ПАРТНЕРЫ Боевое применение! БЕЛАРУСЬ НИЗКИЕ ЦЕНЫ РОССИЯ БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ РАЗДЕЛИТЕЛЬНЫЕ СОСТАВЫ Боевое применение! МАСТЕРКОМПОЗИТ

Результатов поиска: 12

Вернуться к листу благодарностей

Re: Кухонные столешницы.

В Фокусе:
Новые свежеизготовленные матрицы
Почему новые свежеизготовленные матрицы - иногда имеют проблемы ?

Общеизвестный факт, что смолы из которых обычно формуют стеклопластиковые матрицы, не всегда образуют полную сшивку. Это неполное отверждение означает, что в гелькоутном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый несреагировавший стирол. Этот несреагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой свежеизготовленной матрицы зависит от количества несреагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количества тепла, выделяющегося при отверждении изделия.

Всегда важно применять процедуру ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых свежеизготовленных матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола, реакции с нанесенным гелькоутом и залипания детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия, с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.

Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.

Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он хорошо защищает новую матрицу), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА смоченной в воде тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители.

Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, основной изготовитель ПВА, предлагает варианты с различными показателями вязкости. Они предлагают, при нанесении ПВА на скользкую поверхность, сначала распылять его в виде тумана и затем постепенно и равномерно распылять, пока не достигнута желательная толщина.

Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы.

Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы вероятнее всего имеете мягкое (не отвердевшее) пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, препятствуют легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут появиться из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать несреагировавший стирол. Выделения стирола часто заметны на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Выделение стирола может прогрессировать и за такими местами нужно внимательно следить. Отказ от контроля скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и изготовление хороших и однородных формованных частей.

Измерить количество несреагировавшего материала в новой свежеизготовленной матрице - невозможно! .
Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем подряд несколько новых матриц, не используя ПВА. Когда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством несреагировавшего стирола и у Вас залипнет деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция несреагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.

Чтобы уменьшить вероятность проблем при формовании, обратите внимание на факторы, относящиеся к работающим и к новым матрицам:
Особое внимание всегда должно уделяться -
1) Надлежащему времени гелеобразования,
2) Поддержанию оптимальной и равномерной толщины гелькоута,
3) Планированию нанесения армирования,
4) Совместимости катализатора и гелькоута,
5) Своевременному обслуживанию и настройке распыляющего оборудования,
6) Не нанесению гелькоута, смолы, разделителя или любых других материалов на холодные матрицы.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Прошу прощения, я немного подредактировал "гоблинский" перевод для удобства чтения :)

Хочу заметить: без разводов нанести ПВА на жирную (покрытую твердым = полупостоянным, или жидким = перманентным разделителем) при помощи поролонового тампона - не получится. Изделие придется дополнительно полировать, а может быть и шлифовать Р1500 преред полировкой.

Можно на жирную матрицу напылить дисперсный (отдельные микрокапли) слой ПВА хорошо отрегулированным пульверизатором. Через пару минут такой слой превратится в сухое вещество и тогда можно снова напылить ПВА - пожирнее. При этом жидкий ПВА держится на уже высохших микрокаплях и не скатывается на жирной поверхности. Тут важно не переборщить, чтобы ПВА не начал образовывать потеки. (Должен сказать, что это требует немалого мастерства: кажется еще немного напылишь и будет еще круче блестеть, но ПВА не обладает тиксотропностью и через 5 минут, оставленный в покое, зеркальный красивый слой начинает сползать фатальными потеками. Я сам попадался на эту удочку немало раз. Лучше оставить глянец ПВА - не идеальным, через 5 минут он сольется и станет гораздо ярче.

Я давно рекламирую нанесение ПВА до слоя твердого, или жидкого разделителя на сухую шлифованную поверхность. Делал так для моделей. Ради принципа проверил на матрице, и что Вы думаее - ПВА вообще не срывается с сухой нежирной матрицы. Он выполняет роль полимерной плотно пришитой к матрице пленки, порозаполнителя, барьера для стирола, поверх него наносится любой разделитель и это все служит множество съемов. Попробуйте - не пожалеете!

Если наносить ПВА на нежирную поверхность, то можно идеально глянцево нанести его куском поролона, главное чтобы небыло пыли. Если пыль есть, это будет ощущаться на высохшей поверхности рукой, тогда можно легонько ШЛИФОВАТЬ! ПВА Р1000 на сухую и после - ПОЛИРОВАТЬ!, он остается на поверхности и не срывается!

В дополнение, мои рекомендации для изготовления качественных матриц:
- Производители выпускают специальный грунтовочный гелькоут, который можно нанести дополнительным слоем после матричного для уменьшения миграции стирола.
- В качестве барьерного слоя против миграции стирола применяется первый слой ламината из 300 стекломата и винил-эфирной смолы (матричная смола первого слоя).
- Всегда следует добавлять отвердитель в количестве 10-30 гр/л смолы при изготовлении матриц, тогда "сшивка" будет - в пределах, когда стирол не даст залипание изделия к матрице.
- После формовки, пока матрица еще на модели, ее всегда полезно прогреть внешним источником тепла (например УФО - обогревателем) до температуры 60-70 градусов (прогрев с расстояния 1,5 метров в течении 2-х часов, чтобы матрица успела прогреться на всю толщину). Это поможет Вам избежать залипания в следствие недоотверждения ламината и предотвратить коробление матрицы при разогреве с первыми изделиями. Такая процедура называется ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ, и не следует ею пренебрегать.
П.С., если Вы выполните хотя-бы пару из этих 4-х советов, Ваша матрица не залипнет, а лучше - все 3 последних.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 25.05.2014. Прим. ред: Admin
Александр
21 апр 2014, 17:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Двусторонний глянец. Ванна "АНТИКА" - технология.

Друзья! Рад представить обновленную статью "Технология двустороннего глянца. Ванна "АНТИКА.", воссозданную на новом сайте! Статья изменена и дополнена с учетом приобретенного опыта.

22' 20' 16' 15' 16' 20' 21'
Admin
23 июл 2017, 16:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

ОТКРЫТЫЙ ДОСТУП

Рад сообщить, что на нашем сайте в открытом доступе появились статьи №№11, 12, 13, 14.
С ними можно ознакомиться на этой странице:
http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=62
Admin
04 дек 2017, 12:38
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Durester - восстановление матриц

Добрый день! Рад сообщить о том, что на сайте МАСТЕР.КОМПОЗИТЫ.РФ вышла новая статья, посвященная применению ремонтного гелькоута Durester. Предлагаю Вашему вниманию: Восстановление «УБИТОЙ» матрицы — ЭТО ВОЗМОЖНО!
15'
Admin
06 дек 2017, 08:44
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Полиэфирные смолы: разновидности, применение.

Пару примеров про то, что просто смешать основу с пигментом - это не есть: сделать гелькоут.

- Вы (те, кто так здорово сами для себя делают "гелькоуты") когда нибудь пробовали сделать красный, или желтый гелькоут? И как, пошло? Я пробовал. При добавлении нужного количества пигмента, самодельный "гелькоут" просвечивается, даже при слое в 2 раза толще обычного. Тада, я увеличил концентрацию пигмента в 3 раза. Укрывистость получилась получше, но гель перестал отверждаться, только и всего. Недоотвержденные мягкие, липкие пятна на изделии (Типа как на фото с зеленым гелем у Артиста), а так - все норм.
ag
А вот, заводской желтый и красный гелькоут, почему-то и отверждается нормально, и укрывистость лучше, чем у меня при 3-х кратном превышении ПДК пигмента. И Вы еще недовольно крутите носом, что красные гели дороже других цветов? Почему? Потому, что их труднее сделать! Не верите - попробуйте!

- Один раз синий пигмент от времени загустел, и стал трудно размешиваем в геле-основе. А, чего тут думать: разбавили ацетоном, и порядок! И пигмент перестал растворяться в гелькоуте! Просто плавал как черные соринки, - никакого окраса не происходило. Это химия, ребята!
83'
И поэтому, я понимаю проблемы логистики у диллеров, сильно им сочувствую, но категорически против того, чтобы они покупали себе колеровочные машины!
66'
Admin
12 апр 2018, 10:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Полиэфирные смолы

Начнем с ортофталевой смолы. Она самая простая и по свойствам и по изготовлению (и по цене). Смола предназначена только для набора толщины изделия. Чисто конструкционная. Не держит ни атмосферу, ни химию, ни воду(не сразу развалится, конечно, но вид потрепанный и печальный через несколько лет эксплуатации приобретать начнет). Все самое дешевое, это ортофталевая. На цвет она коричневатая.

Далее идет ортофталевая, модифицированная полиэтилентерефталатом ( ПЭТ) . Это именно то(имею ввиду ПЭТ) , из чего делают пластиковые баклашки, всякую вкуснятину в себе хранящие. Такая смола уже хорошо держит воду и рекомендована для производства водоводов и емкостей для воды. Неплохо держит атмосферу, не особо расстроится, если заставить ее контактировать с соляркой и подобными средами. В общем это более крутая ортофталевая. По цене она такая же, как и обычная орто. На просвет коричневатая и очень мутная. Такая смола поэластичнее обычной орто и прощает некоторые ошибки, при которых ортофталка трещит.

Теперь более навороченная терефталевая. Она более прочная по физмеху. Держит воду, масло_бензостойкая. Используется как лайнер(внутренний защитный слой) в канализационный стеклопластик. Довольно быстро набирает прочность (реактивная), поэтому используется в процессах, где важна скорость отверждения. Так же используется в рецептурах смол для быстрого сьема с матриц и для работы при холоде (при плюс пяти нормально полимеризуется). На вид прозрачная и бесцветная (немного может отдавать в желтизну). По цене дороже ортофталки. Ошибок в работе не прощает. При литье трещит.

Изофталевая смола. Еще дороже предыдущих. Прозрачная, бесцветная (с легкой желтинкой). Эта уже идет на лайнер в канализацию, для защиты от слабых кислот и целого спектра хим. соединений. Твердая, поэтому используется для ламинации защитных покрытий. Физмех выше, чем у орто и тере. Держит температуру около 100 градусов. (ортофталку выше 80 лучше не греть).

А вот изофталевая на неопентилгликоле (нпг), модифицированная метилметакрилатом(мма), это наш король вечеринки. Именно она используется для производства гелькоутов и рекомендована для безгелькоутного литья. Кроме свойств изофталки, изо нпг еще имеет более высокую стойкость к царапинам и атмосферостойкость. Она будет себя прекрасно чувствовать на улице, пока палящее солнце будет испарять с нее капли только прошедшего кислотного дождя. По цене примерно равна обычной изо.

Теперь тяжелая артиллерия. Винилэфиры. Это барьерные слои, матричные гелькоуты, защитный слой при контакте с концентрированными кислотами и прочей нечистью.
Винилэфир на бисфенол А держит около 115 градусов, воду, всякую бяку.
Винилэфир на эпоксинаволаке держит уже 130 градусов и выдерживает уже прям чудовищные штуки.
У каждого производителя есть таблицы химстойкости, и исходя из них подбирается смола под среды, запрошенные клиентом.
Потом есть еще бромированный винилэфир_это трудногорючка.
Модифицированный уретанами винилэфир_абразивостойкость и пропитка арамидных волокон.
Модифицированный эластомерами винилэфир (резиной по_нашенски) _это как праймер для сложных изделий. Еще для каких то технологий эластомерная идет, но я пока не знаю (недавно о ней узнала, информации пока не набрала).
Цены на эти смолы растут в порядке перечисления.

Есть еще дисипиди смола (dcpd) _это ортофталка с более быстрым набором прочности (быстрый сьем с матрицы) и хорошей адгезией к акриловому листу (для ванщиков).
И смола на хет ангидриде (на тетрахлорфталевой основе) _это как изо нпг плюс трудногорючая.

Ну вот, про основные виды все, что знаю.
Есть еще всякие электропроводящие модификации и т. д, но это прям уже индивидуально для специфических совсем производств.

Да ничего особенного на самом деле. На любителя. Dcpd cтоит подороже ортофталевой обычной. Кто привык на ней работать, тот только ее воспринимает. Но прям вау эффекта никакого нет.

Ненасыщенные_значит есть двойная связь. Значит могут образовывать трехмерные структуры при полимеризации. Насыщенные_просто длинная не активная молекула. Насыщенные используются для создания волокон (полиэстер). Либо для лакокрасочных покрытий, но их там мешают с другими смолами, которые могут полимеризоваться (у которых двойные связи есть), чтоб создавать структуру. А без таких смол они просто как червяки плавают и все. Никакой сетки.

Ненасыщенные полиэфиры_это просто название класса веществ. Как многоатомные спирты, или неорганические кислоты. Никто, конечно, количество связей не считает. Мне кажется, что это невозможно. Их миллионы. А в смоле вроде насыщенных и нет. Все с двойными связями. Насыщенные_это полиэстеровые ткани.
Катерина
10 авг 2018, 14:47
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Продам матрицы стеклопластиковых ванн AqvaPlast

Вот блин! Ну не должно быть так. Почему все рукастые-головастые хреновые дельцы? Вот так и получается - одни создают dolbi' , а другие на них зарабатывают L1'
Тигирь
12 дек 2018, 21:37
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Продам матрицы стеклопластиковых ванн AqvaPlast

Производством должен заниматься - директор по производству, а продажами - директор по продажам. Это совершенно разные люди, и не обязательно, что продажник зарабатывает миллионы, а производственник лапу сосет. Сотрудничество должно быть обоюдовыгодное - Win ti Win . Продажи - это такая же упорная работа как и производство, требующая специальных навыков, постоянного самообразования. Здесь ключевой фактор - ориентированность на клиента. Продавать, а следовательно и производить надо продукцию удовлетворяющую запросам твоего клиента.(должен быть составлен четкий портрет, вплоть до того, какая у него зарплата). Клиент - хозяин вашего бизнеса, ведь он платит деньги. Но можно конечно рассматривать композиты больше как хобби, очень творческая работа, душа поет временами.... )
Алексей Ф.
14 дек 2018, 15:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: тнань Innegra

Зачем же мне с предприятием Элина-Т , которое так же первый раз слышу , я про Элину )))) Игорь , сорян ,за резкость ,но это убогий подход - "Так-что в рекламе они не особо нуждаются" и не к вам лично адресую , а ко всем , тот же производитель Армоса так же думают. И большинство так думают . А потом расстраиваются , когда говорят "вывод капитала составил ХХХ" . А меж тем Сони своих плестейшинов продает на сумму ,что весь наш ВПК экспортируют . Но зато нашим " в рекламе они не особо нуждаются" , они не нуждаются только по причине ,что они хреновые руководители ........ Почему-то всем остальным брендам из-за бугра которые поставляют в свои ВПК реклама здесь нужна и бабки наши , а нашим компаниям они не нужны.... Отрицательный баланс экспорта/импорта и есть вывод капитала и он создается многоручьево , а не десятью позициями. Такая контора (работают с
оборонкой где деньги не считают) ни разу не появилась на выставке
И не надо про убогость , у меня нет желания считать себя ничтожным , если я занимаясь композитами 7 лет первый раз они слышу.
Hrisanf
21 апр 2019, 19:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Новые разделы сайта МАСТЕРКОМПОЗИТ

Всем привет!
Сегодня добавил на базовый сайт новый раздел КАТАЛОГ 3-D , и новый раздел НАШ КАНАЛ
Решил в каталоге выкладывать все 3-Д модели, которые когда-либо строил. Может быть кому то будет интересно посмотреть, все-таки не один год жизни на это потрачен. А если еще кто-то захочет пару монет заплатить за модельку, вообще красота! Только готовить модели к просмотру - занимает время. Поэтому, их буду туда выкладывать по ходу жизни.
А канал у меня уже давно существует, просто только сейчас я подумал, что можно его на сайт прицепить ... ag'

Безымянный.jpg
Admin
24 сен 2019, 17:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: 3-мерное сканирование

А зачем печатать болван угленаполненным полиамидом? Чисто чтобы распальцеваться? Каково будет время печати и стоимость болвана, массой, ну даже пусть не 10, а 5 кг? По моим калькуляциям, при заказе на стороне печать обходится порядка 5 руб за грамм. Т.е. 5 кг болвана обойдутся порядка 25 000. А дальше что с этим счастьем делать? Вы сможете вывести на этом полиамиде чистовую зеркальную поверхность под снятие матрицы? Пробовали своими руками полировать в зеркало термопласты? А если при подготовке поверхности промахнётесь, что с той же царапиной делать? Феном и прутком наплавлять? Нарушенная структура полимера не даст пятна на глянце? А если поверхность нужна фактурная как матировать? Пескоструй послойную полосатость не вскроет?
Кроме МДФ на достаточно низкобюджетном фрезерном станке можно фрезеровать модельные плиты, дерево, различного вида пластики, и даже цветные металлы. Точность при желании можно получить гораздо выше, чем при печати. Стандартная точность 0.02 мм, что достаточно в большинстве машиностроительных задач. Кроме того, часто болваны делаются из листовых материалов, раскрой которых делаются на том же фрезере. Вы сможете сделать раскрой листового ПВХ, акрила, полипропилена на принтере?
Вы сможете напечатать готовую литьевую форму, скажем из дюраля Д16Т? Нет. Или какой-нибудь шарнир, металлическую деталь сложной оснастки? А фрезерный станок позволяет это сделать.
Проблема принтеров в том, что технология сырая. Технологии печати пока не позволяют получить изделия высокого качества. Как бы ни пыжились, а невозможно. Просто физически. Вот Вы упомянули угленаполненный полиамид. Красиво звучит, шут побери. А только это не более, чем дешёвые понты (дешёвые по смыслу, но не по стоимости). Почему? Да потому, что деталь, полученная точечной экструзией материала с послойным нанесением горячей капли на остывшую поверхность при атмосферном давлении не даёт качественной сшивки слоёв. Понимаете? Получается рыхлая слоистая структура, в которой один слой держится за другой соплями. По-сути, перевод материала.
Допустим, в термопластавтоматах тот же полиамид льётся в прессформу сплошным расплавом в течение 1-2 секунд при оптимальной температуре под давлением порядка 800 атмосфер.
Разницу улавливаете? Прочностные характеристики одного и того же материала могут отличаться на порядок. Та прочность, которую даст угленаполненный полиамид на принтере, легко получится применением какого-нибудь копеечного вторичного полипропилена на термопластавтомате или двухкомпонентного полиуретана при литье в силикон.
Так-что не вижу смысла ближайшие лет 10 в печати. Пусть технологии совершенствуют, повышают скорость и ценники снижают. А пока всё это не рентабельно
Тигирь
19 окт 2019, 18:25
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта