МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Судя по картинке самого верхнего образца, там конкретный непромес отвердителя, иначе что может дать коричневые разводы? Ну и соответственно, это не "прогоревшие участки", а участки с конкретным избытком отвердителя.

Берем несколько марок:
для ППУ ящиков плотностью 120 кг/куб.м берем Самол-2401-50
для ППУ упаковки плотностью 50-60 - Самол-2101 (в это сырье добавляем катализатор)

у них на сайте есть таблица с характеристиками

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Рыбинский завод пеностекла, где раньше брали гранулированное, прекратил свою деятельность.
В поисках альтернативы наткнулся на сайт с задорным названием http://www.hohoryashki.ru/
Заметно дороже, но выбора нет - у Баугран цены такие же, но отгружают от 2 куб.м. и фасуют только в бигбэги. Здесь хотя бы выбор фасовки пошире.

малые объемы сами не отправляют, но ТК можно отправить к ним забрать груз.

А чем вообще чреваты напряжения вокруг мелких выпорных трубок в массивном изделии? Мы уже несколько лет вклеиваем дюралевые трубки в высверленные после формовки отверстия и проблем не имели ни разу. Кроме разве что плохой адгезии дюраля к смоле, иногда при агрессивной чистке выпора клиенты трубку выбивают (и начинают предъявлять).
P.S. шкурим трубки обязательно. Но мечтаем о конкретно рифленых.

P.P.S. вообще была идея делать конусные выпоры из полиэтиленовых носиков для туб, узким краем наружу. Но в наших изделиях критические места слишком тесные - сложно сверлить конусные отверстия и вклеивать эти носики.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Техпроцессы разные.
Стеклопластик относится к реактопластам, т.е. полимеризация в результате химической реакции.
ABS - термопласт, формовка расплавленного сырья в пресс-формах под давлением.
Умельцы делают малогабаритные термопластавтоматы: https://www.youtube.com/watch?v=1GcJlsCgoNI
Естественно, кроме ABS можно формовать и другие термопласты.

У нас трудозатраты на эпоксидную матрицу размером 0.5x0.5м примерно 1 человекодень, постотверждение в печи - после раб. смены.
"Гелькоут", если это можно так назвать, делается на основе ЭД-20, время до отлипа около 2 часов.
Если со стеклотканью не очень, то можно использовать порошковый стекломат, смачивается хорошо. Или ститч-мат - еще лучше.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В качестве альтернативы пеностеклу попробуем использовать пенокерамику.
Презент Kerwood..pdf
Примерно год назад брали у них образцы, все было хорошо: адгезия к смоле - отличная, прочность на сжатие заметно выше чем у пеностекла, но не устроило, что конечный вес полимербетона был в 1.5 больше, чем на пеностекольной основе.
Но сейчас ситуация изменилась (правда, не в том направлении, в каком надо): в рыбинском пеностекле теперь много пыли и полимербетон за счет этого тяжелый, пеностекло от Саитакс пористое и насасывает смолу.
Таким образом, недавняя проверка показала, что пенокерамика в итоге будет тяжелее пеностекла от силы на 10%, прочность же заметно выше.
Ну а конкретно у нас еще и бонус - завод в 100км, под Челябинском.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

а возможно инфузить смолу, если деталь накрыта силиконовым мешком, но без проводящей сетки?
Можно, но смола идет хуже, чем с сеткой.
Мы в таких случаях при изготовлении силиконового мешка обклеивали матрицу пчеловодной вощиной и по ней уже наносили силикон. При этом внутренняя поверхность мешка получается с сотовой структурой и проводящими каналами.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Уверен, это спасательная капсула звездного флота

ООО "Композит", г.Казань, ИНН 1658197510
ООО "Интеко", г.Казань, ИНН 1661054631
Люди в этих конторах, похоже, одни и те же.
kompozit.2000@mail.ru

Судя по всему, мошенники. Мы угорели примерно на 40 тыр, сейчас пока складываем их лапшу на свои уши насчет отгрузки, но уже готовимся к судебной маете. Тем временем нашли несколько арбитражных дел с исками к ним.
Удивительно насколько грубые методы у современных мошенников! Достаточно создать ООО с уставным капиталом 10тыр, создать сайтик с продукцией по вкусным ценам и все! Безнаказанно можно стричь бабло, ибо ответственность - в пределах уставного капитала.
"Излишки" со счета, я уверен, регулярно выгребаются, так что арест бесполезен.
Наши 40тыр - это совершенная мелочь по сравнению с фигурирующими там суммами.

P.S. Кстати, не первые терки у нас с казанскими. Казань в этом отношении - какая-то аномальная зона.

Никита, добрый день!
Получили посылку с образцами, спасибо!
В посылке один из разделителей - именно аэрозольный. На этикетке сказано: не располировывать!
Сейчас речь идет о другом разделителе?

Доехало быстро, а больше впечатлений пока нет

Да вполне нормально разделяет. Использовали для обработки стальной поверочной линейки при нанесении ровного полимерного слоя (эпоксидного) на станине станка. Т.е. сталь от эпоксидки разделяет "на раз" :)
С матрицами и изделиями с них пока не пробовали.
Вообще-то "Ижваксом" пользуемся уже больше года или даже двух, полет нормальный. Ничего непредвиденного не происходит, что и требуется на производстве.
Все изделия у нас на эпоксидной основе, без глянца.
Аэрозольными активно пользоваться не планируем по нескольким причинам - формы глубокие, есть риск либо непродувания либо наоборот залива разделителем. Рабочие помещения тесноватые с ограниченной вентиляцией поэтому лишняя взвесь в воздухе нежелательна.
Вам вообще есть разница, где нам приобретать разделитель? До сих пор брали в igc-market.ru. Или, может, напрямую дешевле? :)

два изготовленных (купленных) резиновых порта
Резиновые нельзя! Резина содержит серу, являющуюся ингибитором сшивки силикона.
И работать в резиновых перчатках тоже нельзя!

Армирующая сетка - как я понял подходит тканевая сетка-серпянка
Очень жесткая, трудно работать. Возможно, еще и при эксплуатации будет драть силикон. Применяют марлю или в магазинах тканей поспрашивайте т.н. рюкзачную ткань.

А не помешают ли заведомо намоченные участки пропитыванию? Особенно вопрос касается инфузии.
Я в свое время, когда мечтал об освоении этих двух процессов, подумывал насчет изобретения некоего инструмента типа степлера для слоев. Или какой-нибудь прошивочной машинки. Типа проткнул иглой слои, где-то нажал и создал нитью стежок, местно удерживающий ткани. И так в нескольких местах. Такскать, сухая технология.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Пользуем Этал-45М. Если нужны преимущества кроме цены (~300р/кг), то низкая вязкость, т.е. разбавляет смолу + можно смешивать относительно большими объемами без риска экзотермической реакции в емкости.
Ну и еще якобы низкая токсичность.

Сменили вискозные салфетки на микрофибровые, проблема пока не возобновлялась (т-т-т). К слову, при использовании вискозных, воск, высыхая оставлял белесые разводы. Думали, свойство воска, ан-нет, с микрофиброй никаких разводов и сразу все гладенько.
Но возникла другая проблема: микрофибра сильно электризует матрицу. Если это не матрица, а форма для литья ППУ, то наблюдаем дефекты на изделиях типа большого кол-ва мелких пузырей, иногда в виде "разветвленных молний". Короче, нужно как-то снимать статику. Что для этого можно применить?

4'
Из рассылки поставщика:

Здравствуй, Дедушка Мороз!
Ты гелькоут нам привез?
За плечом мешок огромный
Стекломатов там рулоны!

Не нужны нам ни конфеты,
Леденцы или зефирки
Лучше сразу и по делу
Нам налей полиэфирки!

Сразу праздник на душе
От подарков маленьких.
Подари и не скупись -
Каждому – по валику!

Кто в работе знает толку
Кто исправно вел дела
Для того лежит под елкой
эпоксидная смола

Знает каждый наш клиент:
Композитов здесь гора!
Приходи в любой момент.
С Новым годом вас! Ура!

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Ермек писал(а):после воскования болванки стоит ли еще и спиртом обработать ?

Нас только ПВС поверх воска и спасает. С ним и первичные изделия с МДФ-ных болванов легче снимаются и изделия с матриц без сколов.
А без ПВС регулярные сколы на углах, хоть там 20 слоев просушенного воска будет. Почему - не знаю.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Эдуард писал(а):Я делал формы из метала для литья ульев из ППУ

А чем металлические не устроили? Ценой? Напрасно думаете, что композитные будут дешевле. Дороже будут!

Просто хочу знать какая толщина нужна для заливки ППУ, какие материалы, сколько видов стеклоткани, какие виды за какими?
Однозначного ответа нет. Естественно, чем толще, тем прочнее, но есть смысл найти золотую середину, чтобы не превысить расход материала и не увеличить вес формы.
А золотая середина ищется исходя из параметров сырья и требуемой конечной плотности изделия.
Навскидку - наши формы имеют толщину от 4 до 15 см, в зависимости от площади. Также имеет значение рельефность формы - рельефные элементы формообразующей поверхности могут служить ребрами жесткости.
Нюансов уйма, на освоение технологии по незнанию уйдет года полтора и сотни тыщ, если не миллионы рублей. Не забывайте, что нужно где-то заказывать качественную ЧПУ-обработку "болванов" для матриц. Болваны будут одноразовыми, а ассортимент матриц при этом будет довольно большим. Вот смотрите: на картинке 14 изделий (корпуса сборные):
HV_10f.png
Каждое изделие - это 2 матрицы. Итого 28 матриц и это только для 10-рамочных ульев. А чтобы совсем не было уныло и были хоть какие-то заказы, нужен ассортимент и по 6-, 8-, 12-рамочным ульям.
Рынок пресс-форм для ульев - мизерный, поэтому окупится ли оно? :) Не проще ли стать дилером по формам?
С металлическими формами, конечно, все намного проще - заказал штучную лазерную резку, сварил - готово. Но, конечно, минусы - большой вес форм, отходы, грубое качество поверхности...

Тогда начинайте работать, а походу задавайте вопросы. К сожалению, это не та тема, где все понятно до конца. Внимательно читайте форум, вникайте что пишут мэтры Тигирь и Admin. Если б не они, где б я щас был? :P
И все же делайте ставку не на формы для ульев, а на формы для декора.
p.s. По второму вопросу: для формообразующих пользуйте ровинговые ткани плотностью 100...140 г/кв.м во много слоев, не прогадаете.
p.p.s. кстати, Армения в таможенном союзе, грузы туда-сюда возим без вопросов :)

Сергей Викторов писал(а): А где найти изопропанол?

В магазинах "Профи" (запчасти и инструмент для ремонта мобильников) продают 1л и иногда 5л канистрами.
http://siriust.ru/

Кстати, поверхность болванов в любом случае лучше покрывать эпоксидами, а не полиэфирами - проблемы с залипанием уйдут как понятие
Добавлю, что не следует ожидать, что болваны будут многоразовыми! У нас, даже если МДФ-ный болван покрываем 1.5мм слоем эпоксидного компаунда, может расслоиться при расформовке. Такой уж это материал. МДФ - грубо говоря, прессованный картон.
Ну и изделия с малыми уклонами не способствуют удачной выемке.

А МДФ вполне плотный материал, без пор. Но слабый на расслоение. Для моделирования вполне годится, если учитывать его особенности.
Если делать формы из эпоксидных смол с МДФ-ных болванов, при этом температура будет примерно одинаковая на протяжении всего процесса, то усадкой можно смело пренебречь.
Другое дело, что ППУ отливки дают заметную усадку, которую надо учитывать на этапе проектирования форм. При плотности ППУ 100-120 кг/куб.м усадка имеет величину около 0.3-0.5% от линейного размера.

Прочие древесные материалы могут "гулять" при колебаниях не только температуры, но и влажности. Так что МДФ - не худший вариант.

Самол-2401-70, Химтраст КАД-50

Правильная смазка. В стеклопластиковых формах не получится один раз нанести разделитель и несколько раз отлить. Перед каждой заливкой обязательно смазывать, иначе в какой-то точке залипнет, будете доставать с инструментами и где-то поцарапаете.
Стеклопластик - все же не металл.

А какие наклоны давать на балване и в каких частях?!
Вы как с Луны упали ag' Какие спроектируете уклоны, такие и будут. Чем больше уклоны, тем легче съем. Отсутствие уклона (90 градусов между условно горизонтальной и вертикальной поверхностями) - почти гарантия, что съем будет очень сложным.

А какая разница между эфиркой и эпоксидкой?
Полиэфирные смолы обычно дешевле, более текучи (легче пропитывать), более вонючи.
Эпоксиды прочнее, но требуют термообработки (набирают прочность после "прожарки").

(80 наждачка и хорошее обезжиривание
Делал эксперименты по адгезии эпоксидной смолы (несколько видов) к стали способом склейки двух одинаковых пластин и последующим разрушением. В основном результаты были "полный шлак" - под нагрузкой на отрыв весь смоляной слой мог отскочить от одной из пластин, несмотря на качественное обезжиривание разными реагентами и шлифовку разными зернами и разным направлением рисок.
Помогла только пескоструйная обработка металла. При испытании на отрыв произошло разрушение по смоляному слою, что говорит о хорошей адгезии.
Так что 80я наждачка не поможет и хорошая адгезия эпоксидки к металлу - миф. После пескоструя, наверное, и полиэфирка прилипнет.
А вот полиуретаны к металлу липнут очень хорошо. И поэтому бродит дурная мысль, а нельзя ли наносить полиуретановый адгезионный слой, после чего уже эпоксидку?

и под вакуумом всосали отвердитель, помешали еще минут 5. Открыли, сверху на смеси плавал, тонким слоем, не до конца перемешанный бутанокс.
Из-за плотного текста без разбиения на абзацы не совсем понял, катализатор добавили после того как смолу с наполнителем замешали?
Если так, то зря. Мы работаем с эпоксидами, где соотношение отвердителя к смоле гораздо больше. Если есть какой-то наполнитель в смоле, даже если смесь жиденькая, отвердитель полностью вмешать в смесь заметно сложнее, чем до добавления наполнителя.

1) Чем отличаются рубленный ровинг от полых стеклянных микросфер? Для чего нужны первые, для чего нужны вторые? Их преимущества и недостатки.((.

Оба этих наполнителя уменьшают хрупкость смолы, но по-разному влияют на текучесть. Микросфера довольно слабо снижает текучесть, а иногда и повышает, что позволяет смеси заползать в труднодоступные места. Чопсы - наоборот, являясь волокнистым наполнителем, вяжут смесь. Если чопсов не пожалеть, то рискуете сработать на мусорное ведро - из густой смеси смолы с чопсами почти невозможно выгнать все запертые воздушные пузыри.
Есть вариант использовать комбинированную смесь смола+микросфера+чопсы. Чопсов при этом совсем чуть-чуть, чтобы придать небольшую киселеобразность смеси. Смола с одной микросферой (без чопсов) постояно ползет со всех негоризонтальных участков.

Стекловуаль используют с полиэфирными смолами для устранения проступания структуры тканей следующих слоев на лицевой поверхности ламината, с эпоксидными смолами она нафиг не нужна. А при ручной формовке даже и вредна, т.к. жестковатая, плохо драпируется.
На первый слой я бы взял (и кстати, так и делаем) ровинговую стеклоткань плотностью до 200 г/м2. Стекломаты не все совместимы с эпоксидами. У нас рулон эмульсионного стекломата давно уже стоит без дела - не пропитывается как надо. Порошковый вроде хорошо. Хотя можно встретить прямо противоположные высказывания у продаванов.
И вообще для лопастей ветрогенераторов и вообще крупногабаритных конструкционных изделий надо использовать стеклоткань, т.к. стекломат в принципе не даст такую прочность изделия на излом.
Про смолы Эпитал-инжект тоже надо бы помозговать. Когда испытывали Инжект-SLM, во время термообработки обнаружили, что эта смола к температуре нестойка. Инжект-V, вроде, гораздо лучше, но там свои нюансы. Бытует мнение, что у Эпитала хорошие отвердители и базовые смолы типа ЭД20 (еще бы, не сами делают, в Китае берут). А модифицированные смолы - так себе. В инете читал отзыв, где сделали лопасти смолой ЭД-370. На солнечной жаре они обвисли.
При инфузии узкой детали шириной 50см, по-моему, "рыбий скелет" не нужен. 25см в каждую сторону смола должна преодолеть без осложнений.

Поделюсь нашим дневным графиком работы:
1. 8:00-9:00 - кладем самодельный гелькоут на основе смолы ЭД20 и отвердителя Этал-12 (быстрый)
2. к 9:00 слой гелькоута уже на отлип благодаря быстрому отвердителю.
далее в течение 1 часа укладываем ламинат из одного слоя тонкой ткани и смолы ЭД20+отвердитель Этал-45М. Используем ткань Ortex-200, у нее плотность 180г/м2 и плотность утока и основы примерно одинаковая, что хорошо в плане драпируемости на сложной поверхности.
Используем микросферу в качестве наполнителя для смолы, чтобы заполнить впадины, если где-то ткань недодавили.
Укладываем с пристрастием, т.к. именно первый слой склонен к образованию дефектов.
3. Через 1 час дополнительно уминаем первый слой, чтобы удалить возможные "недомятости"
4. После чего сразу уклыдваем основной ламинат - 3-5 слоев ткани.
5. Не ожидая подстывания основного ламината приформовываем к нему раму из профильной трубы. Приформовываем лоскутами ткани, котрые охватывают трубы по всему периметру.
6. Далее замешиваем смолу с пеностеклом (мы используем пенокерамику, слава местному производителю!), смолу не жалеем и наносим большую кучу толщиной от 5 до 15 см.
7. На следующий день снимаем эту лепнину с матрицы, укладываем поверх всего этого внешнюю оболочку из плотной стеклоткани и смолы ЭД-247 с отвердителем Этал-12 (жиденько и быстро)
8. После подзастывания внешней оболочки обрезаем края и отправляем на постотверждение.

Так вот, главное : постотверждение у нас происходит в следующем режиме: 8 часов набор температуры от комнатной до 80 градусов, далее порядка 8-12 часов остывание. Это несколько быстрее, чем по правильной технологии,
но в данном случае ничего никуда не плывет за счет сердечника из полимербетона (из пеностекла/пенокерамики).

За рабочую смену мастер успевает сделать 2-3 матрицы + частично доработать матрицы из предыдущей смены.