Результатов поиска: 68

Вернуться к листу благодарностей

Re: помогите новичку

Начнем с истоков.
Изначально появились 2 способа превращения цветных полимерных гранул в изделие из искусственного камня.
- Первый - сплошная отливка. Т.е. смесь гранул с полиэфирной смолой заливается в матрицу, полимеризуется. Затем мы достаем уже готовое изделие. Оно - "сплошняком" из искусственного камня. Если отколоть кусочек, то внутри - такая же структура, как и снаружи. По версии фирмы Corian эта технология получила название SOLID SURFACE . Ее особенности: матрица для заливки смеси такова, что изделие имеет форму большого листа (наподобие листа ДСП). При использовании этого материала в производстве мебели, листы распиливают по форме столешницы, или панели, и.т.п. Т.о. можно изготовить только плоские поверхности. При производстве плит камня по SOLID SURFACE используются вакуумные смесители. Используется прочная прозрачная смола в качестве связующего. Подача смеси в матрицу и отверждение ее там производится при повышенном давлении и температуре, что увеличивает механическую прочность изделий. Готовые изделия, напротив, выстаиваются в камере с пониженным давлением и повышенной температурой, где из листов искусственного камня выходят пары стирола и других летучих соединений.
Но на практике, изготовленные в обычных атмосферных условиях изделия имеют практически такие же качественные характеристики. Для этого я использую, например, смолу Polimal 127 (Solid Surface), которую покупаю на фирме "Лайнер" Контакты: +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Харченко Пётр Иванович. Вот описание смолы: Изофталевая неопонтиловая, бесцветная предназначена для производства изделий типа ,,Solid Surface”, искусственного мрамора и гранита. Характеризуется повышенной стойкостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям, не выгорает на солнце.
Что же касается удаления запаха изделий, так этот процесс прекрасно идет и при обычных условиях, просто на заводе Corian он занимает несколько часов, а у нас - несколько суток. При изготовлении изделия в атмосферных условиях запах полиэфиров и стирола полностью улетучивается из готовых изделий за 1-1,5 месяца. Это период, который изделие находится на складе готовой продукции.
- Второй способ: использование декоративных гранул только в поверхностном слое изделия. По этой технологии мы можем напылить смесь гранул со смолой на заготовку изделия из ДСП, или другого материала, так называемое прямое напыление. После застывания смеси, шлифуем поверхность. При этом снимается от 40 до 70% нанесенного материала.
По другому -, мы можем нанести смесь слоем в матрицу. Затем вложить туда листы ДСП, пролив все смолой с микрокальцитом для заполнения пустот и склейки. Затем достаем готовое изделие и слой, который мы наносили первым - оказывается сверху.
Напыление нранул - это технология SPRAY GRANITE . Ну а фирма GraniStone просто присвоила себе эту технологию и назвала ее "Технология GraniStone". Это стало возможно потому, что данная технология - не лицензирована и называть ее может всяк как хочет.
И мы можем применять и развивать ее по своему усмотрению, никто не предъявит на нее своих прав.

Позже напишу, что я добавил к этой технологии, и почему я считаю ее - не хуже чем способ ,,Solid Surface”. Сейчас обед закончился, пора работать ;)
Admin
18 авг 2011, 12:54
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Видеоролики , полезные ссылки , способы и методы работы.

Методические рекомендации по устройству покрытий из полимербетона
Скрытый текст. Необходимо зарегистрироваться.
VAGONNIK
25 окт 2011, 07:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
VAGONNIK
22 ноя 2011, 09:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
михаил
22 ноя 2011, 23:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
VAGONNIK
02 дек 2011, 12:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Словарь терминов .

Все, что Вы хотели знать об искусственном камне
По материалам из научно-популярного журнала "Композитный мир".
1. Что такое искусственный камень? Искусственный камень - это собирательное понятие для различного рода композиционных материалов, имитирующих внешне и сходных по своим свойствам с натуральным камнем. Это может быть искусственный мрамор, искусственный гранит, искусственный оникс, "дикий" камень и многие другие типы искусственный камней.
2. Что такое литьевой (искусственный) мрамор? Это композитный материал, разновидность искусственного камня, получаемый методом литья в специально подготовленную форму. Состав литьевого мрамора различен и зависит от технологии, по которой он делается. В своей основе литьевой мрамор - это смесь различных натуральных наполнителей, связующего и пигментов.
3. Что такое полимерные композиты? Полимерные композиты - это твердые многокомпонентные материалы, состоящие из нескольких различных по свойствам и структуре веществ, распределенных в матрице из полимера. В качестве полимерной матрицы в полимерные композиты добавляют различные полимеры и смолы: акриловые, полиэфирные, формальдегидные, эпоксидные и другие. В качестве наполнителей в полимерные композиты добавляют различные твердые вещества. Это могут быть деревянные опилки, стальные волокна, алюминиевые чипсы, каменная крошка, стеклянные волокна и другие материалы, отличные по своим свойствам от матрицы полимерного композита, не подверженные растворению в ней.
4. Чем отличается литьевой мрамор из которого делают столешницы и подоконники, от искусственного мрамора, из которого делают тротуарную плитку, облицовочный камень? В первую очередь эти материалы отличаются составом. В литьевом мраморе, из которого делают изделия для интерьера (столешницы, подоконники, столы), в качестве связующего компонента используется специальная полимерная смола. В искусственном мраморе для изделий наружного применения используется цемент. Различный тип связующего придает этим материалам различные свойства, как физико-механические, так и чисто эстетические. Для конечного потребителя разница выражается в том, что изделия из литьевого мрамора используются в основном в интерьере (столы, столешницы, подоконники, барные стойки, ванны, раковины и т.д.), а изделия из искусственного мрамора используются в экстерьере (тротуарная плитка, облицовочная плитка и т.д.) или же там, где с ними не предполагается прямой контакт человека.
5. Что такое акриловый (листовой) камень? Акриловый камень - одна из разновидностей искусственного камня. Впервые был изобретен акриловый камень Кориан (Corian) - он изобретен фирмой DuPont более 30 лет назад и запатентован. В настоящее время срок патента истек, поэтому мы наблюдаем бурное развитие подобных искусственных камней под различными торговыми марками - Corian, Staron, Hi-Macs и другие. Приставку "акриловый" данный тип искусственного камня получил из-за использования акриловой смолы в качестве связующего компонента.
Акриловый камень делается с применением специального оборудования. По своей сути это также технология литья, но смесь компонентов готовится и разливается в условиях вакуума, что позволяет удалить из смеси попадающие туда пузырьки воздуха. За счет этого акриловый камень Corian получается цельным и без пор, что позволяет работать с ним, как с древесиной - резать, сверлить, шлифовать, склеивать. Этот камень еще называют "листовым" - т.к. традиционно акриловый камень производится в листах различной толщины (обычно 6, 12, 18 мм).
Сфера применения акрилового камня - облицовка разного рода поверхностей, например кухонных столешниц из ДСП. При этом производится замер исходной столешницы, из листов акрилового камня вырезаются куски необходимого размера, склеиваются, шлифуются и полируются. Видимая толщина кромки обычно "набирается" путем склейки нескольких полос акрилового камня. Таким же образом делаются и объемные изделия.
Акриловый камень обладает большим количеством расцветок, но у них есть одна особенность, которую можно отнести и к основным недостаткам - все расцветки "точечные", т.е. гранитного типа. Это связано с технологией изготовления акрилового камня - она не позволяет создавать разводы, пятна, полосы, прожилки и имитировать натуральный мрамор, оникс, малахит.
Интересная особенность акрилового камня - возможность изгибаться и менять форму при воздействии достаточно высокой температуры. Т.е. акриловый камень является термопластом. Такое свойство он получил благодаря содержанию акриловой смолы и наполнителей на ее основе. Эту особенность акрилового камня широко используют при облицовке криволинейных поверхностей. Другой интересный факт - акриловая смола, на основе которой сделан акриловый камень, является основным компонентом широко известного оргстекла, а акриловые ванны, которые можно встретить в любом гипермаркете - это листы молочно-белого оргстекла, изогнутые при помощи термопрессования или ваккума на специальных формах, и затем армированные стеклопластиком.
К другим недостаткам изделий с применением листового акрилового камня можно отнести отсутствие влагостойкости и вообще все недостатки, характерные для ДСП, ДВП, фанеры и дерева. Это связано с тем, что акриловым камнем облицовывают только внешнюю часть изделий, а оборотная сторона ничем не закрыта и все также подвержена воздействию влаги из воздуха.
6. Что такое "жидкий камень"? Жидкий камень - это технология облицовки ДСП и других поверхностей смесью отвержденной полимерной смолы и специальных наполнителей, толщиной до 4-5 мм. При этом процесс облицовки происходит жидкими компонентами "жидкий камень", которые после полимеризации представляют собой тонкий облицовочный слой. В чистом виде жидкого камня не существует. Он технологически неотделим от основы - жидкий камень всегда является своего рода ламинатом.
Существует 2 способа изготовления изделий с поверхностью из жидкого камня - прямой и обратный.
Прямой способ - это фактически облицовка, ламинирование, "жидкий камень" наносится на готовую поверхность, после отверждения шлифуется и полируется. Основным недостатком такого способа изготовления жидкого камня является долгое время изготовления, большие трудозатраты и большое количество пыли, возникающей при шлифовке и полировке. Также есть и существенное требование к поверхности плиты для нанесения - она должна быть грубой, не обработанной. Т.е. это черновой ДСП, фанера и другие черновые древесно-плитные материалы. Ламинированные материалы не пригодны для облицовки "жидким камнем" - отсутствует адгезия и после отверждения вы просто снимите "корку" жидкого камня с плиты.
Обратный способ - при котором жидкий камень наносится на специально подготовленную форму, каждый раз изготавливаемую в точном соответствии с индивидуально произведенными замерами будущего изделия (столешницы, подоконника, барной стойки), затем в нее вклеивается ДСП, МДФ или другая подложка в зависимости от необходимости (для столешниц в кухню, барных стоек обычно используется ДСП, для столешниц в ванную комнату - МДФ, для стеновых панелей - фанера или ДСП (в зависимости от необходимой толщины панели).
Благодаря тому, что каждый раз "выставляется" новая форма по индивидуальным размерам возможно изготавливать изделия абсолютно любой формы и размера - существует ограничение только по размеру производственного помещения :) Так же необходимо учитывать размеры дверных проемов квартиры или иного помещения, где будет установлено изделие.
Благодаря тому, что камень имеет "жидкую" форму возможно исполнение "бесшовной" стыковки частей крупногабаритных изделий на месте - то есть если изделие не проходит в дверной проем, столешницу можно распилить на части и состыковать на месте. При этом шов будет практически незаметен (на светлых изделиях - (белых, светло-бежевых) или невиден вовсе - на других цветах.
7. Что такое "жидкий гранит"? "Жидкий гранит" - это просто другое название "жидкого камня".
8. Можно ли ремонтировать акриловый камень, литьевой мрамор, искусственный мрамор, "жидкий камень"? Любой вид указанных искусственных камней можно отремонтировать. Однако сложность и длительность ремонта зависит от типа дефекта и типа искусственного камня. Осуществлять ремонт может только квалифицированный специалист.

Проще всего подвержен ремонту "жидкий камень" - в силу своей природы. Любой дефект на его поверхности может быть заполнен новой порцией смеси "жидкого камня", после отверждения место ремонта шлифуется и полируется.

Акриловый камень также подвержен ремонту. Поврежденное место вырезается определенным образом, из куска акрилового камня соответствующего цвета делается вставка по размеру выреза и вклеивается внутрь. Затем место ремонта шлифуется и полируется.

Литьевой мрамор ремонтируется аналогично ремонту "жидкого камня". Однако его ремонт более сложен в силу использования других наполнителей и более широкой цветовой гаммы.

Несмотря на возможность ремонта искусственных камней, мы рекомендуем обращаться с ними аккуратно и не допускать появления царапин, сколов, выбоин и других дефектов.
9. Что такое полимерный камень? Полимерный камень - это искусственный камень на основе полимерного связующего. Литьевой мрамор, акриловый камень, "жидкий камень", агломерат - это разновидности полимерного камня.
михаил
30 дек 2011, 20:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаем стеклопластиковую раковину - полимербеттонной.

Ребят, открою Вам СТРАШНУЮ ТАЙНУ западных фирм, которые полимербетоном льют сантехнику!
Для литья с минимальной усадкой и короблением, возьмите сухой сеяный кварцевый песок фракции 0,8-1 мм в количестве 10 кг, фракции 2,5-3,5 мм - 40 кг, полиэфирную смолу Organika Sarzina 109 AWTP (ни на какой другой так хорошо не получается) - 8 кг. Смолу - в ведро емкостью 30 литров, добавить 60-70 гр отвердителя Luperox K-1. Перемешать строительным миксером на дрели. Досыпать песок, перемешивая. Объем смеси будет 30 литров, вес 58 кг. При необходимости можно пересчитать на другое количество. Наливайте смесь в Вашу столешницу вместо ДСП. Она будет густая, так что нужно вибрировать, или просто качать стол руками, чтобы она уселась в плоскость горизонта. После ее застывания (она разогреется и остынет), прогрейте столешку 3-4 часа лучевым обогревателем УФО. Она должна нагреться до 40-45 градусов, это возможно при расстоянии от обогревателя 1-1,5 метра. После естественного остывания изделия на следующее утро - снимайте его с матрицы. Его уже НЕ ПОКОРОБИТ. Покоробить может только при отверждении (когда смесь сама разогревается и остывает), если вы набираете столешку не в жесткой матрице, а на листе ЛДСП. В это время изделие нужно пригрузить, как вы поступаете с вкладышами ДСП.
Дело в том, что я недавно другу ремонтировал столешню с такими вкладышами - печальное зрелище: декоративный слой и "подливка" из смолы с кальцитом составляет слой всего 2 мм, а дальше - ДСП. По местам порезки столешни ножем, этот слой треснул до ДСП, также треснул в районе мойки, где столешка представляет из себя пару тонких планочек по краям от мойки. dghi Вода попала в ДСП и она разбухла, края трещин поднялись над поверхностью мойки на 1 мм.
Хотел спросить, это всегда так со столешками из ДСП?, или у Вас получается качество лучше?
Вы скажете, что полимербетон слишком тяжелый? Нашлось и в этом решение. Вот, токсинчик прислал мне фотки:
http://i.piccy.info/i7/3b819e3b835e48e69db59a8d072e6802/1-5-4062/50774286/Poraver_500.jpg
Это мешок поравера.
http://i.piccy.info/i7/be42b925e9c15a9a0df65d7e5ec55e61/1-5-4063/43441368/Poraver_2_500.jpg
Это он сделал полимербетон из чистого поравера.
Поравер имеет плотность 350 гр/л! Вот Вам и панацея! Смешайте его 50/50 с песком, получите плотность смеси 1 кг/л - как у дерева или чистой отливки полиэфирной смолы. Замешайте в любой нужной Вам пропорции, и получите столешку такого веса, какой Вам нужен. Токсинчик говорит, что чисто из поравера изделие на вес - как пенопластовое, т .е. ощущается не натурально, поэтому не будет цениться у покупателей из-за "несолидной легкости". Ну так можно-ж подобрать "солидный вес", но так, чтобы столешка была транспортабельной. al
Admin
26 янв 2012, 21:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Дикая смесь cul просто класс st . Если можно ai по подробнее о дикости этой смеси. Что с чем и как (если конечно не коммерческая тайна)


Для друзей секретов нет, а мы здесь все - друзья!
Берем смолу, добавляем в нее 0,5 от массы гидрооксида алюминия. От этой смеси отливаем по баночкам немного. Скажем смеси 1,5 литра, отливаем по 100-200 грамм в 3-4 баночки: смотря сколько цветов добавлять хотите. Основную смесь подкрашиваем цветным гелем, или пигментом в желаемый оттенок. В доливочные баночки добавляем желаемые цвета. Все везде перемешиваем своей палочкой. Теперь выполняем "сведение" цветов для придания натуральности будущему камню. Состоит оно в том, что мы подмешиваем немного цвета из одной баночки в другую, и - с основным тоном. Так их завихрения в камне будут смотреться логичнее. Чем больше взаимно перемешиваем цвета, тем меньще между ними контраст. Смотрите не перестарайтесь, чтобы не получилось вообще - однотонное. Теперь добавляем в каждую емкость отвердитель. Скажем, в основной тон, которого осталось 1 л., - 5 гр. отвердителя, в баночки - по1 гр. Тщательно перемешиваем - каждую своей палочкой.
Заливаем все цвета в основной тон. Если есть яркий цвет, может быть его стоит добавить не все 200 грамм, а - поменьше, 50 гр.
Палочкой, которой мешали основной тон, делаем 5-7 оборотов, перемешивая цвета с тоном.
Выливаем в матрицу всю смесь одним движением, стараясь положить начало у одного края, льем наискосок, заканчиваем у другого края. Если есть остаток, то его выливаем только на уже налитую смесь, ни в коем случае - не на открытое место на матрице. Теперь наклонами распределяем смесь по всей поверхности матрицы. Устанавливаем ее в уровень горизонта и с нетерпением ждем застывания и остывания. Потом снимаем изделие и любуемся результатом M2

Это, если хотим - спокойные разводы.
Чтобы получилась "дикая смесь", долейте немного (200-300 гр) в основной тон чистой смолы, при этом туда добавляем не 5, а 6 гр отвердителя. При перемешивании и разливе в матрицу, более плотные смеси из баночек будут дико завихряться и давать тонкие узоры. dghi
Admin
20 апр 2012, 21:54
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Силиконы, резины, полиуретаны ...

По поводу силиконов и полиуретанов маленько имею сказать:)
Сразу оговорюсь, из резин имею только опыт работы с американческими материалами СмутОн и узкоглазым силиконом Супермолд. Полиуретановые пластики лил в силикон гораздо больше, чем полиэфиры, но, скорее всего, в ближайшее время займусь именно полиэфирами. Если удастся победить врожденные ограничения силиконов, то использование их в качестве матриц деталей средних размеров считаю очень перспективным.
Не обижайтесь на отсутствие систематизации, буду писать о том, что вспоминается в данный момент. Возможно потом материал удастся "разложить по полочкам". На вопросы, если таковые появятся, постараюсь отвечать, но только в рамках собственного опыта и тощей теории, которую удалось раскопать. Как это повелось у нас в капиталистическом СССР, исчерпывающей информацией по материалам не располагают даже официальные диллеры с развитой исследовательской базой. Элементарные вопросы теоретического, а особенно практического характера их приводят в состояние глубокого ступора. Итак:
Двухкомпонентные резины бывают силиконовыми и полиуретановыми.
Полиуретан имеет большую устойчивость к абразивному износу и механическую прочность. Существует множество видов с различными характеристиками. Больше подходит для изготовления форм для литья бетона и гипса. Боится длительного воздействия УФ. Стойкость к УФ, в пределах разумного, можно поднять введением специальных добавок. Время полимеризации можно сокращать введением катализатора. Ремонтопригодность удовлетворительная. Т.е. Разрывы лечатся, но ждать равнопрочности ремонта не приходится. Т.е. сшивка слоев полимера происходит только при неполной полимеризации предыдущего слоя. В случае полной полимеризации, происходит обычное склеивание за счет адгезии. С наполнителями и армированием работают нормально. При создании формы, лучше формировать слой чистого материала толщиной 10-15 мм, а дальше применять армирование и добавлять наполнители. Формы большого размера нуждаются в усиливающем каркасе, который выполняется из специальных полиуретановых композиций или стеклопластика. Полиэфиры к полиуретану не липнут, поэтому при изготовлении каркаса разделитель можно не наносить. При отливке форм в качестве разделителя используются жиро или мылосодержащие вещества. Перед применением нового разделителя нужно обязательно потренироваться "на кошках". К поверхности болвана полиуретановые резины относятся щадяще. Агрессивного химического воздействия не замечал. У сложных деталей из хрупких материалов с тонкими выступающими элементами при расформовке возможны мехповреждения за счет изгиба резины в массе (следить нужно за нетерпеливыми дрожащими ручонками :) если нужно, делать разрезы. Возможно создание полуразъемных и разъемных форм с герметичным замком для бесшовной заливки некрупных деталей типа балясин или садовых фигурок, но это отдельная тема вроде элементарная, но с нюансами "по большому секрету". С полиэфирами полиуретан дружит не сильно. Несколько деталей снять можно, потом форма начинает набухать в массе и ее постепенно начинает вести.
Кстати, это касается всех резин независимо от состава . Чем меньше форма деформируется в процессе расформовки, тем дольше живет и более точными получаются отливки. Когда в видеороликах показывают снятие формы "чулком", за кадром остается ограниченное количество съемов и ухудшение геометрии каждой последующей отливки. Кроме того, в процессе работы за состоянием формы лучше постоянно "вполглаза" наблюдать. При появлении признаков остаточной деформации или набухания поверхности, ее нужно хорошо очистить и дать отдых до восстановления первоначальных свойств. Поэтому всегда желательно иметь под рукой пару запасных комплектов оснастки. Один в работе, другой "отдыхает", третий как эталон для сравнения. В случае повреждения одного из комплектов, работа точно не остановится. Конечно, удовольствие это не дешовое, но иногда "встать" на несколько дней оказывается гораздо дороже
Тигирь
29 июл 2012, 14:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Силиконы, резины, полиуретаны ...

Формовка в силикон.
Попытку формовки ламината в матрицу из оловянного китайского силикона Супермолд 30 можно признать не вполне удачной. При отверждении слоя геля стандартной толщины в матрицу приклада гладкоствольного ружья произошла саморасформовка с отгибом кромки геля на 6-8 мм. Скорее всего, это произошло из-за выделения из поверхности матрицы несвязанного силиконового масла, выступающего в роли пластификатора, под действием стирола. Возможно, после некоторой "обкатки" выделение снизилось бы до приемлемого уровня, но проверить гипотезу не довелось. Отливка полимербетонной пепельницы с отрицательными углами 150х150х20 в форму из этого же силикона вызвала только положительные эмоции. Идеальное отделение, стандартная усадочная шагрень на поверхности.
Дальнейшие поиски силикона, совместимого с полиэфирами, привели к платиновой группе.
Силиконы платиновой группы обладают более высокими эксплуатационными характеристиками и большей химической инертностью. Так, например, некоторые силиконы рассчитаны на заливку легкоплавких металлов (до 240 С), могут применяться при изготовлении форм для пищевых продуктов, формовки полиэфирных смол и т.д. К сожалению, работу этих силиконов с полиэфирами до сих пор проверить не удалось, но заметил, что при контакте с органическими растворителями типа изопропилового спирта или ацетона происходит набухание и размягчение поверхности с потерей прочности. После испарения растворителя свойства поверхности восстанавливаются. При длительном контакте с несмешанными компонентами полиуретана происходит иссушение силикона, что приводит к растрескиванию поверхности при деформациях формы.
Так-же как и в случае с полиуретанами, сшивка отдельных слоев происходит только при неполной вулканизации предыдущего слоя. Теоретически, существует специальный адгезив для склеивания слоев силикона и приклейки к инородным поверхностям, но его работу пока проверить не довелось. Даже достаточно густые силиконы обладают высокой текучестью. Т.е. слой густого силикона на выпуклой или наклонной поверхности в течение 5 минут истончается до 1 и менее миллиметра. Для нанесения на вертикальные поверхности текучих силиконов имеются загустители, но они приводят к ухудшению свойств. Поэтому, начальные слои лучше наносить без загустителя. С наполнителями силиконы работают лишь условно, из-за практически полного отсутствия адгезии к инородным материалам. Из-за этого же, практически отсутствует необходимость разделения невпитывающих гладких поверхностей модели при отливке формы. Точность передачи фактуры, при условии быстрого начала заливки (до появления первых признаков вулканизации) отличная. Передается любая фактура от наждачной бумаги до зеркала. Перед началом заливки формы, с модели необходимо тщательно стереть с растворителем отпечатки пальцев, так-как они не только пропечатываются на поверхности формы, но и могут привести к залипанию. Я таким образом испортил несколько форм, пока не вычислил причину. Вакуумировать силикон перед заливкой правильно, но если нет возможности, то можно и забить на это дело. Не все силиконы одинаково хорошо отдают воздух. Некоторые вскипают, и стоят, как мыльная пена. Вакуумирование поводят так - максимально быстро откачивается воздух, при этом силикон вскипает, увеличиваясь в объеме в 2-3 раза (тара желательно широкая, с запасом, чтобы через край не полез), затем некоторое время стоит в таком виде, а потом резко начинает оседать. Все, основной воздух вышел, пора заливать, дальше нет смысла ждать потому, что весь воздух удалить все равно не получится. Лучше пусть у пузырьков останется возможность максимально всплыть от поверхности модели после заливки до начала вулканизации. Я после замешивания отливаю немного силикона для смачивания поверхности модели (если позволяет форма). Пока основная масса вакуумируется, наношу отлитое кистью. В миллиметровой жидкой пленке пузыри не возможны по определению. Потом начинаю заливку. В сети есть масса видео по технике заливки, поэтому тут углубляться не буду.
На сегодня, наверное, все
Тигирь
30 июл 2012, 22:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Марки и качество материалов: смола, гель, мат.

термошкаф поможет 100%. Вообще термообработка это лучший вариант завершения химического процесса и полного отверждения. Все смолы нужно постотверждать. В зависимости от температуры выбирается время термообработки. Не вдаваясь в подробности:- 60градусов С , 6 часов. Выбор условий термообработки определяется в соответствии с паспортной температурой тепловой деформации (HDT) смолы.
Во избежание появления внутренних напряжений, которые могут привести к растрескиванию изделий, нагревание до требуемой температуры и последующее охлаждение должны осуществляться постепенно (~10оС в час). Это из букваря.
Изготовте две плитки, одну термообработайте, потом сравните два образца хотя бы постукиванием на звук. Устройте краш тест, вы все поймете. Прочность возрастает как минимум процентов на 30. Запаха не будет. В идеале термообработку нужно начинать сразу после расформовки.
На другую смолу перешел по причине высоких транспортных расходов. Ну подчеркну смолы то что вы написали очень даже хороши. С этими поставщиками я знаком давно общался и непосредственно с Турками представителями завода. Не спешите менять смолы. Смолы одного назначения НО разных производителей имеют каждая свои тонкости переработки.
Александр
08 янв 2013, 22:57
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Тигирь
07 фев 2013, 22:47
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Видеоролики , полезные ссылки , способы и методы работы.

но ,не могу понять - зачем? выставлять на ютуб всякую дилетантскую дрянь no
Еще есть подобное в сети...более,чем достаточно dash
В сети, как и в жизни, есть и профессионалы, а есть и дилетанты. Кто-то этим на жизнь зарабатывает, а для некоторых это хобби (для себя, а не на продажу). Кто-то только начинает, а у других опыт десятилетний. Кто-то кустарь, а у другого производство автоматизированное за 500 тыс. у.е. Вася в Эпицентре 1 кг. купил, а Федя бочками, по три в неделю, берет.
Вопрос: этим разным людям смотреть нужно одинаковые ролики?
З.ы. категоричность не люблю все больше и больше.Это я категорично заявляю ag
З.з.ы. atlant , а Вы много на ютубе выложили высокопрофессионального видео? Только без обид az
Это я к тому, что жаждущим знаний нужно откель черпать. Довольствуемся тем, что есть. ai
козак
26 мар 2013, 09:51
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
михаил
27 май 2013, 22:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Последовательность изготовления скульптуры из стеклоплас

RIM добрый день. Последовательность работы абсолютно правильная. Я бы тоже форму делал из силикона, на гипсе очень много в дальнейшем доработок.Но стекловуаль не стал бы использовать, при всей ее тонкости не получится уложить, чтобы не наловить пузырей, а делается намного проще с помощью аэросила. Готовите смесь смолы + аэросил, доводите ее до консистенции густой сметаны и затем кисточкой промазываете все поднутрения и неровности на вашей форме. Толщину можно довести до 0,5 см можно и больше, а затем армируете уже стекломатом. При ламинировании вы пропитываете стекломат смолой и даже если под уложенной смесью вы поймали воздушные пузыри то легко от них избавитесь. Что касается изготовления садовых скульптур на производстве, то по моему так и делается, если конечно речь не идет о многотысячных копиях.

art25i.jpg
NIK
09 дек 2013, 10:15
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Мебельные фасады

Кальцит мелких фракций 2-5 мкм
Содержание микросфер до 85 % от общего объема наполнителя
Изменение линейных размеров стабильно 1,5мм
михаил
22 янв 2014, 21:33
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Мебельные фасады

А какой смысл в заливке обратной стороны?
Если 3 мм не выгнут ДСП, то влага всегда.
не по похожей технологии заливали дсп?
Делаем так:
3 слоя декора, на третий вклеиваем ДСП на него еще 2 - 3 слоя декора.
Каждый слой после отверждения предыдущего.
Примерно через 5 до 10 минут.
Пригружать не надо, не выгнет.

На 1 м.кв. уходит примерно 10 кг декора по 3 - 4 доллара
и почти 1 м.кв. ДСП.
jerzypiotrowsky
24 янв 2014, 21:44
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Светильники, арт.декор и прочая бутафория

Когда то делали в ночной клуб . Все литой оникс Правда фото не очень но что сохранил. ck

КОЛОННА.jpg
Виктор-KZ
07 фев 2014, 14:55
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Светильники, арт.декор и прочая бутафория

Нет Таких колон надо было всего 6 штук ,поэтому форму не делали. Заливали на листе мебельного пластика и после точки "редбери" оборачивали вокруг трубы . После отверждения проклеивали шов (он к стене)
Виктор-KZ
07 фев 2014, 16:40
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: изготовление балясин (балюстрад)

http://i.piccy.info/i9/22021d444ff8abe891a92f95d31bae5c/1392218280/66309/535899/balias_001_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-02-12-15-18/i9-5912108/800x534-r/i.gif
Сердечник извлекается после начала желатинизации.
Болтовое соединение полуформ хорошо но долго. У меня струбцины маленькие. А лучще какие нибуть нехитрые зажимы, что бы быстро собирать и разбирать.
Александр
12 фев 2014, 18:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Наполнители

Козак Можно и в смоле замешивать не утонет только вот смолу спреем наносить поршиво. Тогда уж делай смесь смолы с гранулами и наноси кистью по отвердевшему на отлип гелькоату. А вообще ACS International выделяет для линейки Poly Stone следующие технологии : 1 Смесь гранул с АТН и смолой (соотношение 20/80 по массе) (Solid Surface Casting) 2 От 10 до 20 процентов Poly Stone
смешивается с мраморной мукой (при условии хорошего цвета мрамора) и смолой (Cultured Granite Casting) 3 Ну и Spray Granite то есть когда гранулы добавляются в гель наносятся на форму и заливаются тонированной массой полимербитона или накатывается стеклопластик.Те образцы которые предлагают дистрибьютор как раз сделаны из смеси смолы и крошки Poly Stone ,поэтому не стоит добиваться такой плотности гранул в изделии.Есть два способа нанесения гранул на матрицу. 1 - смесь геля и гранул наносится спреем 2- сухой способ .(наносится слой гелькоата ~0.5 мм затем наносится (можно с помощью G-100) наносится сухая крошка Poly Stone и сверху сухой крошки еще слой гелькоата.
Вообще для Poly Stone максимальную толшину декор слоя рекомендуют мах 80 mils(~2mm)
Виктор-KZ
11 апр 2014, 19:32
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Тут вопрос не столько в методе колеровки смеси сколько в процессе формирования рисунка Сам процесс колеровки не является большой проблемой взял колер добавил в массу или в смолу и вот оно счастье ogon но не все красиво что окрашено... поэтому существуют несколько способов формирования каменного рисунка .Вот основные из них
1 - масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет затем в центр блендера добавляется другой цвет и колеруется масса в центре не перемешивая с остальной частью закрашенной в основной тон массы.После того как вы прокрасили середину необходимо смешать эти две окрашенные массы при этом добиваясь того ,чтобы оставался контраст ваших цветов т.е они не закрашивали друг друга. Конечно масса должна быть достаточно густой иначе ваши разноцветные массы смешаются и перекрасят друг друга.
Выкладывается такая масса без растяжки по форме точечно при вибрации .Более реальную картину дает наличие 3 и более цветов.
2-масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет пигменты разводятся в отдельных емкостях в смоле и для повышения вязкости добавляется наполнитель(мраморная мука или (что еще лучше АТН))все катализируется .Перед выкладкой массы в форму на поверхность массы в блендере тонкими линиями наносятся пигментные смеси шпателем немного подмешиваются и выкладываются на форму .В таком варианте можно делать тянутый рисунок или разводы на форме.Опять же не забываем про густоту смеси .При жидкой массе цвета расплываются и перемешиваются (как на вашей изнанке),при сильно густой границе цвета резкие чуть подмешаны полутонами других пигментов .Тут надо найти тот самый вариант когда и и смолы меньше расходуется и рисунок не "сыпется"
Естественно ,что оба этих способа можно комбинировать.Все описанное конечно же удобно делать не в ведре с дрелью в руках а в блендере с удобным "ножом"для равномерного перемешивания массы
Виктор-KZ
16 апр 2014, 18:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: эффект "мокрого" камня

В догонку по этой теме.Для поднятия так сказать духа,.Первую мойку еле выдавил.Рисунок получился, все зашибись.Но на 5 день , на глазах , не трогал - ЛУСЬ!!!.ШОК.Дала трещину ДВЕ!!!(от горловины ,насквось длинной 5см щириной 1мм).Два дня хаос в голове,что делать?(ЕСЛИ НЕ МОЖЕШЬ СКРЫТЬ-ПОДЧЕРКНИ !)Выход,прорезаю насквозь , третью полосу, подгоняю под знак МЕРСЕДЕС .С нутри закрываю скотчем,с наружи заливаю этой же смолой,с золотом (чуть -чуть золота) и за два раза заполняю прорезы.Ну а дальше шлиф.и полироль.Хозяин в восторге, единственное что попросил,НЕ ДЕЛАЙ БОЛЬШЕ ТАКОЕ НИКОМУ ,ПУСТЬ БУДЕТ ТОЛЬКО У МЕНЯ!п.с.НЕТ БЕЗВЫХОДНЫХ СИТУАЦИЙ,ЕСТЬ ТОЛЬКО УСТАЛОСТЬ!.К стати после этого начал декорировать резьбой мойки.Образец уже выкладывал.
север
17 апр 2014, 12:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Липкий слой удалился рас-лем? Если нет то свяжи его конструк.смолой с тальком (тальк-70-80% до густоты столовской сметаны)Тут тебе и шпатлевка и грунтовка в одном лице.Шлифуется легко! http://i.piccy.info/i9/cf682f35ac31f6b38d4b36ef69f7c788/1397811788/25846/730251/mobyla_187_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-18-09-03/i9-6258343/472x354-r/i.gif http://i.piccy.info/i9/83736114e688144ba7d2ccf528be3e39/1397811921/27261/730251/mobyla_188_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-18-09-05/i9-6258351/354x472-r/i.gif ПРИМЕР.
север
18 апр 2014, 12:02
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вазоны под цветы .

Методом разборки! Разрезал силикон и он сам выпадает!
king_
20 апр 2014, 23:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кто занимается скульптурой из стеклопластика???

И еще...
11.jpg
12.jpg
13.jpg
Как то так... Описание выложу завтра..
sds-tmn
21 апр 2014, 18:38
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
север
07 май 2014, 21:56
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Козак У тебя форма чаши съёмная или за одно со столешницей ?Если это единая матрица (мойка +столешница) то нужно очень хорошо подбирать систему отверждения и рецептуру массы. Хотя судя по фото она у тебя зажата с трех сторон и очень сложно в такой конфигурации снимать изделие (а если ещё и чаша то вообще не понятно как оно должно сниматься)При заливке с пуансоном старайся массу заливать в одной точке ,чтобы масса обтекая чашу поднималась вытесняя воздух .Тогда таких раковин на изнанке будет меньше и долго не вибрируй когда заполнил массой до горловины. dolbi
Виктор-KZ
29 май 2014, 19:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Сергей в данном случае как раз вопрос в наличии на складе необходимого сырья .Насчёт транспортных расходов то тут согласен на все 100% (Последнюю партию (10 тн)брали так ; 200000тенге(12800 гривен)- сам мрамор и 100000 (6400 гривен)-доставка(1000км)Причем сумма доставки не зависит от количества доставляемого мрамора)

По поводу кобальта и отвердителя....Каждая марка смолы имеет в паспорте рекомендованную дозу активатора и отвердителя. Обычно от них и начинаешь "плясать" в танцах с бубнами. В грубом приближении наиболее сильно активатор влияет на время желирования массы и последующее отверждение Можно конечно и менять процентное содержане отвердителя но это не очень хорошо так как от отвердителя в большей степени зависит прочность камня .поэтому чтобы добиться приемлемого времени желирования лучше играться с кобальтом при чем менять его количество приходится буквально в сотых процента чтобы затянуть или ускорить процесс При повышенной температуре в цеху нужно снижать и долю отвердителя .Конкретные цифири зависят от марки смолы Так у меня смола Norsodyne B 29157 A я добавляю в неё 0.75% кобальта и 1,5% отвердителя летом
Как у меня говорил один ухарь "если хочешь быстрее добавь кобальта хочешь прочнее добавь отвердителя" Но грубо говоря так и есть.(если не вникать в химию и экзотермические процессы полимеризации
Виктор, Спасибо.
З.ы. А что такое "загелен" и что такое " жёсткие смолы"?
Загелен это просто покрыт слоем гелькоата. жёсткие смолы тут сложнее ; Скажем так есть две массы(смесь смолы и мрамора)в одной массе слабо реакционная смола в другой ( я так называю) жёсткая . При одних и тех же условиях отверждения обе массы начинают желироваться практически одновременно ,но вот дальше ведут себя поразному:
первая масса постепенно в течении более длительного времени полимеризуется медленно разогреваясь до экзотермального пика вторая же масса быстро достигает экзотермы и начинает садится И вот это резкое "каменение"не всегда хорошо.
Виктор-KZ
31 май 2014, 20:59
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: декоративное покрытие

По фотке плоховато видно.А общий вид столешки можна?Лицо эпокси.?
http://i.piccy.info/i9/7fdc0d43dafed087d437a8c9a0845811/1401568842/56252/710711/IMG_20140527_181137_1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-05-31-20-40/i9-6478515/566x755-r/i.gif
это только половина сейчас делаю вторую половину! это не эпоксидка!
king_
31 май 2014, 23:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Сергей Вот сделал нарезку видео заливки раковины со шляпой Посмотри ,думаю бесполезным не будет
http://youtu.be/QJ1A5XqTp0A.
Виктор-KZ
01 июн 2014, 16:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: декоративное покрытие

Работаю методом сухой присыпки, натуральным наполнителем. Поверх нанесённого геля (краскопультом) наносим слой смолы, равный 1/3 диаметра зерна наполнителя. В данном случае из за хотелок заказчика (разводов) нанес толщину смолы в диаметр наполнителя (зерна) потом более крупным посыпал местами, а затем когда крошка немного просела засыпал остальным полностью всю плоскость!
king_
01 июн 2014, 21:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Последовательность изготовления скульптуры из стеклоплас

Ну так переходите на полупостоянный разделитель. Проблемы с нанесением разделителя и очисткой решаются моментально. Всё равно, большего тиража и точности, чем с композитной матрицы, у эластичной не получится. У неё выиграет только стальная. Эластичные формы имеет смысл применять, только когда изделие небольшое и со сложным рельефом, и применение жёстких матриц невозможно или нецелесообразно. В этом случае применяется специальный силикон. А полиуретан, это для разовых изделий, когда использовать дорогой силикон не рентабельно
Тигирь
31 июл 2014, 08:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Марки и качество материалов: смола, гель, мат.

Да,очень многие льют игрушки.Я только в нашем регионе 3 знаю.Был на таком производстве.Формы силиконовые со стеклопластиковой поддержкой.Изготавливают ротационным методом.Большие на "вертолёте" крутят, а не большие в ручную. yestj
олег
22 окт 2014, 23:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Марки и качество материалов: смола, гель, мат.

Тогда я чего-то не понимаю в этой жизни. Силикон здесь работает хуже. У него ниже механическая прочность, выше склонность к повреждениям, выше износ, он дороже. Ресурс силиконовой формы ниже в разы, если не на порядок. Смысл? Если только сушить деталь прямо в форме при высоких температурах, но тоже, зачем?
Я не теоретик, а практик.Поэтому вникаю в глубину только когда надо.Не знаю, возможно полиуретан хуже дружит с полиэфирами чем силикон.Например в полиуретановую форму заливают гипс и после нескольких заливок гипс начинает залипать, необходимо смазывать поверхность полиуретана, а из силиконовой формы без смазки всё отлично.Зато с бетоном лучше работает полиуретан.
Кстати силиконы есть, по мех. свойствам не хуже полиуретана.Да есть и разница по Шору, полиуретан ниже марки 30 я не встречал, а силиконы есть15-18 , что очень удобно при извлечении из формы изделий со сложным рельефом.Цена- ДА силиконы дороже.
Там где делают игрушки, они их извлекают из формы через 20-30мин.
Вот у меня был заказ, сделать барельефы на фасад более-менее бюджетный вариант.Была сделана форма из нашего украинского силикона ПЛАТИНУМ 23.
http://s019.radikal.ru/i626/1410/ae/8a58cbb50d75.jpg
Из неё было сделано более 100 отливок.Первый слой гель, подсох и сразу 100 мат и 600 мат.Затем они закрепляли на фасад и красили.Форма прошла 100 отливок , но думаю ещё в раз5 пройдет больше.
http://s017.radikal.ru/i416/1410/55/1c4e740b7a0a.jpg
олег
23 окт 2014, 13:53
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Светильники, арт.декор и прочая бутафория

Подвернулся очередной предновогодний заказик - "Пряня" из м/ф "Шрек". :) Общая высота 110 см. Вкратце этапы изготовления: Нарисован на плотном картоне, оклеен 4см пенополисиролом, обработан и оклеен газетой на ПВА. После в два слоя 600 стекломата. Для придания фактуры овсяного и цвета печения "поигрался" с тонерами для тротуарной плитки. Смолу загустил сухими опилками. Остальная раскраска смола+аэросил+остатки автокраски. Наносил пистолетом через тубу из под силикона. Ну а выглядит - пряник.JPG После выставки добавлю фотки с ёлочкой. :)
серыйеж
20 ноя 2014, 13:30
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

http://i68.fastpic.ru/thumb/2014/1223/bf/17e16ef792c16aef76c129a08d7dd1bf.jpeg http://i68.fastpic.ru/thumb/2014/1223/4f/ab5bfa41b39e819d26787c0dd8cfb04f.jpeg [/quote]
Это пример использования материала Poraver,
лёгкого наполнителя для полимербетонов.
http://www.poraver.com/produkt/technische-daten/
http://i63.fastpic.ru/big/2014/1226/39/a7a51f3716775eebc2fb9888891cff39.jpg
http://i63.fastpic.ru/big/2014/1226/58/0899f9b7161ea633560e9f3d1496e858.jpg
Poraver можно тоже перемешивать с кварцевым или другим наполнителем в разных соотношениях с целю облегчения готового изделия.
На фото сочетание наполнителя из Poraver с двухсторонним декоративным покрытием,
что то типа композитной опалубки, вместо обычно применяемого гелькоута или стеклопластика.
Такие композиты используется для сложных форм и нестандартных применении, особенно когда нужна последующая обработка и доводка готовых изделий.
Толщина изделий примерно 1 - 10 см
В качестве опалубки можно тоже применить стеклопластик, но он не обрабатывается, требует идеальных форм и к этому трудоёмкий и сложный в производстве.
jerzypiotrowsky
26 дек 2014, 01:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Как его укладывать что бы небыло расслоений и воздушных включений?
Расслоений не замечали.
Изделия с декор слоем специально делаем пористыми (с воздухом), что дополнительно экономит материал.

Проще всего добавлять Poraver в рабочую смесь, даже небольшое количество предотвращает деформации.
Но если смесь слишком жидкая, может всплыть и деформировать изделие в обратную сторону.
Poraver хорошо перемешивается с кальцитом, кварцевым песком и другими наполнителями.

Poraver действительно отличный материал , но у него один маленький недостаток....ЦЕНА!
Если посмотреть, что 1 кг Poraver по объему заменяет 4 - 6 кг песка, то разница в цене не будет большая.
Дополнительно получаем уменьшение веса, деформации, количества брака, что тоже можно сосчитать.
jerzypiotrowsky
26 дек 2014, 23:40
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Силиконовые матрицы и недополимеризация полиэфирки.

По идее, в ингибированной поверхности не должно присходить полной полимеризации из-за испарения свободного стирола в процессе доотверждения. Качество полимеризации проверяется помещением образца на несколько часов в воду. При возникновении на поверхности белёсого налёта, её нужно протереть ацетоном, прошлифовать и снова проверить водой
Тигирь
20 янв 2015, 03:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Реактивность смолы

Физико-механические свойства смол прописаны в паспорте. И реактивность на них никак не влияет. Вы можете добавить в смолу ускорителя столько, что она встанет за минуты, но физ-мех от этого не изменится. Более того, может ухудшиться, так как возрастет температура, внутренние напряжения и возможна деструкция. Может быть и усадка увеличится.
Это мое мнение, могу и ошибаться.
Dom
06 фев 2015, 09:54
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Чем заменить тригидрат?

Можно обойтись без геля. Достаточно использовать смолу модифицированную акрилом. Она уже идет с УФ-стабилизатором. И мраморная мука спокойно подойдет как наполнитель.
Денис
14 фев 2015, 18:13
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Argon-11
27 фев 2015, 18:25
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта