Результатов поиска: 17

Вернуться к листу благодарностей

Re: Создание двусторонней детали от А до Я.

... только я не понял немного зачем силикон использовали... и как так ровно покрасили буковки (подозреваю что есть многоразовый трафарет)?...
Я немного не готов обсуждать тонкости в открытом доступе. И так уважаемые Мастера уже несколько раз мягко интересовались, не блаженный ли я, что просто так выкладываю коммерчески значимую информацию ag . А я не болезный, просто мне за державу обидно, вот и делюсь, чем могу для поддержки и развития отрасли.
Одно могу сказать точно, трафареты, это тупиковое направление. Не технологично и большой процент брака.
...чем стекломатериалы режете...
Роликовый нож и ножницы спасают отца Русской демократии. Ножницы пока обычные хозяйственные, но утомился я их уже править, поэтому в ближайшее время планирую заказать из Бундеса комплект специально обученных гиперволновых мега-анано-ножниц :)
...ну так, ради общего развития, она нужна для обжимки матриц вакуумом?
Изначально комплект спроектирован для процесса РТМ, но не возбраняется и ручная формовка, что я и продемонстрировал
Тигирь
28 фев 2013, 22:40
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Разделители ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Не смотря на избитость темы разделения. Производители и технологии не стоят на месте. Очень часто мы привязаны нашими специализированными поставщиками к определенным материалам,компонентам и оборудованию и не замечаем альтернативных.Тех кто имеют для нас предложения порой всего в один - два продукта из своей остальной широчайшей гаммы производства. Благодаря нашему админу Андрею я хочу вас познакомить с таковым продуктом хорошо известной многим ,но не известной с этой стороны фирмы Loctite. Её серия Frekote содержит менее 10 продуктов и наиболее интересным для данной темы является разделитель Frewax. Со слов Андрея это лучшее на сегодняшний день, что он встречал.
Frewax – уникальная комбинация воска и полимерной разделительной смазки многократного использования . Эта комбинация обладает одновременно свойствами простого в нанесении жидкого воска и полимерной смолы, обеспечивающей многократное использование разделительного слоя.
Особенности производитель выделяет как всегда общим списком для всех и каждого, по этому как всегда всё относительно :"Блестящая поверхность.Рационализация методов работы (многократность использования покрытия).Слабый запах.Низкое образование отложений .Простое нанесение "
Внешний вид :молочно-белая суспензия.Запах углеводород.Растворители алифатический углеводород.Плотность 0.760 +/- 0.020 г/см3.[url]Точка вспышки 28°C Pensky Martens CC[/url] Чувствителен к влажности, хранить контейнер плотно закрытым. Продукт следует применять в хорошо вентилируемом помещении.
Поверхность формы должны быть чистой и сухой. Следует удалить все следы использовавшейся до этого разделительной смазки. Очистка формы должна производиться препаратом Frekote PMC, PMC Plus или другими растворителями химической очистки. При наличии больших отложений смолы, можно использовать тонкие абразивы (например, пескоструйная машина, стеклянные шарики) с последующей промывкой растворителем. Такая обработка поможет удалить все отложения и загрязнения от предыдущей смазки.
Нанесение:
1. хорошо перемешайте Frewax перед использованием. Нанесите на чистую 100% хлопчатобумажную ткань (ткань должна стать мокрой).

2. начните с края формы, нанося толстую влажную пленку на участок размером 90 см x 90 см.

3. повторите процесс для всей формы.

4. подождите, пока Frewax станет матовым (высохнет). Обычно это занимает 5-10 минут при температуре 21°C и хорошей вентиляции.

5. проверьте непрерывность покрытия формы. Повторно нанесите Frewax вышеописанным способом.

6. отполируйте сухой, чистой тканью поверхность формы, пока она не станет блестящей. Чаще меняйте ткань, чтобы отложения воска на ткани не переходили на форму.

7. повторите операции 1-6 3 раза. Несколько слоев позволяют смоле Frekote загерметизировать поры формы и обеспечивают многократность использование покрытия.

8. после формирования последнего слоя, форма готова к использованию.

ВНИМАНИЕ: при обработке больших форм (> 300 см x 300 см), полирование проще, если проводить обработку постепенно. Например, покрыть участок размером 100 см x 100 см, подождать высыхания и отполировать. Повторить процесс с другими участками.

Касательно приобретения вы можете оставить заявку на офицальном сайте http://www.loctite.ru/contact-services-3781.htm с вами свяжится ближайший представитель компании(проверено).
Hrisanf
18 апр 2014, 16:59
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Применение полупостоянного матричного разделителя со стеклопластиковыми матрицами

1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?

9) Что делать со следами потертости?

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?


1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

Если Вы оцениваете какой-нибудь матричный разделитель, мы предлагаем, полностью очистить испытательную матрицу и подготовить ее согласно инструкциям изготовителя. Это - единственный путь, которым можно действительно проверить свойства и понять нюансы специфического материала. После успешных съемов и запуском испытательной матрицы в производство, обработку дополнительных матриц можно сделать так же, как испытательной матрицы. Мы рекомендуем переводить матрицы постепенно и тщательно отслеживать полученные свойства, а не внезапно полностью переводить в новую систему разделителя все матрицы.

Ниже приводятся полезные рекомендации по подготовке испытательной матрице:

При испытании любого матричного разделителя, мы всегда предлагаем выбрать испытательную матрицу, которая является представительной для вашего производства, и той, на которой ожидается появление проблем при испытании. Никогда не проверяйте новый матричный разделитель на новой и зеленой матрице, недавно повторно обработанной поверхности или восстановленной матрице, загрязненной матричной поверхности, или при температуре или условиях, отличных от обычных на вашем производстве. Смола, катализатор и другое сырье, используемое в течение испытания также не должны отличаться.

Всегда выполните тест клейкой лентой на нескольких участках испытательной матрицы, чтобы убедиться, что поверхность очищена (клейкая лента должна хорошо приклеиваться). Точно так же всегда выполните тест лентой в нескольких участках матрицы после применения разделителя (лента должна отрываться легче, чем на чистой поверхности).

Никогда не испытывайте никакой продукт не прочитав и не поняв Инструкции по безопасности и Инструкций по применению.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с восковым или полимерным разделителем (включая: пастообразные воск на основе carnauba, полимеров, carnauba-полимерной смеси, или жидкий матричный разделитель на полимерной основе).

Удалите весь матричный разделитель, пропитку и другие посторонние вещества с поверхности матрицы. Матрица должна быть полностью чистой и сухой до испытания. (Мы не рекомендуем наносить полупостоянные разделители на воски или жидкие полимеры, потому что это может снизить связку полупостоянного разделителя с поверхностью матрицы. Это может привести к меньшему количеству съемов, большим трудностям при съеме, загрязнению отформованных деталей разделителем, или залипанию изделия на матрице.)

Мы рекомендуем, чтобы пастообразные воски или жидкие полимерные разделители были или удаленны смывкой, или отшлифованы. Если матрицы были ошлифованы, всегда обеспечьте удаление остатков шлифовки с поверхности матрицы. Большинство шлифовальных составов растворимо в воде; однако, есть некоторые на основе или содержащие растворители. Мы предлагаем взять две маленьких чашки, налить небольшое количество растворителя в одну и воды в другую. Поместите небольшое количество состава в каждую, чтобы увидеть, в чем растворяется состав. Полностью очистите остатки шлифовки соответствующим материалом (вода или растворитель) и полностью высушите. Далее нанесите пропитку и разделитель согласно указаниям инструкции.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с Полупостоянным Разделителем

Все полупостоянные матричные разделители не является одним и тем же веществом. Однако многие из них являются совместимыми друг с другом, что означает, что можно нанести новый разделитель непосредственно по отвержденной пленке другого, не очищая или шлифуя матрицу. Вот - некоторые руководящие принципы, которые мы рекомендуем. Проверьте маленькую область или небольшую матрицу, слегка протирая очистителем. Затем, нанесите слой нового полупостоянного разделителя. Если первый слой плохо наносится (плохо смачивает), оставляет полосы, или ведет себя нехарактерно, ОСТАНОВИТЕСЬ и очистите матрицу. Если все происходит нормально, следуйте этой процедуре для всей матрицы. В любом случае, выполните тест клейкой лентой на матрице после очистки или шлифования, чтобы удостовериться, что матрица действительно очищена. Если лента не приклеивается, либо свяжитесь с изготовителем продукта, который вы удаляете для получения его рекомендаций, либо шлифуйте матрицу, если вы еще этого не сделали. Если полупостоянный разделитель, который вы проверяете, наносится нормально, без потеков, и нормально отверждается, продолжите ваше испытание, нанося по существующему полупостоянному разделителю. Нанесите минимум два слоя нового полупостоянного разделителя и испытайте клейкой лентой перед формованием.

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?
Потеки гелькоата и некатализированная смола на матричной поверхности являются двумя отчетливо разными проблемами и их нужно рассматривать отдельно.
Потеки гелькоата: Потеки гелькоата катализированы. Даже если пленка потека на матричной поверхности будет тонкой, она, в конечном счете, отвердится. Если потек не отвердился его обычно можно стереть тканью, увлажненной универсальным очистителем с последующим повторным нанесением матричного разделителя. Если потек отвердился, и матрица имеет матричный разделитель на поверхности, иногда это может стираться тканью с универсальным очистителем с последующим нанесением разделителя. Если матрица не имеет никакого разделителя и потек отвердился, в большинстве случаев нужно сошлифовывать. Отвержденный потек иногда можно размягчить обработкой области тканью, насыщенной стиролом и затем вытереть тканью, насыщенной очистителем; однако делать это не рекомендуется, поскольку потек гелькоата и стеклопластиковая матрица имеют обычно ту же самую основу смолы и катализатор. Когда увлажненную стиролом ткань оставляют слишком долго на поверхности матрицы, это размягчит поверхность матрицы так же как потек гелькоата. В любом сценарии, матрица должна быть полностью повторно обработана разделителем.
Сырая или некатализированная смола: Увлажните ткань очистителем и сотрите сырую смолу c поверхности матрицы. Используйте как можно меньше очистителя и не прилагайте, насколько возможно, большого давления, чтобы избежать удаления чрезмерного количества разделителя с поверхности матрицы. Однако, необходимо обеспечить полное удаление некатализированной смолы с поверхности матрицы, так как тонкая неотвержденная пленка смолы может привести к проблемам при следующем съеме. Удалив всю неотвержденную смолу с поверхности матрицы, повторно нанесите матричный разделитель и продолжайте работать.
ВНИМАНИЕ: давать последовательные рекомендации для удаления потеков гелькоата и некатализированной смолы с поверхности матрицы чрезвычайно трудно из-за вариаций времени при появлении этих проблем. Количество потека гелькоата; отрезок времени, когда это было на поверхности матрицы; степень отверждения; находится ли разделитель уже на матрице, или нет; способ удаления материала, и силы, вовлеченные в удаление, являются всеми факторами, которые изменяются от неудачи до неудачи. Так как смола может содержать 25-40% стирола, чем дольше смола находится на матрице, тем больше вероятность, что матричный разделитель испортится, так как стирол является превосходной смывкой. Некатализированная смола с 25-40% стирола на поверхности матрицы может размягчить, повредить или даже полностью разрушить пленку разделителя. При таком количестве переменных, намного лучше допустить ошибку в стороне предостережения при повторном нанесении разделителя и запуске матрицы в производство.

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера), выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?
«Изморозь» на матрице после нанесения разделителя (до начала формования): Это может быть вызвано реакцией разделителя с загрязнениями на поверхности матрицы; стирол в матрице, мигрирующий и удерживаемый на поверхности; удержание влаги в отверждаемом разделителе (особенно в очень влажных условиях); загрязненными апликаторами; конденсацией (особенно, когда матрицы холоднее, чем окружающий воздух); или неправильным хранением или дозировкой чувствительных к влажности продуктов - полупостоянных матричных разделителей (см. специальный раздел: применение полупостоянных разделителей).
«Изморозь» появляется после формования: В отличие от пастообразных и полимерных восков пленка полупостоянного разделителя на поверхности матрицы является барьером без пор. В процессе формования разогрев выступает в роли катализатора, может вызвать выход влаги, непрореагировавшего стирола или других непрореагировавших продуктов из ламината матрицы на поверхность, задержав их между поверхностью матрицы и пленкой полупостоянного разделителя. После нескольких циклов формования, стирол может также полимеризоваться, оставив стойкую пленку на поверхности матрицы. Шлифовка является предпочтительным методом удаления этого нароста.
Мы советуем пересмотреть ваш способ изготовления форм с целью уменьшения количества непрореагировавших материалов, содержащихся в матрице в течение процесса ламинирования. Когда вы оставляете большое количество непрореагировавшего материала при изготовлении матрицы или при слишком быстром изготовлении матрицы со слабо завершенной реакцией, то с этими непрореагировавшими материалами придется иметь дело позже в производстве. Также интересно отметить, что, если матрица никогда не подвергалась экзотерме выше 175°F/80°C (например) и вы используете новую смолу или катализатор, которые приводят к более высокой экзотерме 185°F-200°F / 85 °-95°C (например), то повышенное давление от повышенной температуры может вынести на поверхность эти летучие вещества и образовать «изморозь».

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?
Многие из тех же самых факторов, вызывающих «изморозь» также вызывают образование рисок. По нашему опыту риски, проявляющиеся при нанесении разделителя, - чаще всего результат загрязнения, внесенной влаги, или неправильного способа нанесения (см. В Фокусе: Применение Полупостоянных Матричных разделителей). Предположив, что матрица полностью очищена, большое влияние оказывает то, как вы наносите разделитель. И пропитка и разделитель должны наноситься легкими равномерными движениями, используя чистые ткани. Не используйте синтетические ткани, потому что растворители в матричном разделителе могут их растворить и служить причиной образования рисок. Кроме того, НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТКАНИ ПОВТОРНО. Мы предпочитаем синие Shop Towels On A Roll® от Scott или Kimberly Clark Kim-Wipes®. Если они не доступны, достаточны простые бумажные полотенца Bounty®. Эти материалы удерживают достаточное количество разделителя для нанесения без перенасыщения. Условия в мастерской и состояние воздуха могут играть главную роль в образовании рисок. Может произойти образование «изморози», когда матрицы холодней, чем температура окружающего воздуха. Во время отверждения это может привести к конденсации влаги, захваченной в процессе нанесения разделителя. Чтоб помочь уменьшить проявления этих дефектов необходимо сконцентрироваться на рассмотрении проблемы. Например; проявляется ли образование рисок постоянно, или только на формах, покрытых в определенное время дня, или в определенной области мастерской? Действительно ли проблема более распространена в одни дни, чем другие? Действительно ли это является более заметным от одного оператора к другому? Матрицы часто намного холодней в начале дня. Подготовка матриц в конце дня, а не в начале, может помочь облегчать ситуацию. Нанесение разделителя ровным и равномерным слоем особенно важно. В этом случае больше НЕ значит лучше.

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?
Самопроизвольный отрыв является еще одной проблемой зависящих от множества факторов. Дизайн матрицы, график ламинирования, состав смолы, состав гелькоата, ненадлежащая калибровка распылительного оборудования, время отверждения гелькоата, катализатор, температура мастерской, влажность, и внешние источники тепла - вот немногие из причин, которые могут привести к проблеме самопроизвольного отрыва. Покрытия большинства полупостоянных матричных разделителей имеет более низкий поверхностный коэффициент трения, чем обычные полимерные и воскообразные разделители, поэтому они чаще вызывают самопроизвольный отрыв, особенно в вогнутых поверхностях матриц. Если вы уже проверили и устранили все проблемы, кроме матричного разделителя, вы можете сократить сферу действия самопроизвольного отрыва, слегка протерев эти области матрицы (очень легко) универсальным очистителем, чтобы немного изменить поверхностное натяжение.

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?
Сначала, оцените участок, который прихватывается. Сделайте тест лентой в различных местах матрицы, чтобы определить, связывается ли проблема с нанесением. Действительно ли это - постоянная проблема в одной области или одной матрице? Возможно, залипание связано со стиранием, острыми краями, или недостаточным углом съема? Отличается ли матрица, которая прихватывается от других, подобных матриц (отличаются гелькоаты и подложки, насколько полно отвердилась матрица)? Является ли область, где происходит залипание труднодоступной областью для нанесения разделителя (острые углы, впадины, нескользящие области)? Труднодоступные области могут потребовать альтернативных методов нанесения, типа ручного распылительного апликатора (промышленного распылителя или бутылки стеклоочистителя) или кисти из натуральной щетины, обернутой бумажным полотенцем для доступа в такие зоны. Это также может быть область, которая просто требует более частого нанесения разделителя, типа острых краев или других трущихся областей. Другое соображение, конечно, состоит в том, был ли матричный разделитель обработан и сохранен должным образом (см.: В Фокусе: применение полупостоянных разделителей).

9) Что делать со следами потертости?
Следы потертости - типичный результат излишнего трения. Надлежащая подготовка матрицы и более частое покрытия разделителем зоны контакта должны минимизировать или устранить эту проблему.

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?
Удаление полупостоянных разделителей может оказаться довольно сложным из-за прочности поперечных связей покрытия. Едкие смывки могут быть эффективными в разрушении химических связей матричного разделителя, позволяя смыть материал большим количеством теплой воды и затем очистить растворителем. Однако, из-за необходимости полировать поверхность матрицы и высокой трудоёмкости повторяющихся химических чисток для полной очистки поверхности, большинство производителей предпочитают шлифовать матрицу при необходимости полной очистки.

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?
Никогда нельзя позволять полупостоянным разделителям разливаться на форме. Надлежащим способом нанесения материала является распыление или протирка легкими равномерными движениями. Для протирки должна использоваться чистая ткань с достаточным количеством разделителя, чтобы гладко и равномерно смочить обрабатываемую области. Разделитель нельзя лить на матрицу и затем протирать. Это может привести к неравномерному распределению покрытия разделителя, пятнам и наростам и плохому качеству поверхности в местах разлива. Если действительно происходит разлив, его нужно вытереть насколько возможно гладко и слегка отполировать с последующими покрытиями, чтобы более равномерно распределить материал. Если лужа высохла, возможно, необходимо слегка отшлифовать или протереть металлической мочалкой и затем повторно обработать матрицу разделителем (при использовании металлической мочалки мы рекомендуем мягкие мочалки для предотвращения царапин на гелькоате или поверхности формы).

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?
В то время как некоторые изготовители хотят использовать один полупостоянный разделитель для всех применений, мы полагаем, что гелькоатные применения и безгелькоатные применения следует рассматривать отдельно, как и матрицы и пуансоны. Для типового безгелькоатного применения, как, например, стрингеры, применяется чрезвычайно гладкий разделитель, который позволяет намного легче снять с матрицы детали без гелькоата. Такой разделитель вообще не подходит для применения с гелькоатом, потому что очень скользкая поверхность разделителя, вероятно, будет препятствовать смачиванию и удержанию гелькоата на поверхности матрицы.

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?
Некоторые специальные соображения необходимы для нескользящих и зернистых поверхностей форм. При принятии некоторых мер, вы сможете достигнуть на этих текстурированных поверхностях почти той же производительности, как и на гладкой, полированной поверхности. Обычно наросты в нескользящих областях имеют тот же самый цвет, что и напыляемый гелькоат. Причиной наростов в углублениях зернистого или нескользящего рельефа обычно бывает:

1) неспособность нанести разделитель в уголках глубоких впадин рельефа, что приводит к прилипанию маленьких частиц гелькоата при каждом съеме или

2) избыток разделителя, разлитого в этих областях вследствие неотработанной технологии нанесения. Когда присутствует излишний разделитель, он не имеет шанса полностью высохнуть или отвердиться, или достигнуть полной химической стойкости. Скорее всего, разделитель покрывается пленкой на поверхности и может захватывать свободный стирол из обычно используемых гелькоата или смолы. Это может произойти, потому что стирол в смоле действует как растворитель, проникая в плотные области разделителя и ускоряя образование наростов и прихваты в этих областях. Чтобы сократить появления наростов и прихватов нужно особо тщательно полностью обработать кистью и располировать разделитель в этих глубоких впадинах. Это обеспечит покрытие рельефа без грубых остатков.
Александр
21 апр 2014, 17:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Козак .Стирол великий волшебник и злодей в одном лице.Благодоря его молекулам происходит полимеризация то есть сшивка полимера в полимерные цепочки.Но при любом процессе полимеризации остаются звенья этой полимерной цепочки которые не про реагировали с другими молекулами и остались свободными не сшитыми в полимерную цепь.Эти вот свободные молекулы не "прореагировавшего" стирола и приносят нам столько бед в виде залипания изделия на форме (речь идет о стеклопластиковых формах).Для борьбы с этим химики и разработали множество разделителей ; разовых и полупостоянных.Дело в том ,что эти свободные мономеры не прореагировавшего стирола растворяют воски снижая их разделительную способность.поэтому они считаются разовыми ,так как требуют обновления разделительной защитной пленки.Для того ,чтобы запереть свободный стирол в матрице придумали порозаполнитель (он же праймер он же грунт и т.д)Обладая очень хорошей способностью смачивания эти полимеры проникают и заполняют собой все микропоры формы и полимеризуются в них создавая барьер для выхода свободного стирола к поверхности.Поверх этого слоя наносится сам разделительный агент.Если это воск (желтый синий и т.д.)то его нужно обновлять через 3-5 съемов.Поэтому он считается разовый.Системы разделения типа Loctite ,PMR и т.д считаются полу постоянными поскольку менее подвержены растворению и позволяют делать до нескольких десятков съемов изделий с формы без дополнительного обновления разделителя.Если вы используете конечные формы (то есть вам не приходится менять геометрию изделий) ,то полупостоянный разделитель само то.Если вам приходится работать на универсальной плоскости и ограничивать формообразующими периметр вашего изделия крепясь двойным скотчем к плоскости то тут лучше использовать воск так , как полупостоянные разделители дают очень скользкую поверхность(особенно после длительного хранения)
Виктор-KZ
01 май 2014, 19:14
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:

Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T 402 PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
@!
Admin
15 мар 2015, 10:23
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Выбор технологии для сложной поверхности

А в чем проблема?
Скрытый текст. Необходимо зарегистрироваться.
Тигирь
25 май 2015, 00:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Очень нужна помощь!!!! Много вопросов мало ответов!!!

а с чего лучше что бы облегчить?

Полипропиленовая сота Nidaplast именно для этих целей.
На большие стойки, столешницы ее применяют. Там где важен вес + удобство в логистике и простота монтажа.
Но за удовольствие надо платить)))

Кубометр Полипропиленовой соты в среднем весит 80кг-100кг. Мрамора 2500кг. Бетон смотря какой от 600 до2100кг. МДФ смотря какой от 600до850кг.

Принцип работы как и у любой сендвич конструкции(сердцевину усиливаем с двух сторон) Кстати у нидапласта есть модель NIDAPAN 8 GR уже усиленная, те делаем только декор слой и вклейку. http://www.nidaplast.com/fr/produits/nidapan-8gr
Rules26
24 ноя 2015, 11:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужна помошь по выбору оптимальной технологии для трайка

https://d-a.d-cd.net/b852eaas-960.jpg
https://e-a.d-cd.net/7852eaas-960.jpg

Извините, не понял как картинки вставлять й7 , но вродь по ссылкам работает.

b852eaas-960.jpg


7852eaas-960.jpg
Rules26
25 ноя 2015, 17:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: филаментная намотка

Красиво звучит "филаментная" )))
осталось в свое время после беглого обозра:
http://www.cyc-yachts.ru/publications/machty-iz-ugleplastika/
http://www.reaa.ru/yabbfilesB/Attachments/Compozit_blade.pdf
http://coollib.com/b/239365/read
http://www.namotka36.ru/index.php?category=2&shablon=filament
Скугор
30 ноя 2015, 10:32
 
Перейти в форум
Перейти в тему

ПРАВИЛЬНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Закончил фильм по изготовлению матрицы. Показал и расписал все "секреты". Специально отснял весь процесс изготовления, чтобы было понятно: тут ловкость рук, и никакого мошенничества. Получился длинный, 32 минуты. Но тем, кому надо научиться это не страшно: смотри, запоминай, делай! Будет матрица без "косяков". Ну, а если: тут время про...бал, там взял не тот отвердитель, вон там чуть-чуть слой тонкий получился, а все операции за один день не успели, поленились... Тогда не жалуйся, ты получил результат, которого заслуживаешь!
38'

o1HvwB7bDKs
Admin
04 июн 2017, 11:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ПРАВИЛЬНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ

Так Вы уже определитесь, "ничего нового", или "нет пистолета для напыления гелькоата". Уж профессионал-то должен понять что означает этот нюанс. Тем-более, что эта тема на форуме уже обсуждалось. По-сути, это не просто экскурсия на производство - здесь показана "высокая кухня". Причём кухня уникальная, такое на данный момент даже за деньги не покажут.

По одному ролику может и не получится научиться делать матрицы "от" и "до", но имеющему минимальную базу, ролик даст мощный толчок в повышении качества. Да и дилетанту позволит не наступить на множество грабель. Кино такого уровня об изготовлении матриц, в сети по пальцам одной руки, точнее, я знаю всего 3, и 2 из них снял Андрей. А данная технология создания формообразующей, вообще авторская. Т.е. оно давно витало в воздухе, были мысли, намёки, пробы... но окончательно формализовал и оформил её именно Андрей. Мало того, ещё и фильм снял с подбором режимов и материалов, гарантирующих создание матрицы высшего класса, за что отдельное спасибо
Тигирь
07 июн 2017, 03:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: *Создание двусторонней детали от А до Я.

Для двусторонних деталей с большим внутренним объемом (лопасти промышленных вентиляторов) для экономии материалов использовали заливочный ППУ.
Формовали на половинках матрицы нужную толщину - отверждали - слегка доводили поверхность - вытаскивали получившиеся корочки (при необходимости усиливали). Таким образом получается аля-матрица для заливки ППУ. Высчитывается количество компонентов ППУ под нужный объем (можно экспериментально).
Две корки соединяем - заливаем ППУ. Через 15 минут достаем готовый заполнитель пространства нашего изделия.
Затем в половинках матрицы изделия формуем нужное количество слоев (на одной половинке обрезаем ткань по кромке, на другой половинке оставляем ткань под нахлест). В ту половинку, где нахлест вставляем полученный заполнитель из ППУ, заворачиваем на него оставленную ткань (следить, чтобы не сорвало гель от края), край промазываем подкрашенной смолой (мы использовали гель), сверху укладываем вторую половинку матрицы. Если у исполнителей руки прямые, на выходе стык как у Тигиря на фото (посшибать пленку из смолы).
И объемное изделие готово, с двусторонним глянцем.
Ден Ален
03 май 2018, 10:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Тигирь
03 июл 2018, 04:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Приклейка армирующих слоёв при инфузии и РТМ ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Граждане, мне тут вот что подумалось.
Не секрет, что приклейка слоёв при укладке ткани при инфузии и РТМ, это насущная необходимость. Для приклейки используются либо специальные клеи в аэрозолях, которые якобы не влияют на свойства ламината и растворяются смолой, либо я делал укладку на 3М-овский адгезив. Номер не помню, но не суть. Насколько они действительно не влияют на конечные свойства ламината, бабушка надвое сказала. Я слышал различные отзывы, как положительные, так и отрицательные. В любом случае, хрень это дорогая, в ближайшем лабазе не купишь и влияние спорно.
А подумалось мне, что в хозяйстве каждого композитчика есть просроченная загустевшая смола или гель. По-крайней мере у полиэфирщиков. Где-то предускоренная загустела от времени, где-то непредускоренную забыли в открытой плошке и стирол испарился. В общем, материал на выброс. Так вот эта загустевшая кака может отлично отработать как клей, гарантированно минимально влияющий на качество ламината. Берём ацетон, бадяжим со смолой до консистенции краски под распыление. Затем любой краскопульт и дуем этим делом на ткань. Только не так, как при покраске, чтобы дать смачивание, а туманом с большого расстояния. Чтобы дать микрокаплям время на испарение ацетона в воздухе. В результате на поверхность ткани сядет та самая клейкая пыль, которая и нужна. Она не будет впитываться в толщу ткани, затруднять прохождение смолы, а сработает как поверхностный адгезив. Причём, за счёт одного химсостава не изменит свойства ламината. В предварительной активации смола не нуждается, поскольку микроскопический размер капель позволит ей активироваться за счёт диффузии и перемешивания слоёв при пропитке ткани.
Вот, собственно. Мы имеем практически бесплатный адгезив, который всегда есть в наличии и по свойствам превосходит покупной.

Что касается эпоксидных смол, которые не густеют при длительном хранении, как полиэфиры, то можно использовать любую копеечную густую смолу, например эпиталовскую. Та же ЭД-20 отлично подойдёт. Ну если даже она в чистом виде окажется слишком текучей (в чем я сомневаюсь) можно дать перед разбавлением ацетоном немного аэросила. Микродозы подобной смолы опять же никак не повлияют на свойства ламината, какая бы специальная смола не использовалась в процессе.
Приблизительно так.
У кого будут возражения и аргументы против, с удовольствием выслушаю. Если кто-то выступит в поддержку, выслушаю с не меньшим удовольствием
Тигирь
11 июл 2018, 16:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Приклейка армирующих слоёв при инфузии и РТМ

Argon-11 писал(а): Или какой-нибудь прошивочной машинки. . Такскать, сухая технология.


https://www.instagram.com/p/BI2Hx29Dscl ... by=cct_kai





m-plastic
12 июл 2018, 11:04
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Углепластиковый Airbox для Lotus Exige S1 ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Решил продолжить цикл статей про карбоновые детали для автомобилей Lotus :) Выполненных работ накопилось уже достаточно, вот выкладываю понемногу. Сегодня я поделюсь с вами историей про изготовление Airbox для достаточно редкого автомобиля Lotus Exige S1. Всего было произведено чуть более 600 экземпляров (604 вроде бы документально подтверждено) вот тут можно прочитать подробнее о этой машине.

Airbox это что то вроде ресивера, закрывающего дудки которые, в свою очередь, установлены на дросселя ITB системы впуска. С завода на машине устанавливается Airbox выполнеyный из стеклопластика, достаточно тяжёлый и невзрачный. Владелец, одного из таких вот авто, решил сделать его из карбона.

Так как деталь достаточно не простая в плане формы, было решено сделать двух-составную матрицу с оригинала, предварительно отполировав его и выровняв просевшие места модельным пластилином. Последнее оказалось очень сложной затеей, так как полиэфирный оригинал просел весь, проявив волокна стекломата на поверхности. Проём, которым деталь примыкает к пластине с дудками так же просел, очевидно от температуры, под своим весом и потерял геометрию, таким образом края проёма оказались вогнуты внутрь детали, всё это было выровнено именно пластилином, потому что оригинальную деталь портить шпаклёвкой не вариант. Вся остальная поверхность была отшлифована и отполирована. в результате данных работ получилась матрица, которую я делал на основе эпоксидных связующих методом вакуумной инфузии (да, возможно в ручную выложить проще, но точно не лучше), в качестве армирующего материала использована биаксиальная стеклоткань

Матрица получилась достаточно точной, стягивается винтами и оставляет минимальные следы на границе соединения.
https://i.ibb.co/VjHVZPv/dav.jpg
https://i.ibb.co/ssdQjCp/nor.jpg https://i.ibb.co/BGBGfSb/nor.jpg

Матрица получилась достаточно точной, стягивается винтами и оставляет минимальные следы на границе соединения.

Далее выкладываем ткань для детали, в качестве наружного слоя было решено использовать угле-ткань 285г/м c формулой плетения 4/4 так как данная ткань очень хорошо драпируется и её удобно выкладывать сложные овальные поверхности, Для эффекта типа "ёлочка" на разных половинках ткань была уложена разными сторонами, для того чтобы красиво совместить рисунок , в данном случае, я выкладывал одну половинку с минимальным припуском, загибая его на внешнюю отбортовку, а на второй половинке припуск немного больше и он не подгибался а накладывался по верх первой половинку, как бы, смыкая обе половинки внутри.

После выкладки лицевых слоёв ткани на разобранной матрице, я собрал матрицу и стянул её болтами. Далее выкладка внутренних слоёв в уже собранную матрицу, в качестве которых выступает биаксиальная угле-ткань, финальным внутренним слоем пошли обрезки twill 12k 600г/м и Plain, это уже чисто от желания их куда нибудь пристроить :) чтоб не выкидывать.

В результате получилось вот такое вот изделие:

https://i.ibb.co/TkdDqk5/nor.jpg https://i.ibb.co/yNYvF4D/nor.jpg

Далее обрезаем лишнее, сверлим дырки и вставляем элементы крепления

https://i.ibb.co/gZjy6Xd/nor.jpg
Лукьяненко
08 авг 2018, 16:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Тигирь
26 дек 2018, 18:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему
cron
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта