителя с загрязнениями на поверхности матрицы; стирол в матрице, мигрирующий и удерживаемый на поверхности; удержание влаги в отверждаемом разделителе (особенно в очень влажных условиях); загрязненными апликаторами; конденсацией (особенно, когда матрицы холоднее, чем окружающий воздух); или неправильным хранением или дозировкой чувствительных к влажности продуктов - полупостоянных матричных разделителей (см. специальный раздел: применение полупостоянных разделителей).
«Изморозь» появляется после формования: В отличие от пастообразных и полимерных восков пленка полупостоянного разделителя на поверхности матрицы является барьером без пор. В процессе формования разогрев выступает в роли катализатора, может вызвать выход влаги, непрореагировавшего стирола или других непрореагировавших продуктов из ламината матрицы на поверхность, задержав их между поверхностью матрицы и пленкой полупостоянного разделителя. После нескольких циклов формования, стирол может также полимеризоваться, оставив стойкую пленку на поверхности матрицы. Шлифовка является предпочтительным методом удаления этого нароста.
Мы советуем пересмотреть ваш способ изготовления форм с целью уменьшения количества непрореагировавших материалов, содержащихся в матрице в течение процесса ламинирования. Когда вы оставляете большое количество непрореагировавшего материала при изготовлении матрицы или при слишком быстром изготовлении матрицы со слабо завершенной реакцией, то с этими непрореагировавшими материалами придется иметь дело позже в производстве. Также интересно отметить, что, если матрица никогда не подвергалась экзотерме выше 175°F/80°C (например) и вы используете новую смолу или катализатор, которые приводят к более высокой экзотерме 185°F-200°F / 85 °-95°C (например), то повышенное давление от повышенной температуры может вынести на поверхность эти летучие вещества и образовать «изморозь».

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?
Многие из тех же самых факторов, вызывающих «изморозь» также вызывают образование рисок. По нашему опыту риски, проявляющиеся при нанесении разделителя, - чаще всего результат загрязнения, внесенной влаги, или неправильного способа нанесения (см. В Фокусе: Применение Полупостоянных Матричных разделителей). Предположив, что матрица полностью очищена, большое влияние оказывает то, как вы наносите разделитель. И пропитка и разделитель должны наноситься легкими равномерными движениями, используя чистые ткани. Не используйте синтетические ткани, потому что растворители в матричном разделителе могут их растворить и служить причиной образования рисок. Кроме того, НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТКАНИ ПОВТОРНО. Мы предпочитаем синие Shop Towels On A Roll® от Scott или Kimberly Clark Kim-Wipes®. Если они не доступны, достаточны простые бумажные полотенца Bounty®. Эти материалы удерживают достаточное количество разделителя для нанесения без перенасыщения. Условия в мастерской и состояние воздуха могут играть главную роль в образовании рисок. Может произойти образование «изморози», когда матрицы холодней, чем температура окружающего воздуха. Во время отверждения это может привести к конденсации влаги, захваченной в процессе нанесения разделителя. Чтоб помочь уменьшить проявления этих дефектов необходимо сконцентрироваться на рассмотрении проблемы. Например; проявляется ли образование рисок постоянно, или только на формах, покрытых в определенное время дня, или в определенной области мастерской? Действительно ли проблема более распространена в одни дни, чем другие? Действительно ли это является более заметным от одного оператора к другому? Матрицы часто намного холодней в начале дня. Подготовка матриц в конце дня, а не в начале, может помочь облегчать ситуацию. Нанесение разделителя ровным и равномерным слоем особенно важно. В этом случае больше НЕ значит лучше.

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?
Самопроизвольный отрыв является еще одной проблемой зависящих от множества факторов. Дизайн матрицы, график ламинирования, состав смолы, состав гелькоата, ненадлежащая калибровка распылительного оборудования, время отверждения гелькоата, катализатор, температура мастерской, влажность, и внешние источники тепла - вот немногие из причин, которые могут привести к проблеме самопроизвольного отрыва. Покрытия большинства полупостоянных матричных разделителей имеет более низкий поверхностный коэффициент трения, чем обычные полимерные и воскообразные разделители, поэтому они чаще вызывают самопроизвольный отрыв, особенно в вогнутых поверхностях матриц. Если вы уже проверили и устранили все проблемы, кроме матричного разделителя, вы можете сократить сферу действия самопроизвольного отрыва, слегка протерев эти области матрицы (очень легко) универсальным очистителем, чтобы немного изменить поверхностное натяжение.

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?
Сначала, оцените участок, который прихватывается. Сделайте тест лентой в различных местах матрицы, чтобы определить, связывается ли проблема с нанесением. Действительно ли это - постоянная проблема в одной области или одной матрице? Возможно, залипание связано со стиранием, острыми краями, или недостаточным углом съема? Отличается ли матрица, которая прихватывается от других, подобных матриц (отличаются гелькоаты и подложки, насколько полно отвердилась матрица)? Является ли область, где происходит залипание труднодоступной областью для нанесения разделителя (острые углы, впадины, нескользящие области)? Труднодоступные области могут потребовать альтернативных методов нанесения, типа ручного распылительного апликатора (промышленного распылителя или бутылки стеклоочистителя) или кисти из натуральной щетины, обернутой бумажным полотенцем для доступа в такие зоны. Это также может быть область, которая просто требует более частого нанесения разделителя, типа острых краев или других трущихся областей. Другое соображение, конечно, состоит в том, был ли матричный разделитель обработан и сохранен должным образом (см.: В Фокусе: применение полупостоянных разделителей).

9) Что делать со следами потертости?
Следы потертости - типичный результат излишнего трения. Надлежащая подготовка матрицы и более частое покрытия разделителем зоны контакта должны минимизировать или устранить эту проблему.

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?
Удаление полупостоянных разделителей может оказаться довольно сложным из-за прочности поперечных связей покрытия. Едкие смывки могут быть эффективными в разрушении химических связей матричного разделителя, позволяя смыть материал большим количеством теплой воды и затем очистить растворителем. Однако, из-за необходимости полировать поверхность матрицы и высокой трудоёмкости повторяющихся химических чисток для полной очистки поверхности, большинство производителей предпочитают шлифовать матрицу при необходимости полной очистки.

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?
Никогда нельзя позволять полупостоянным разделителям разливаться на форме. Надлежащим способом нанесения материала является распыление или протирка легкими равномерными движениями. Для протирки должна использоваться чистая ткань с достаточным количеством разделителя, чтобы гладко и равномерно смочить обрабатываемую области. Разделитель нельзя лить на матрицу и затем протирать. Это может привести к неравномерному распределению покрытия разделителя, пятнам и наростам и плохому качеству поверхности в местах разлива. Если действительно происходит разлив, его нужно вытереть насколько возможно гладко и слегка отполировать с последующими покрытиями, чтобы более равномерно распределить материал. Если лужа высохла, возможно, необходимо слегка отшлифовать или протереть металлической мочалкой и затем повторно обработать матрицу разделителем (при использовании металлической мочалки мы рекомендуем мягкие мочалки для предотвращения царапин на гелькоате или поверхности формы).

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?
В то время как некоторые изготовители хотят использовать один полупостоянный разделитель для всех применений, мы полагаем, что гелькоатные применения и безгелькоатные применения следует рассматривать отдельно, как и матрицы и пуансоны. Для типового безгелькоатного применения, как, например, стрингеры, применяется чрезвычайно гладкий разделитель, который позволяет намного легче снять с матрицы детали без гелькоата. Такой разделитель вообще не подходит для применения с гелькоатом, потому что очень скользкая поверхность разделителя, вероятно, будет препятствовать смачиванию и удержанию гелькоата на поверхности матрицы.

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?
Некоторые специальные соображения необходимы для нескользящих и зернистых поверхностей форм. При принятии некоторых мер, вы сможете достигнуть на этих текстурированных поверхностях почти той же производительности, как и на гладкой, полированной поверхности. Обычно наросты в нескользящих областях имеют тот же самый цвет, что и напыляемый гелькоат. Причиной наростов в углублениях зернистого или нескользящего рельефа обычно бывает:

1) неспособность нанести разделитель в уголках глубоких впадин рельефа, что приводит к прилипанию маленьких частиц гелькоата при каждом съеме или

2) избыток разделителя, разлитого в этих областях вследствие неотработанной технологии нанесения. Когда присутствует излишний разделитель, он не имеет шанса полностью высохнуть или отвердиться, или достигнуть полной химической стойкости. Скорее всего, разделитель покрывается пленкой на поверхности и может захватывать свободный стирол из обычно используемых гелькоата или смолы. Это может произойти, потому что стирол в смоле действует как растворитель, проникая в плотные области разделителя и ускоряя образование наростов и прихваты в этих областях. Чтобы сократить появления наростов и прихватов нужно особо тщательно полностью обработать кистью и располировать разделитель в этих глубоких впадинах. Это обеспечит покрытие рельефа без грубых остатков.
Александр
21 апр 2014, 17:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

А ваксам не нужен порозаполнитель, они сами по себе мальчики, свои собственные. Речь шла о полупостоянных
Тигирь
30 апр 2014, 16:52
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ВАЖНО! О работе форума Мастеркомпозит

Ребята, мы с Игорем создаем новый совместный проект. В связи с этим выделяются два отдельных сайта - один под Мастеркомпозит и один - под Собрание Мастеркомпозит. На новом форуме исправлены глюки и неудобства в работе, мешавшие получать удовольствие от общения в последние месяцы. Новый адрес форума теперь будет выглядеть так: МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ (да, именно на кирилице).
Завтра ЭТОТ форум работать не будет, а вместо него будет страница переадресации на новый форум. Но и она несколько часов работать не будет. В это время туда будет переноситься БД форума. Отключение необходимо для того, чтобы часть переписки не пропала после переноса. Так что не пугайтесь, если завтра не сможете войти на форум, это временно. RAL
Admin
13 май 2014, 21:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ФИНАНСОВЫЕ ВОПРОСЫ

север , ну так сколько переведено? Это-ж важно, на карте уже есть деньги, помогите определить, что переведено для форума?
Hrisanf , сделаем, дай срок. Пока у меня Российского паспорта нет, а Игорь может со своей карты произвести оплату заказанной нами опции для форума. Давайте сначала начнем располагать к-то суммой, потом будем обсуждать, что прикупить. Если что-то получится, сделаем универсальный счет.
Admin
25 май 2014, 19:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Преждевременное отделение матрицы

Болван (рупор, с которого делается матрица) сушился не менее 2х недель.
при какой температуре?
две недели не показатель.

в чем дело. 6 слоев воска, длительная выдержка, поливиниловый спирт. Может, воск просрочен? Как это определить? Должна быть какая-то простая причина, почему у меня ничего не разделилось ни разу.
Воск не просрочен, он не просрачивается. Спирт мог собратся в капельки и вы этого не заметили.
Прессом НЕ Давите. Главное сейчас сохранить матрицу а не болван. Судя по фото ему придет пипец а матрицу подремантируете и всё.
Скорее всего сырой болван.
Я думаю распилить болван по углу, окуратно стачивая слои так чтобы не зацепить матрицу контролируя толщину на просвет.
Александр
09 июл 2014, 22:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Модель без покрытия гелькоутом

По неопытности сделал партию матриц с желанием довести до конца поверхность матриц... Всё проклял, лучше уж сразу краску до идеала довести и подкрасить пару лишних раз, чем доводить матрицу или получать изделия со следами наждачки. Теперь ни одну царапинку на модели не пропускаю.
PavelP
02 сен 2014, 22:32
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вакуумная инфузия

Dom писал(а):Коллеги, какую ленту герметизирующую используете? Импортная дорогая, может существуют отечественные аналоги?

Есть т.н. герлен, цена около 10-15 р/метр. Продается на строительных рынках. Правда, я не знаю как он себя ведет при нагреве.
Argon-11
02 мар 2015, 12:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:

Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T 402 PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
@!
Admin
15 мар 2015, 10:23
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Осторожно! Ацетон смывает разделитель а фирмення смывка нет.
Под этим я имел ввиду, что ацетон смывает полупостоянный разделитель. При штатной работе полупостоянниками остатки гелькоута, скотча, пластилина и прочих загрязнений. Смывать надо штатной смывкой. И то не всякой а той ,что не трогает полупостоянный разделитель. Для каменьщиков это актуально.
Обезжиривать форму для перехода с восковых разделителей на полупостоянные, штатной смывкой. Смывка заточена для растворения восков.
Я тоже мою форму ацетоном Но завершаю смывкой. Всегда пользуюсь смывкой перед нанесением порозаполнителя. И эксперементировать не буду.
Протирать полупостоянник ацетоном не рекомендую.
Александр
07 май 2015, 23:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Стена плача

Дима, может и не причина всех бед, просто он полимеризуется равномернее и быстрее. Мы тоже грешили на разделитель... да на что мы только не грешили. Я не утверждаю, что дело только в геле, однако после смены геля у меня волосы стали мягкими и шелковистыми, а корвалол затерялся среди прочих склянок )) Расчехлили матрицу двухгодичной давности на Gt Green, а там проступило что-то типо копир-эффекта: мелкие такие выпуклости. Сфотографировать их невозможно, так как они существенно мельче обычного копир-эффекта, который виден на изделии сразу -- эти видны только на блике и пальцем почти не чувствуются. Причем на матрице была вуаль вообще-то, потом 300 мат, потом 450, к тому же она была постотверждена и отшлифована, то есть если бы неровности были изначально, то они бы отшлифовались. На изделии практически не заметны. Гель за 2 года просел. Хорошая вещь, что и говорить.
Rules26, не нужно так волноваться, все очень рады, что вы что-то там кому-то продаёте. Просто у нас производственный цикл из-за этого стекломатериала удлиннился на 25% -- это очень легко определить просто посмотрев на часы. Разница в цене стекломата не стоит моего рабочего времени. А вуаль, которая вообще не ложится -- это мусор, тут как бы не может быть каких-то вариантов, согласитесь? Вуаль нужна только с одной целью -- идеально ложиться. Если она этого не делает, то это как пила без зубов или молоток из полистирола. Если мои слова у вас вызывают какое-то недоверие, заезжайте к нам в любое время: смолы заведём, вуаль и мат нормальные и из Интрея на дсп расстелим, хорошо проведём время. Респираторов у нас много. Могу вам материалы эти продать обратно с существенной скидкой, так как у нас они только пыль собирают.
PavelP
12 дек 2015, 15:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: помогите советом начинающему :)

Звыняйте люди добри, припозднился я, сплю по 4 часа в сутки...
ну в общем грешил я раньше всякими лодками-яхтами и в году 2009 решили мы вместе с шефом лаборатории Yachtcare (Vosschemie) написать пособие по ремонту судов.
Ремонтировали его тридцатифутку у меня, с неё и все картинки. пдф на немецком можно найти на сайте фоссхеми. Я её немного сократил и подработал для нужд форума,
может кому и пригодится в том смысле, в каком она задумывалась...
в общем имеем такое вот повреждение в стеклопластиковом борту (баксидка!)
http://savepic.ru/8673190.jpg
1) В месте ремонта удаляется весь повреждённый материал. Светлые или белёсые места,
обычно в тёмном ламинате, указывают на внутренние повреждения, этот ламинат необходимо
удалить.

2) Внутренние и наружние края грубо обрабатываются рашпилем, с наружней стороны под
большим углом, с врутренней под меньшим.

http://savepic.ru/8700857.jpg http://savepic.ru/8668089.jpg

3) Вокруг повреждённого места шлифмашинкой (корн 40-80) v- образно сошлифовывается материал.
Потом это место в ручную доводится более мелкой шкуркой, корн 120-180..
Сооношение подготавливаемой поверхности к толщине материала составляет 12:1 при ремонте стекломатом,
и 40:1 при ремонте стеклотканью. После шлифовки следует ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ удаление пыли с обрабатываемой
поверхности. Сначала сжатым воздухом, потом пылеудаляющими салфетками, есть в любой автомалярке.
Если таковых нет, то тряткой, не оставляющей ворса, смоченной в ацетоне.

http://savepic.ru/8670136.jpg

4) Если не удаётся определить из какого связующего изготовлен стекло/угле и пр. пластик, например эпоксид,
полиуретан или полиэстер, и есть сомнения в надёжности соединения, то можно подстраховаться и нанести
на ремонтируемую поверхность "пластик праймер", например от Presto и дать ему как следует высохнуть.
Из моего личного опыта- обработка праймером требуется только для пластмас из полипропелена, каучук-полипропилена,
ABS и PVC. Для стеклопластиков на основе полиэфирок и эпоксидов достаточно «загрубления»- ошкуривания, т.е. созданием шероховатой поверхности
увеличивается площадь механического сцепления не зависимо от исходного связующего и связующего для ремонта.

http://savepic.ru/8690619.jpg http://savepic.ru/8676283.jpg

5) Далле рассмотрен случай ремонта полиэфирной смолой и стекломатом. Полиэфирной смолой можно работать
как со стекломатом, так и с стеклотканью. Под эпоксидную смолу лучше брать стеклоткань. При работе с эпоксидкой и
стекломатом потребуется последующее вакуумирование ремонтируемого участка. В стекломате волокна связанны
связующим, которое растворяется в стироле полиэфирных смол и стекломат становится мягким и поддатливым.
При работе с эпоксидкой стекломат остаётся жестким и не обеспечивается надлежащее прилегание слоёв мата друг к
другу и ремонтируемой поверхности, соотвественно не обеспечиваетсся полное удаление воздуха из ламината.

Что бы уверенно работать на стабильной подложке, закрываем отверстие изнутри. Для этого вырезаем подкладку из
картона, продеваем сквозь неё две петли, проволока или шнур, для жесткости с обратной стороны подкладываем
деревянную дощечку, сверху накладываем стекломат и протитываем его смолой. Вставляем в отверстие и закрываем
отверстие. Что бы зафиксировать латку на месте, с лицевой стороны подкладываем ещё одну дощечку и прижимаем
латку по месту до полного высыхания. После этого провода - шнуры обрезаются, дощечка удаляется, если требуется,
следы от дощечки ещё раз зашкуриваются, удаляется пыль и место ремонта обезжиривается.

http://savepic.ru/8674235.jpg http://savepic.ru/8662971.jpg
http://savepic.ru/8666043.jpg http://savepic.ru/8665019.jpg

6) После того как отверстие закрыто из нутри, нарезаем стекломат, начиная с меньшего размера и заканчивая
самым большим. При этом градация размеров латок должна быть по возможности равномерной, а края
латок при этом лучше немного распушить. Общая толщина латки должна быть чуть выше основной поверхности.
Она сошлифуется потом при финишной обработке поверхности.

http://savepic.ru/8657851.jpg

7) ремонтируемое место покрывается смолой, на него накладывается первая латка и тщательно пропитывается
смолой, потом вторая, третья и т. д. Из ламината кистю и игольчатым валиком тщательно удаляется воздух, слои
стекломата тщательно прокатываются махеровым валиком. Общая толщина латки должна быть чуть выше
основной поверхности. Она сошлифуется потом при финишной обработке поверхности. После шлифовки и удаления
пыли обработать место 2К эпоксидной грунтовкой.

http://savepic.ru/8709050.jpg http://savepic.ru/8701882.jpg

Теперь немного о том, как баксидка не липнет к полиэфирке и наоборот...
Зададимся простыми вопросами
- почему большие, настоящие планера и спортивные самолёты, из баксидки и стекло-углетряпок красят полиэфирной смолой?
- почему для пластиковых лодок, катеров и яхт, кои на на 99% изготовлены из полиэфирок, абсолютно все производители химии предлагают грунтовки - 2К эпоксид и киты для ремонта на эпоксидке?

Теперь немного околонаучного...
Правда не совсем корректно, но для нашего частно случая пойдёт...
Два отразца сендвича, сендвич выполнен из пенонаполнителя (аирекс) и стенок из стеклоткани на эпоксидной смоле. требуется сравнить прочность клеевого соединения вертикальной стенки
1 Клеевое соединение выполненно из пасты (по простому каша) на основе эпоксидной смолы, х/б муки, муки из стекловолокна и загустителя (аэросил)

http://savepic.ru/8710079.jpg

2 Клеевое соединение выполнено с двух сторон двумя слоями стекломата на полиэфирной смоле

http://savepic.ru/8687551.jpg

И результат...

http://savepic.ru/8678335.jpg http://savepic.ru/8681407.jpg

это к слову о том, как полиэфирка с баксидке не липнет и на оборот...
Авиатор
17 фев 2016, 16:25
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Средства индивидуальной защиты

Кстати, о полнолицевой маске 3М: сам с этой проблемой запыления стекла гелем сталкивался не раз. И знаете, что помогло? Нетрадиционное использование буржуйских штучек ag
Оказывается, если намазать стекло Локтайтом 770, то оно от него ничуть не портится, как я боялся. Наоборот, вся напыленная краска с него потом легко стирается х/б тряпочкой. Теперь я даже защитные пленки на маску не парюсь покупать dance А маска у меня чистая и блестящая, как только что из магазина.
Admin
05 фев 2017, 19:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Наполнители

Для черной с блёстками поверхности, подойдёт на мой взгляд купершлак. Сам пока не пробовал, но видел его в продаже, считаю вполне пригодным для использования в полимерно-каменных смесях. И для Ваших требований Виталий Виталий-чёрный с блёстками очень-очень. Блёстки-чертовски хороши, сам был приятно удивлён этой крошкой.
http://www.teh-stroy.ru/dekkr.php
АМСкай
19 фев 2017, 20:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Молчаливым пользователям

Напоминаю, что незарегестрированные пользователи, и те, кто находятся в "красном списке" многое теряют. Посмотрите скриншотики, эти скрытые форумы содержат массу информации:
1. Так видят форум ГОСТИ
Гость.jpg

2. Так видят форум "КРАСНЫЕ"
Красный.jpg

3. Так видим форум МЫ

Мастер.jpg

Кроме того, Гости, вы наверное видели в постах прямоугольнички, обведенные пунктиром? Знайте, что там находятся прикладные ответы на Ваши вопросы. Как их посмотреть? Оч. просто: зарегистрироваться и соизволить с нами пообщаться на страницах этого форума!

Так видим скрытые сообщения МЫ:
Мы.jpg

Так их видят ГОСТИ:
Гости.jpg

Почувствуйте разницу sh4
Admin
05 мар 2017, 21:06
 
Перейти в тему

Модельные плиты

Недавно задался целью изготовить из модельных плит готовую мастермодель, с которой можно снимать большое количество матриц.
Выгоды: - не "зализываются" мелкие элементы, как происходит при ручной обработке
- сокращается время изготовления и количество обработок
- устраняется "человеческий фактор" при ручной доводке
- устраняются этапы: пропитка модели из МДФ, покрытие топом, шлифовка,полировка, разделение, пересьем стеклопластиковой матрицы или мастермодели ( и с ней тоже: нанесение геля, формовка, шлифовка, полировка, разделение).
В идеале: вытачиваем готовую мастермодель (по 3Д проекту) из модельных плит, минимальная доводка поверхности (скажем, Р400 и Р1000), нанесение разделителя и все. Можно размножать с нее формы.
Выбрали плиты RAMPF. Взяли у поставщиков образцы. Провели испытания. Настаивали сутки в стироле, грели до 90 градусов, горячими гнули, царапали, потом шлифовали, покрывали разделителем и наносили гелькоут, чтобы определить адгезию к поверхности.
Выбрали для себя лучшую плиту.
Далее будем заказывать плиты, клей и ремонтную пасту. Чтобы всем было понятно, клеить эти плиты между собой, и заделывать нежелательные углубления на болване для фрезеровки можно только специальным клеем и пастой. Что бы небыло разной плотности и других свойств у материала плиты и материала склейки. Это залог того, что готовая мастермодель будет иметь равномерно обработанную поверхность без ступенек.
Потом нам предстоит отдать материалы на фрезеровку, дождаться готовой мастермодели и попробовать формовать на ней матрицы.
Если кому то интересна эта тема,буду держать Вас в курсе.
А пока есть таблица испытаний и цены на материалы, что я и представляю ко всеобщему вниманию.
Устойчивость модельных плит.docx
Полиур плиты.png В стироле.png
Admin
16 мар 2017, 14:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Подойдет. Дело не в диаметре сопла. Если пульвер правильно настроить, отрегулировать давление, чтобы материал распылялся мелкодисперсной густой струей без большого напора, то можно красить хорошо и 1,3 и 2 мм соплами. У него интересные свойства: он жидкий как автомобильная краска, ложится на поверхность глянцевым слоем, без шагрени, и полностью отверждается даже при очень тонком слое.
20170124_082642.jpg Квадра ТО 10.jpg
При покраске, нужно напылять тонкий слой за 1 проход, он имеет свойство сам разглаживаться в глянец. Ели сразу залить, пойдут потеки, которые потом придется выравнивать. Мы приловчились наносить вообще без потеков. Просто весь отмеренный материал нужно наносить постепенно, одно полное нанесение = несколько проходов "мокрый по мокрому". Тогда Дурестер успевает испарить растворитель, который в нем изначально, и не стекает.
Admin
23 мар 2017, 21:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители: БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ

Теперь изделия равномерно матовые, разделитель на матрицах держится по 15 съемов, об изделия истирается каленый черный саморез (остается черная металлическая полоса, которая без следа стирается тряпочкой с моющим средством). Но пришли мы к этому другим способом, чем Флорентина. О чем я и говорю: композиты это творчество. И прийти к нужному Тебе результату можно многими путями, а не единственным, как в математике. И это здорово! А ларчик то просто открывался. Нужно просто было... соединить 2 принципиально разные вещи, добавить еще кой-чего. И все... zoro
Admin
24 мар 2017, 22:35
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители: БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ

М-м да. К сожалению, не Гуглится, предлагают купить страйкбольный пистолет, или послушать музыку :) Вот я и говорю, дрянь нынче, а не интернет пошел... Раньше по запросу с другого континента тебе сведения приходили. А сейчас, если нету в твоей помойке этого, то и Гугл с ним не поможет.
Не, вот нашел, все-таки. Но что толку, все равно не ясно, кто у нас это продает.
Стонер Р-229.1.jpg

Stoner в Росии представляет Интрей Полимерные Системы! По разделителям лучший выбор в России, под любые процессы.

Для камня и мат. поверхности знакомые мне это:

# 626 - разделительный воск 626 специально разработан для производства искусственного Оникса, Мрамора и изделий, где не требуется глянец. (FinishKare, США)

664 PVA – разделительный состав для напыления, матовая поверхность, используется при производстве искусственного оникса или мрамора (FinishKare, США)

KANTSTIK INDICATOR HIGH SLIP SC – полупостоянный разделитель на основе растворителя с высокими скользящими свойствами для использования на глубоких конусных формах и формах с почти вертикальными углами. Содержит визуальный индикатор, который мутнеет при нанесении. Имеет свойство очищения поверхности от наслоений стирола, смолы и др. загрязнений. НЕ РЕКОМЕНДУЕТСЯ использовать с гелькоутом. Идеально подходит для использования на обратной стороне матриц для RTM и литьевых полимеров, для безгелькоутных поверхностей.

XTEND® - 19 ZAM – полупостоянный разделитель на основе растворителя для безгелькоутных поверхностей (особенно для Solid Surface), высокотемпературный (до 204°С). Наносится ручным способом или напылением. Превосходен для нанесения на любые матрицы, где не требуется высокого глянца, типа поверхности Класса А. Используется с полиэфирными, винилэфирными, эпоксидными и DCPD смолами. Для ВСЕХ технологий.

XTEND® W-7838D – полупостоянный разделитель на водной основе. Наносится ручным способом или напылением. Идеален для технологий формования в открытых матрицах и других процессов, где требуется матовая финишная поверхность.
Rules26
28 мар 2017, 17:29
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Новое слово в изготовлении матриц.

Добрый день! Представляю новую статью об изготовлении матриц:

http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=1976

В ней представлена система от итальянского производителя Лавесан. Она понравилась мне неординарными решениями проблем производства матриц. Например, матричный спреевый гель здесь нужно разводить А Ц Е Т О Н О М 1, "скинкоут" здесь можно наносить спреем! А наполненная смола со стекломатом, формуется за один раз слоем более десяти мм! 77
Согласитесь, это нечто новое, и никто другой из производителей композитных материалов пока ТАКОГО не предлагает! 76
16 28 15 28 16
Admin
02 апр 2017, 07:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Ремонт,изготовление стеклопластиковых атракционов.

В общем, я так и предполагал, что только жечь и расчитывать, что если это полиэфирка, то она на стироле и с пероксидом. Да, да. Есть безстирольные полиэфиры и есть катализаторы, помимо пероксидов.

Остальное не показатель. Старые советские - сплошь и рядом идут полиэфирные уже с 70-х годов, особенно Питерские. Мат, да - показатель полиэфирки, а вот ткань - не показатель эпокси.
Осмос тоже не вариант - не везде есть, да и не только лодки попадаются. Насчет эфирки на новую эпокси - не факт. Чаще чуть подъедает эфирка поверхность эпокси. Пробовали делать полиэфирные изделия в эпокси матрице - быстро убивается матрица. На полиэфирку эпоксидка ложится нормально.

Я, если сомневаюсь - всегда грунтую эпоксивинилэфирной на бисфеноле А. Лучше всего Дион 9100 себя показал, непредускоренный. Где, кстати, его в Крыму достать, чтоб пару кг всего?
Олег Пермяков
13 апр 2017, 04:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Олег , по Вашему вопросу в личке, размещаю здесь выдержку из моего давнего поста про самодельную БМ. К сожалению новых экспериментов в этом направлении не вел, может что и не совсем точно там описано. Придется Вам поэкспериментировать самому. Желательно еще и с нами результатами поделиться, как мы делимся с Вами.
Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:


Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T402-PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
49'
Admin
15 апр 2017, 10:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Прозрачные смолы

Хотел сначала скопировать с указанием источника, а потом подумал, просто дать ссылку будет красивее. Там есть, чем поинтересоваться
http://www.lfpti.ru/lp_article_18.htm?y ... 6007642684
Тигирь
27 апр 2017, 23:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Приглашение на семинар по разделителям

Приглашение на семинар по разделителям

Уважаемые коллеги, приглашаем Вас принять участие в техническом семинаре по выбору, применению и нанесению разделителей немецкой компании Jost Chemicals.
Семинар состоится 10 июля 2017г. в г.Щелково Московской области на территории завода Тритон.
В ходе семинара господин Manfred Jost, владелец и главный разработчик компании Jost Chemicals, продемонстрирует нанесение обычного воска, жидкого воска, водных и органических полупостоянных разделителей.
Семинар пройдет на действующем производстве стеклопластиковых ванн и джакузи марки Diangelo S. Zavatarro.
Основной тематикой встречи будет выбор и применение разделителей при производстве изделий сантехнического назначения: ванны, раковины, столешницы и т. п.

По вопросам участия, проезда и любым иным просим обращаться к Райхлину Леониду,
м.т. 8921 302 54 08, email: leonid.raikhlin@utsrus.com
Дима
28 апр 2017, 16:24
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
18 май 2017, 18:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вопросы трудногорючести, распространения пламени и т.д.

Добрый вечер! Поскольку ссылки не работают, а как вставлять pdf файлы на форуме, я еще не освоил, то краткое введение напишу вновь.
Начну с гелькоутов трудногорючих.
Все гелькоуты в данной области делятся на:
1. гелькоуты, наполненные тригидратом алюминия - 100% в России и 95% в Европе
2. гелькоуты вспучивающиеся - крайне редки.

Гелькоуты первого типа, с тригидратом алюминия, выполняют в основном роль улучшения качества поверхности и защиты от УФ, потому как с точки зрения трудногорючести, дымообразования, токсичности и распространения пламени, да и с точки зрения тепловыделения(хотя на него лишь в авиации смотрят) они лишь ухудшают систему. Под системой я имею в виду стеклопластик: гелькоут-смола-стекловолокно-перекись.
Этим пользуются некоторые компании - они для испытаний делают образцы БЕЗ гелькоута, только на трудногорючей смоле, добиваясь тем самым, роста показателей. Хитростей в части подготовки образцов много, но о них позже, если будет интересно.
Гелькоуты данного типа чаще всего изофталевые, хотя один из российских производителей предлагает ортофталевые.


Гелькоуты второго типа, вспучивающиеся, решают куда более важные задачи. Дело в том, что их применение позволяет возложить защиту от пламени на гелькоут, а не на смолу, тем самым позволяя снизить количество тригидрата в самой смоле, что повышает ее перерабатываемость.
Мало этого, их индекс распространения пламени значительно ниже, чем у просто трудногорючей смолы со стекловолокном, если испытывать без вспучивающегося гелькоута.
Также они прекрасно противостоят воспламенению, а группа воспламеняемости это один из важнейших критерией в строительных нормативах по огнестойкости.
Минусов у них два - они раза так в два дороже гелькоутов наполненных, а также они в основном не стойки к УФ и требуют покраски.
Однако лишь такие гелькоуты позволяют делать инфузионные изделия с низкой токсичностью, потому как высоконаполненную смолу не протянуть, а малонаполненная смола с обычным наполненным же гелькоутом, не даст нужных показателей по огнестойкости.
Можно использовать бромированные смолы, но тут будет проблема с токсичностью. Однако об этом уже в следующей части, про смолы.
Леонид-СПб
22 май 2017, 22:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

ПРАВИЛЬНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ

Закончил фильм по изготовлению матрицы. Показал и расписал все "секреты". Специально отснял весь процесс изготовления, чтобы было понятно: тут ловкость рук, и никакого мошенничества. Получился длинный, 32 минуты. Но тем, кому надо научиться это не страшно: смотри, запоминай, делай! Будет матрица без "косяков". Ну, а если: тут время про...бал, там взял не тот отвердитель, вон там чуть-чуть слой тонкий получился, а все операции за один день не успели, поленились... Тогда не жалуйся, ты получил результат, которого заслуживаешь!
38'

o1HvwB7bDKs
Admin
04 июн 2017, 11:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Окраска формованного жесткого пенополиуретана.

Берем несколько марок:
для ППУ ящиков плотностью 120 кг/куб.м берем Самол-2401-50
для ППУ упаковки плотностью 50-60 - Самол-2101 (в это сырье добавляем катализатор)

у них на сайте есть таблица с характеристиками
Argon-11
18 июн 2017, 11:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вода разрушает стеклопластик ?

Hrisanf писал(а):Полиэфирная вуаль? Просветите , покажите.

Вот, например
http://intrey.com/netkanye-vuali/?from=84,0
Dom
19 июн 2017, 10:57
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Модельная паста

с форума "катера и яхты"

Матрица и научно-технический прогресс.
Отправлено от Tokyo на 14 Август 2015 - 08:39 в Cтеклопластиковое судостроение
Konkurent сказал 13 Ауг 2015 - 17:44:

Вообщето только это я и имел в виду- что за паста? Потому как у нас системы такого рода стоят вообще чегото запредено.
Конкурировать я точно не буду :-)
смола эд20 стоит от 170 до 208 рублей (опт), Делим на 3 (соотношение наполнителя в пасте) получается максимум 69 р.Наполнитель мне достаётся бесплатно, с завода - пыль от обработки облоя резинового цеха. Мне вкатила пыль от полиуретана (жёлтый цвет). На видео видно, стружка крупная , не пыльная, шпиндель не засирает вообще. Вот и вся формула
НА другом видео паста тёмно-серая, в ней резиновая пыль, она хуже обрабатывается, но тоже ничего, раз в10 лучше чем пыль от дерева, та вообще только карбидными режется фрезами
m-plastic
06 сен 2017, 08:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

АЭРОСИЛ - что это такое?

Товарищи! Продаваны нас опять обманывают!
В сети понятие ПИРОКСИД КРЕМНИЯ полностью вытеснено названием ДИОКСИД КРЕМНИЯ. Почему? Потому, что в России нет заводов по производству ПИРОГЕННОГО КРЕМНЕЗЕМА, зато есть заводы по помолу песка. Очень тонко молотая кварцевая мука называется у продаванов диоксид кремния. Все вроде правильно, Аэросил химически - тоже диоксид кремния, но свойства то - НЕ ТЕ! Теперь у продаванов можно купить "аналог Аэросила - отечественный диоксид кремния, или дорогой импортный диоксид кремния - Аэросил". Только молотый песок НЕ ТИКСОТРОПИРУЕТ СМЕСЬ, просто - загущает. А это "2 большие разницы".
Выдержка из ВИКИПЕДИИ: " Диоксид кремния (кремнезём, SiO2; лат. silica) — оксид кремния (IV). Бесцветные кристаллы с температурой плавления +1713…+1728 °C, обладающие высокой твёрдостью и прочностью. Диоксид кремния — главный компонент почти всех земных горных пород, в частности, кизельгура. Из кремнезёма и силикатов состоит 87 % массы литосферы."
" Пирогенный диоксид кремния — коллоидный диоксид кремния (SiO2), очень легкий микронизированный порошок с выраженными адсорбционными свойствами. Известен также под торговым названием «Аэросил», введённым немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния.
Получают взаимодействием газообразного четыреххлористого кремния с парами воды.
Пирогенная двуокись кремния — ценный наполнитель для каучуков (особенно силиконовых). Кроме того, её применяют для приготовления различных смазок, красок и лаков, для стабилизации суспензий. Её загущающую способность используют при получении гелей для мазевых основ. Адсорбционные свойства используют с целью стабилизации сухих экстрактов (уменьшается их гигроскопичность). В порошках применяют при изготовлении гигроскопичных смесей и как диспергатор. В фармацевтической промышленности применяется в качестве антифрикционного (опудривающего) вещества. Также применяется в составе электролитов, как белая сажа.
На территории бывшего СССР продукт производился на предприятии «Хлорвинил» в Калуше Ивано-Франковской области Украины. В настоящее время продукт выпускается там же под торговой маркой «Орисил» на одноименном предприятии. Другой производитель пирогенного диоксида кремния (аэросила), а также модифицированных марок в СНГ — ГП Калушский опытно-экспериментальный завод института химии поверхности Национальной Академии Наук Украины."

Представляю еще одну марку ПИРОКСИДА КРЕМНИЯ - КАБОСИЛ.
Он производится в Германии. По свойствам - меньше комкуется при добавлении в смолу, его меньше тратится для получения такой же тиксотропности, как с Аэросилом.

Пирогенный кремнезем 1.JPG Пирогенный кремнезем 2.JPG

Не поддавайтесь на происки мошенников!
Admin
13 окт 2017, 14:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Эпоксидные матрицы

подскажите где купить направляющие элементы для смыкания полуформ. В нете попадались.

вот тут есть, достаточно удобные
http://graphite-pro.ru/materials/izgotovlenie-osnastki/%D0%BD%D0%B0%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%BB%D1%8F%D1%8E%D1%89%D0%B8%D0%B5-%D0%B4%D0%BB%D1%8F-%D1%84%D0%BE%D1%80%D0%BC%D1%8B-alignment-dowels
Лукьяненко
07 ноя 2017, 14:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Ищу аналог глины

Привет народ.Сто лет меня не было на вашем форуме,но вижу продвижений и инноваций нет.
Привет Комаридзе! Спасибо за "позитивную" оценку нашей работы! А сам - то весь такой креативный! Сразу заметно, - 0 благодарностей за "сто лет на форуме". Много в своей жизни открытий сделал? Так похвастайся! Мы похлопаем... И почетное звание назначим- МЕНДЕЛЕЕВ НАШЕГО ВРЕМЕНИ!
Admin
04 дек 2017, 14:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Умывальники для санузла.

Наш ответ чемберлену.
http://i.piccy.info/i9/11dfcbdee7b13c615ba9e34e5cc2d4b6/1513541976/33482/1189986/IMG_0579_1_nash_otvet_chemberlenu_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2017-12-17-20-19/i9-11886242/472x354-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/d09da1101e65fece05ca536aef0f5df7/1513542232/30909/1189986/IMG_0580_1_nash_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2017-12-17-20-23/i9-11886253/472x354-r/i.gif ещё пару выдержит это точно. Лень тягать.
Думаю 150кг будет разрушение. Не могу сказать где. Ползут дюбеля.
http://i.piccy.info/i9/c1663e886afb8b74c50aae6df62169fe/1513543351/25120/1189986/IMG_0593_3_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2017-12-17-20-42/i9-11886320/472x354-r/i.gif
Александр
17 дек 2017, 23:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Формование карбоновой пластины препрегом в вакууме

При отверждении происходит вскипание смолы это не видно в тонких изделиях, а большие изделия похожи на швейцарский сыр. Тогда применяют избыточное давление, вскипание смолы не происходит. Недостаток увы нужен автоклав

Мне известен термин "экзотермическая реакция" у которой есть свой предел за, которым кипение и брак изделия. В процессе отверждения температура связуещего растёт и , чем больше толщина ламината, тем выше она поднимется (у эпоксидных до начала стеклования, а у полиэфирных после его начала). Не знаю, какой способ формовки Вы имели ввиду и какие марки связующего и отвердителя, но мне известно, в закрытых методах формовки применяются смолы с очень низкой экзотермической способностью и часто горячего отверждения следовательно, если использовать смолы и отвердители не предназначенные для закрытого способа, то они закипят и сгорят выделив массу токсичного дыма.
Автоклав своим избыточным давлением газов из препрегов (смолы) не выводит, это делает вакуумный пакет до того как ...
Смольный.
08 мар 2018, 21:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: "Элементарный" вопрос

Катерина, спасибо за Ваши ответы! Очень интересно общаться с таким грамотным человеком.
Господа, я думаю никто не будет против, если я открою для Катерины доступ в закрытые разделы?
Дело в том, что самые интерсные обсуждения происходят у нас именно там.
Эти разделы существуют для того, чтобы не распространять секреты технологии всем зашедшим на форум. Потому, что большинство "прохожих" пользуются информацией "чисто нахаляву", не привнося сюда ничего полезного.
Но общение с Катериной для нас также познавательно, как и для нее.
Катерина, у Вас появятся на главной странице 4 новых форума. Заходите. Там много интересных вопросов, на которые мы бы хотели узнать и Ваше мнение.
Admin
02 апр 2018, 10:53
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Основные виды полиэфирных смол

Конечно расскажу, если интересно. Начнем с ортофталевой смолы. Она самая простая и по свойствам и по изготовлению (и по цене). Смола предназначена только для набора толщины изделия. Чисто конструкционная. Не держит ни атмосферу, ни химию, ни воду(не сразу развалится, конечно, но вид потрепанный и печальный через несколько лет эксплуатации приобретать начнет). Все самое дешевое, это ортофталевая. На цвет она коричневатая.

Далее идет ортофталевая, модифицированная полиэтилентерефталатом ( ПЭТ) . Это именно то(имею ввиду ПЭТ) , из чего делают пластиковые баклашки, всякую вкуснятину в себе хранящие. Такая смола уже хорошо держит воду и рекомендована для производства водоводов и емкостей для воды. Неплохо держит атмосферу, не особо расстроится, если заставить ее контактировать с соляркой и подобными средами. В общем это более крутая ортофталевая. По цене она такая же, как и обычная орто. На просвет коричневатая и очень мутная. Такая смола поэластичнее обычной орто и прощает некоторые ошибки, при которых ортофталка трещит.
Катерина
05 апр 2018, 16:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Молчаливым пользователям

У пользователей АлХимик, Артем Ресин, Виталий-Бел, Толик изъяты звания и возможности "СПЕЦ", по причине неиспользования.
Данным пользователям оставлены ранги, соответствующие их заслугам.
Admin
30 апр 2018, 21:10
 
Перейти в тему

Re: Светопрозрачный стеклопластик.

Вот интересная табличка аналогов пероксидов различной природы разных торговых марок
Катерина
03 май 2018, 15:53
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Эд-20 + Этал-45 Лыжи не едут, или...?

очень познавательный документ от компании хенкель аэроспейс груп.
подготовка поверхности различных материалов перед склейкой... на английском, но доступно для понимания...

http://www.loctite.ph/php/content_data/ ... _Guide.pdf
m-plastic
22 май 2018, 14:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

Аминный ускоритель это диметиланилин 10 процентный. Адово вонючая жижа. Запах на столько мерзотный, что хуже только ММА. Хотя, кому то он самый мерзотный и хуже его нет. Добавляется от 0,1 до 2 процентов от массы смолы. Является соускорителем т. е. кобальт все равно нужен тоже. Он приближает время пика к времени гелеобразования, но при этом приближает и само время гелеобразования тоже. Надо добавлять по 0.1-0.2 процента и отслеживать эффект, чтоб подобрать оптимальную для себя рецептуру. Так же стоит учитывать, что он поднимает температуру экзотермы.
Катерина
28 май 2018, 22:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Какие материалы ваши самые-самые любимые

Катерина, я на заводе плотно занимался обеспечением участка оснастки и литьевого всем необходимым, поэтому могу подробно рассказать, какие расходники и инструменты для работы являются наилучшими, и где мы их брали. Но это будет небольшая брошюрка ag'
Если это будет нужно, спишемся.
А пока, вот , например, мой расчет потребности разных перчаток и сменных комплектующих для респираторов, для коллектива нашего завода = 45 человек, по занятиям, по группам, "поголовно" :)' Это то, что нужно ПОКУПАТЬ для эффективной работы завода. Значит кто-то должен это продавать. И лучше, если это будет собрано вместе с композитами в одном магазине, и не будет иметь наценку в 200%, как у диллеров, в виду того, что это не профильный товар. А почему, собственно, он не профильный? Сделайте его профильным, все в Ваших руках, как говорится! Пусть Ваш магазин не страдает этой "болзнью жадности", сделайте первый в мире КОМПОЗИТНЫЙ СУПЕРМАРКЕТ ad'


Нормы расхода перчаток и сменных комплектующих к средствам защиты дыхания для работников цеха обработки ПКМ



Критерии необходимости замены перчаток, сменных комплектующих к средствам защиты дыхания:

- Появление устойчивого химического запаха внутри маски.

- Затрудненное дыхание в маске.

- Визуальный физический износ перчаток.

- Статистические данные по расходу перчаток и сменных аксессуаров к средствам защиты дыхания по цеху за прошедший период.


В виду важности обеспечения каждого рабочего места, четко определенной разновидностью перчаток, они разбиты на 8 видов, изображения соответствующих видов и описание размещены на http://www.komus.ru, поиск по артикулам:

Вид 1. Смотровые латексные медицинские – артикул 550789

Вид 2. Нейлоновые с полиуретановым покрытием – артикул 183677

Вид 3. Акриловые с латексным покрытием – артикул 338162

Вид 4. Латексные утолщенные – артикул 116608

Вид 5. Астра. Трикотажные нейлоновые – артикул 517409

Вид 6. Химостойкие. Трикотажные с нитриловым покрытием – артикул 188092

Вид 7. Хлопчатобумажные 4 нити с ПВХ точка – артикул 689289

Вид 8. Хлопчатобумажные 6 нитей с ПВХ точка – артикул 555058



Потребность в перчатках и сменных аксессуарах к средствам защиты дыхания для работников цеха обработки ПКМ в месяц на 1 человека

По категориям работ:

1) Покраска при помощи пульверизатора гелькоутом (топкоутом, скинкоутом), нанесение разделительных составов пульверизатором – 1,7 комплекта угольных фильтров + 10 комплектов предфильтров; держатели предфильтров – 0,5 компл. Перчатки: вид 1 – 30 пар, вид 2 – 2,5 пар, вид 4 – 0,167 пар, вид 6 – 0,83 пар.

2) Обрезка стеклопластиковых матриц, мехобработка изделий из литьевого камня, составление смесей наполнителя для литьевого камня – 1,6 комплекта угольных фильтров + 7 комплектов предфильтров; держатели предфильтров – 0,375 компл. Перчатки: вид 2 – 8,75 пар, вид 4 – 0,125 пар, вид 7 – 1,87 пар, вид 8 – 3,75 пар.

3) Работа в зоне с высокой концентрацией летучих вредных веществ (контактная формовка матриц, нанесение разделительных составов натиранием, работа непосредственно в зоне заливки литьевого камня, промывка автокастера Респекта метиленом, составление смесей смол) – 0,75 комплекта угольных фильтров + 3,5 комплекта предфильтров; держатели предфильтров – 0,25 компл. Перчатки: вид 1 – 3,75 пар, вид 4 – 0,125 пар, вид 6 – 1,25 пар, вид 8 – 3,75 пар.

4) Работа в зоне с низкой концентрацией летучих вредных веществ (литьевой конвейер в зоне разборки матриц, съема изделий) - 0,37 комплекта угольных фильтров + 3,5 комплекта предфильтров; держатели предфильтров – 0,25 компл. Перчатки: вид 2 – 3,75 пар, вид 4 – 0,125 пар, вид 6 – 1,25 пар, вид 8 – 3,75 пар.

5) Работники ИТР, осуществляющие аудит производства в зоне с вредными веществами; работники, осуществляющие уборку помещений цеха обработки ПКМ – 0,25 комплекта угольных фильтров+ 1,5 комплекта предфильтров; держатели предфильтров – 0,125 компл. Перчатки: вид 1 – 2,5 пар, вид 5 – 1,25 пар, вид 8 – 1,25 пар.

6) Работы, не связанные с непосредственным нахождением в зоне с вредными летучими веществами, и в зоне повышенной запыленности: работники ИТР, работающие в офисе, грузчики, водители погрузчика, упаковщики, электрики – 0,25 комплекта угольных фильтров + 1,5 комплекта предфильтров; держатели предфильтров – 0,143 компл. Перчатки: вид 3 – 2,143 пар, вид 4 – 0,143 пара, вид 7 – 2,143 пар, вид 8 – 4,285 пар.



Количество работников завода по выше перечисленным категориям работ учитывается в данном документе следующим образом: при отнесении работника к одной из категорий, по порядку, в следующих ниже по списку он не учитывается, то есть, количество учтенных работников не выше общего количества работников на заводе.



Потребность в перчатках и сменных аксессуарах к средствам защиты дыхания для работников цеха обработки ПКМ в месяц по группам


Категория работ №1 – 6 человек. Комплект угольных фильтров – 10 компл.; комплект предфильтров – 60 компл.; держатели предфильтров – 3 компл. Перчатки: вид 1 – 180 пар, вид 2 – 15 пар, вид 4 – 1 пара, вид 6 – 5 пар.

Категория работ №2 – 8 человек. Комплект угольных фильтров – 13 компл.; комплект предфильтров -56 компл.; держатели предфильтров – 3 компл. Перчатки: вид 2 – 70 пар, вид 4 – 1 пара, вид 7 – 15 пар, вид 8 – 30 пар.

Категория работ №3 – 8 человек. Комплект угольных фильтров – 6 компл.; комплект предфильтров -28 компл.; держатели предфильтров – 2 компл. Перчатки: вид 1 – 30 пар, вид 4 – 1 пара, вид 6 – 10 пар, вид 8 – 30 пар.

Категория работ №4 – 8 человек. Комплект угольных фильтров – 3 компл.; комплект предфильтров -28 компл.; держатели предфильтров – 2 компл. Перчатки: вид 2- 30 пар, вид 4 – 1 пара, вид 6 – 10 пар, вид 8 – 30 пар.

Категория работ №5 – 8 человек. Комплект угольных фильтров – 2 компл.; комплект предфильтров -12 компл.; держатели предфильтров – 1 компл. Перчатки: вид 1 – 20 пар, вид 5 – 10 пар, вид 8 – 10 пар.

Категория работ №6 – 7 человек. Комплект угольных фильтров – 2 компл.; комплект предфильтров -11 компл.; держатели предфильтров – 1 компл. Перчатки: вид 3 – 15 пар, вид 4 – 1 пара, вид 7 – 15 пар, вид 8 – 30 пар.


Общая потребность в перчатках и сменных аксессуарах к средствам защиты дыхания для работников цеха обработки ПКМ в месяц

Общее количество цеха обработки ПКМ = 45 человек

Общая потребность в угольных фильтрах в месяц = 36 компл.

Общая потребность в предфильтрах в месяц = 195 компл.

Общая потребность в держателях предфильтров в месяц = 12 компл.

Общая потребность в перчатках в месяц:

Вид 1 – 230 пар

Вид 2 – 115 пар

Вид 3 – 15 пар

Вид 4 – 5 пар

Вид 5 – 10 пар

Вид 6 – 25 пар

Вид 7 – 30 пар

Вид 8 – 130 пар

КОНЕЦ
Admin
03 июн 2018, 16:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Композитная трубка

Чтобы избавиться от воздуха в ламинате нужна вакуумная линия и дреннаж, - лента этого не обеспечит. Промышленный автоклав ("Шульц") в начале рабочего цикла использует вакуумный пакет. В мастерских делают поразному...
Моё скромное мнение. )
Смольный.
09 июн 2018, 07:56
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Продам алюминиевый наполнитель для композитных форм (мат

На этом видео, матрица изготовленная с применением данного алюминиевого наполнителя и эпоксидной смолы. Такая форма может быстро нагреваться перед заливкой ППУ, и также быстро охлаждаться после заливки материала, чтобы ускорить производственный процесс, в данном случае изготовления спойлера на заднее стекло для Audi A6 C6

Nl-MAFxgYrw&t=1s
АНДЭЛИТ
27 июн 2018, 17:09
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Металлизированные покрытия

Dmy3 Столько техник в одном изделии! ck' Круть!!!
А техник в общем хватает)
Из за отсутствия времени, как не парадоксально от плазмы, ЧПУ пришлось отказаться. Пилил в ручную. Лист 1 мм железа резал болгаркой.Потом травление. Штурвал фрезеровал из фанеры, потом пропитал эпоксидной пропиткой( разработал для деревях, всяческих, дуба, сосны, фанеры). Рукоятку выточил для болвана, снял стеклопластиковую форму, потом напрессовывал из наполненной системы 12 штучек. Собрал. На панно с якорем Ещё пластилин наш эпоксидный применил. Заметаллизировал и под ПУР, улица всё таки, а железа голого хватает. Да ещё канатик композитный приторочил сверху и на якорь, тоже под металл.... Ну и вот. А всю енту хренацию наклеил на пенопласт пертрузионный и закомуфлировал под рваный пил железного листа,десятки)) Выглядит так что можно опасаться что вся эта "красота" на голову ё... срывая болты. А на самом деле одной рукой держал когда крепил). Хитростей в общем никаких ag'
Dmy3
07 июл 2018, 11:45
 
Перейти в форум
Перейти в тему

склеивание стеклопластика с РР пластмассой, сталью

варианты склеивания стеклопластика полиэфирного ручной формовки с РР, РР-EPDM пластиком и сталью
ремонтный состав 3М 05900, праймер, стеклоканва...
https://a.radikal.ru/a33/1807/1d/c74ffecffa49t.jpg
https://c.radikal.ru/c05/1807/ea/24ca0147fcact.jpg
https://c.radikal.ru/c28/1807/3b/966392e9d8e3t.jpg

вклеивание в бампер установочного места для дхо и птф
https://s39.radikal.ru/i085/1108/b0/cfe025d64e3f.jpg
https://s44.radikal.ru/i104/1108/34/981a58a35034.jpg
https://s39.radikal.ru/i086/1108/4e/d851bbb42e84.jpg
https://s39.radikal.ru/i086/1108/c4/ae6e04ea02ab.jpg
https://i040.radikal.ru/1108/29/9c5d0637adf8.jpg

склеивание со сталью на 3М05900
https://b.radikal.ru/b16/1807/d6/dde809544098.jpg
https://c.radikal.ru/c17/1807/32/af38a86e2235.jpg

склевание используя смолу общего назначения 2-446PALV Crystic
шлифовка места приклеивания Р80, обеспыливане обезжиривание и прикатка одного слоя 300 мата
после гелевания смолы приклейка стеклопластиковой детали используя смесь смола+чопс+аэросил
https://s001.radikal.ru/i196/1012/46/7338d43c82aa.jpg
https://s53.radikal.ru/i140/1012/88/4cf3fad2c50f.jpg
https://i005.radikal.ru/1102/81/d59db475e647.jpg
https://s40.radikal.ru/i090/1102/a8/3f72a4396ceb.jpg
https://s07.radikal.ru/i180/1106/e2/7e63bac04203.jpg
https://i036.radikal.ru/1107/3d/f23c22eb8ab9.jpg

все машины отслеживались как минимум пару лет, нареканий по эксплуатации не поступало....
работы были выполнены примерно в 2009-2011 годах
m-plastic
11 июл 2018, 14:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта