Результатов поиска: 19

Вернуться к листу благодарностей

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

В Фокусе:

Новые и зеленые матрицы



Почему новые и зеленые матрицы - иногда проблема?



Известный и принятый факт, что смолы из которых обычно строят стеклопластиковые матрицы, не образуют полной сшивки. Это менее чем 100%-ое отверждение означает, что в гелькоатном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый нереагировавший стирол. Этот нереагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой и зеленой матрицы зависит от количества нереагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количество тепла, выделяющегося при отверждении изделия.



Всегда важно следовать за процедурами ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых и зеленых матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола и реакции с нанесенным гелькоатом и сшивки детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.



Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.



Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он и защищает матрицу так хорошо), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть из ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА с влажной тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и тогда формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители. Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, главный изготовитель ПВА, предлагает формулировки с различными характеристиками текучести. Они предлагают, что когда ПВА наноситься на скользкую поверхность, он должен сначала распыляться в виде тумана и затем постепенно и равномерно распыляться, пока не достигнута желательная толщина.



Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы. Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы наиболее вероятно имеете мягкое пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, мешают легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут произойти из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать нереагировавший стирол. Выделения стирола часто заметно на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Скопление стирола может прогрессировать и за такими местами нужно следить более часто. Отказ за контролем скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и производство хороших и однородных формованных частей.



Нет никакого способа измерить количество нереагировавшего материала в новой и зеленой матрице. Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем несколько подряд новых матриц, не используя ПВА. Тогда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством нереагировавшего стирола и у Вас прихватит деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция нереагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.



Чтобы уменьшать сферу действия проблем при формовании, помните, что некоторые факторы относятся и к работающим и к новым матрицам. Особое внимание всегда должно уделяться

1) Надлежащее время гелеобразования,

2) Поддержание оптимальной и равномерной толщины гелькоата,

3) Планирование нанесения армирования,

4) Совместимость катализатора и гелькоата,

5) Своевременное обслуживание и настройка распыляющего оборудования,

6) Не наносить гелькоат, смолу, разделитель или любые другие материалы на холодные матрицы.

Вот здесь http://www.ruspol.spb.ru/ посмотрите в разделе "Статьи" Новые и зеленые матрицы.
Александр
17 мар 2012, 12:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

11.jpg Ребят, тут куча вопросов накопилась, вокруг разделителей и все, в основном, вокруг одного и того - же. Поэтому постараюсь ответить на них на все гамузом :)
Я, вообще то, про все про енто уже писал выше, но, если Вы не хочете читать выше, а хочете песен, - их есть у меня ...
Не знаю, как реагирует разделитель на принтерную краску :), вы бы еще свекольный сок туда добавляли, для цвету, и заодно, можно гордый знак на свое изделие поставить: "Без ГМО". А так со всеми полиэфирными материалами разделитель Mold Reliase Yellow Wax дружит очень хорошо.
В порядке юмористической разгрузки, позволю себе утрировать собирательный образ ряда вопросов про разделители, и он будет выглядеть так: " Помогите! Я, вегда натираю матрицы сардинами в масле и, почему - то , не могу снять изделие. А недавно мне сказали, что гораздо лучше натирать шпротами в масле. Я попробовал, - результат получается гораздо лучше,комочки рыбы под гелькоутом уже не так заметны, но изделие все равно не снимается с матрицы. Подскажите пожалуйста, что я делаю неправильно?!" dghi
И на этот вопрос, мы отвечаем, почему бы Вам не воспользоваться проверенным средством, которым все пользуются и получают хороший результат - это т.н. "жировой разделитель".
По нашему его называют "Желтый Воск", производитель США. Для глянца его наносят тонким сплошным слоем хозяйственной мочалкой (желательно новой, а не после мытья тарелок с борщом :)). Не нужно его намазывать так, чтобы оставались желтые разводы, толщиной сантиметр. Достаточно видеть в блике, что вся поверхность зажирнена. Ждем 30 минут (при температуре 15-25 градусов). Затем стираем мягкой и чистой фланелевой тканью без нажима. (Это детские пеленки такие, мягенькие). Не нужно сирать излишки разделителя секондхендовскими распашенками со швами и металлическими заклепками. Если, конечно, Вас интерисует конечный результат ap . После стирания, ждем 15 минут. Затем наносим еще раз. Так 4-5 раз. Глянец получается превосходный и разделение - отличное.
Это - если Вы разделяете полиэфирные материалы типа гелькоут от гелькоута. Ну а если это модель, на которой имеются протиры гелькоутного слоя до автошпаклевки, из которой мы ее лепили. Тогда на сухую отшлифованную поверхность модели наносим мочалкой 1 слой винилового спирта. После высыхания он очень хорошо держится на модели и создает разделительный слой, чтобы шпаклевка не залипала. Но при намазывании винила всегда присутствуют соринки, которые ощущаются, если проведешь рукой. Если у Вас глянцевая поверхность, то чтобы она таковой и осталась, етот высохший виниловый спирт слегка шлифуем наждачкой Р1000 - на сухую. И соринок не станет. Теперь как обычно наносим 4-5 слоев жирового разделителя и все прекрасно разделяется. st

О BF 800: это быстросохнущий разделитель. И, следовательно, его надо быстро растирать, чтобы он не кристализовался и не доставил Вам хлопот. Им работают так: мочалкой наносим тонкий слой разделителя на площади 50Х50 см. и сразу растираем фланелькой! Иначе его очень трудно будет стереть. Многим нравится пользоваться этим разделителем, тем что процесс разделения происходит намного быстрее. И еще поверх этого разделителя можно наносить виниловый разделитель и он не скатывается. Хотя я и не понимаю, если уж Вам так надо его нанести, то почему бы не сделать этого на сухую поверхность, до жировика? И еще этот разделитель дает трудный первый съем, последующие идут легче.
Как на меня, так нафиг мне этот БФ800 с его проблеммами, когда можно пользоваться желтым воском и проблемм не знать? Пусть разделение идет на несколько часов дольше - это всего один раз в жизни матрицы 4-5 раз намазать, а потом - только один раз после каждых 5-6 съемов мазать, не так уж и хлопотно.
Если Вам продали БФ 800, который стал порошком, значит он высох и Вам продал и некачественный товар. То же самое произойдет с ним, если оставить его без крышки на несколько дней.

Какие страшные названия придумали, "блуждающий стирол", будешь проходить мимо, а он как прыгнет ... ! dghi Стирол выходит из изделия примерно месяц, это ощутимо для неокрепших носов покупателей и называется словом "воняет". Если изделие прогреть, то часть свободного стирола выйдет быстрее, но часть, все равно - через время. Для того, чтобы не "воняло" покупателям Ваших изделий, есть специальная смола, к стати, не дорогая, производитель Organika Sarzina, марка 109 AWTP (конструкционная, общего назначения). Она еще и низкоусадочная и хорошо застывает при низких температурах. Поэтому я применяю ее и для изделий и в литье и для создания легких матриц толщиной од 6 мм для автотюнинговых деталей обвеса. Аналоги этой смолы есть у английской фирмы Scott Bader, это: CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000. Они также низкоусадочные и хорошо отверждаются на холоде. Но проблема в том, что они то, как раз и "воняют" и ничего с этим поделать нельзя. Мы использовали их для усиления гидромассажных ванн. Но было много рекламаций от недовольных покупателей о том, что ванны имеют сильный химический запах. Поэтому сейчас мы перешли на 109 AWTP.
Admin
09 апр 2012, 20:51
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Спасибо, конечно, но это явная переоценка. Вот уж в чем полный дилетант, так это в камнях. Но поделюсь наблюдением. Раньше не обращал внимания, а тут случайно заострился - на днях нашел остатки сильно загустевшего геля, решил взбодрить смолой. Налил, начал вымешивать. Фигушки, смола образует жидкие прожилки, а смешивания почти не происходит. Мешал, пока рука не устала. Потом, оставил на ночь, конечно, постепенно разошлось. Это я к чему? Если нужны четкие границы разводов и цветные прожилки, нужно отдельные цвета загущать аэросилом, если дымчатые разводы, немного бадяжить стиролом или давать меньше наполнителя. Скажем, двухцветная композиция, типа малахита. Черный нормальной густоты, а зеленый, одна часть загущенная, а другая очень жидкая. Ну и так далее
Тигирь
11 ноя 2012, 01:13
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Чем отличается SOLID SURFACE от GraniStone?

Крупные фракции нужно с мелкими мешать по Фуллеру. Помните историю, как профессор в кувшин сначала положил камни, потом насыпал щебень, потом песок, потом налил воду? Чтобы не получилось, что между камнями чистая смола дает усадку.
Кстати, с таким крупным песком очень интересный эффект получается. Попробуйте залить этот песок со смолой на стекло без всяких других наполнителей. Ну может слегка тригидрата дать и пигмента для яркости. Получится очень интересный эффект шагрени, когда смола дает усадку между камушками. Получается идеальная для кухни поверхность, которую практически не реально поцарапать крупными предметами. По фактуре напоминает сковородку с керамическим покрытием. Но и шлифовать ее тоже нельзя, как снято так и пользоваться
Тигирь
23 фев 2013, 07:35
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Для начинающих

Перед использованием того или иного материала нужно задать себе вопрос: "что я хочу получить?" и четко на него ответить, а потом подбирать состав, отвечающий требованиям. А делать по принципу "засуну сюда, а то выбросить жалко" путь заведомо тупиковый, ибо из каки конфету получить можно, но только с соответствующим вкусом и запахом. А гипс, как и другие химически активные добавки типа портландцемента добавлять вообще глупость, так-как при контакте с влагой начинается диссоциация солей, приводящая к химической коррозии композита и как следствие, его разрушению. Да и без влаги контакт адгезива при полимеризации приводит к увеличению дефектов матрицы, и "гашение" пероксида и нафтената кобальта с выделением всякой побочной гадости качества не повышает. В общем, перед тем, как начать портить материалы рекомендую подтянуть теорию
Тигирь
18 апр 2013, 19:03
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

спирт наносится под воск!!!!
Спирт наносят под воск только на мастер модель где требуется один но сто процентный съем.
А на матрицу, сначало наносят воск несколько раз а потом спирт который облегчает прикатку зеленой(новой) матрицы.
Спирт хорошо ложится на чистую не скольскую поверхность. На поверхности покрытую воском спирт может собиратся в капли обножая поверхность матрицы.Надо быть внимательным так как такой эфект слабо заметен.
Показателем прикатки матрицы служит полный пареход поливениловой пленки от спирта при расформовке, на изделие.
Если пленка остаётся на матрице то стоит ещё повторить цикл формовки со спиртом.
Александр
15 апр 2014, 21:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Тут вопрос не столько в методе колеровки смеси сколько в процессе формирования рисунка Сам процесс колеровки не является большой проблемой взял колер добавил в массу или в смолу и вот оно счастье ogon но не все красиво что окрашено... поэтому существуют несколько способов формирования каменного рисунка .Вот основные из них
1 - масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет затем в центр блендера добавляется другой цвет и колеруется масса в центре не перемешивая с остальной частью закрашенной в основной тон массы.После того как вы прокрасили середину необходимо смешать эти две окрашенные массы при этом добиваясь того ,чтобы оставался контраст ваших цветов т.е они не закрашивали друг друга. Конечно масса должна быть достаточно густой иначе ваши разноцветные массы смешаются и перекрасят друг друга.
Выкладывается такая масса без растяжки по форме точечно при вибрации .Более реальную картину дает наличие 3 и более цветов.
2-масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет пигменты разводятся в отдельных емкостях в смоле и для повышения вязкости добавляется наполнитель(мраморная мука или (что еще лучше АТН))все катализируется .Перед выкладкой массы в форму на поверхность массы в блендере тонкими линиями наносятся пигментные смеси шпателем немного подмешиваются и выкладываются на форму .В таком варианте можно делать тянутый рисунок или разводы на форме.Опять же не забываем про густоту смеси .При жидкой массе цвета расплываются и перемешиваются (как на вашей изнанке),при сильно густой границе цвета резкие чуть подмешаны полутонами других пигментов .Тут надо найти тот самый вариант когда и и смолы меньше расходуется и рисунок не "сыпется"
Естественно ,что оба этих способа можно комбинировать.Все описанное конечно же удобно делать не в ведре с дрелью в руках а в блендере с удобным "ножом"для равномерного перемешивания массы
Виктор-KZ
16 апр 2014, 18:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

В Фокусе:
Новые свежеизготовленные матрицы
Почему новые свежеизготовленные матрицы - иногда имеют проблемы ?

Общеизвестный факт, что смолы из которых обычно формуют стеклопластиковые матрицы, не всегда образуют полную сшивку. Это неполное отверждение означает, что в гелькоутном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый несреагировавший стирол. Этот несреагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой свежеизготовленной матрицы зависит от количества несреагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количества тепла, выделяющегося при отверждении изделия.

Всегда важно применять процедуру ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых свежеизготовленных матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола, реакции с нанесенным гелькоутом и залипания детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия, с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.

Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.

Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он хорошо защищает новую матрицу), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА смоченной в воде тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители.

Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, основной изготовитель ПВА, предлагает варианты с различными показателями вязкости. Они предлагают, при нанесении ПВА на скользкую поверхность, сначала распылять его в виде тумана и затем постепенно и равномерно распылять, пока не достигнута желательная толщина.

Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы.

Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы вероятнее всего имеете мягкое (не отвердевшее) пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, препятствуют легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут появиться из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать несреагировавший стирол. Выделения стирола часто заметны на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Выделение стирола может прогрессировать и за такими местами нужно внимательно следить. Отказ от контроля скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и изготовление хороших и однородных формованных частей.

Измерить количество несреагировавшего материала в новой свежеизготовленной матрице - невозможно! .
Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем подряд несколько новых матриц, не используя ПВА. Когда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством несреагировавшего стирола и у Вас залипнет деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция несреагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.

Чтобы уменьшить вероятность проблем при формовании, обратите внимание на факторы, относящиеся к работающим и к новым матрицам:
Особое внимание всегда должно уделяться -
1) Надлежащему времени гелеобразования,
2) Поддержанию оптимальной и равномерной толщины гелькоута,
3) Планированию нанесения армирования,
4) Совместимости катализатора и гелькоута,
5) Своевременному обслуживанию и настройке распыляющего оборудования,
6) Не нанесению гелькоута, смолы, разделителя или любых других материалов на холодные матрицы.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Прошу прощения, я немного подредактировал "гоблинский" перевод для удобства чтения :)

Хочу заметить: без разводов нанести ПВА на жирную (покрытую твердым = полупостоянным, или жидким = перманентным разделителем) при помощи поролонового тампона - не получится. Изделие придется дополнительно полировать, а может быть и шлифовать Р1500 преред полировкой.

Можно на жирную матрицу напылить дисперсный (отдельные микрокапли) слой ПВА хорошо отрегулированным пульверизатором. Через пару минут такой слой превратится в сухое вещество и тогда можно снова напылить ПВА - пожирнее. При этом жидкий ПВА держится на уже высохших микрокаплях и не скатывается на жирной поверхности. Тут важно не переборщить, чтобы ПВА не начал образовывать потеки. (Должен сказать, что это требует немалого мастерства: кажется еще немного напылишь и будет еще круче блестеть, но ПВА не обладает тиксотропностью и через 5 минут, оставленный в покое, зеркальный красивый слой начинает сползать фатальными потеками. Я сам попадался на эту удочку немало раз. Лучше оставить глянец ПВА - не идеальным, через 5 минут он сольется и станет гораздо ярче.

Я давно рекламирую нанесение ПВА до слоя твердого, или жидкого разделителя на сухую шлифованную поверхность. Делал так для моделей. Ради принципа проверил на матрице, и что Вы думаее - ПВА вообще не срывается с сухой нежирной матрицы. Он выполняет роль полимерной плотно пришитой к матрице пленки, порозаполнителя, барьера для стирола, поверх него наносится любой разделитель и это все служит множество съемов. Попробуйте - не пожалеете!

Если наносить ПВА на нежирную поверхность, то можно идеально глянцево нанести его куском поролона, главное чтобы небыло пыли. Если пыль есть, это будет ощущаться на высохшей поверхности рукой, тогда можно легонько ШЛИФОВАТЬ! ПВА Р1000 на сухую и после - ПОЛИРОВАТЬ!, он остается на поверхности и не срывается!

В дополнение, мои рекомендации для изготовления качественных матриц:
- Производители выпускают специальный грунтовочный гелькоут, который можно нанести дополнительным слоем после матричного для уменьшения миграции стирола.
- В качестве барьерного слоя против миграции стирола применяется первый слой ламината из 300 стекломата и винил-эфирной смолы (матричная смола первого слоя).
- Всегда следует добавлять отвердитель в количестве 10-30 гр/л смолы при изготовлении матриц, тогда "сшивка" будет - в пределах, когда стирол не даст залипание изделия к матрице.
- После формовки, пока матрица еще на модели, ее всегда полезно прогреть внешним источником тепла (например УФО - обогревателем) до температуры 60-70 градусов (прогрев с расстояния 1,5 метров в течении 2-х часов, чтобы матрица успела прогреться на всю толщину). Это поможет Вам избежать залипания в следствие недоотверждения ламината и предотвратить коробление матрицы при разогреве с первыми изделиями. Такая процедура называется ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ, и не следует ею пренебрегать.
П.С., если Вы выполните хотя-бы пару из этих 4-х советов, Ваша матрица не залипнет, а лучше - все 3 последних.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 25.05.2014. Прим. ред: Admin
Александр
21 апр 2014, 17:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Для обкатки формы большое значение имеет шлифовалась ли она после снятия с мастер модели (болвана).
При шлифовке открываются поры и шлифованная матрица гораздо сложнее обкатывается.
В то же время матрица без дополнительных механических обработок запускается практически сразу.
Поэтому лучше больше времени уделить изготовлению и доводке мастермодели (болвану).
Александр
21 апр 2014, 19:35
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Сергей Вот сделал нарезку видео заливки раковины со шляпой Посмотри ,думаю бесполезным не будет
http://youtu.be/QJ1A5XqTp0A.
Виктор-KZ
01 июн 2014, 16:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: формула Фуллера

написал программку по формуле Фуллера. Сюда не закидывается.
В Excel сделал тоже самое. Просто вбивайте свои данные. Так удобнее считать =)
ps: на практике отклонения от расчетов по каждой фракции могут составлять до 5-10 %
https://yadi.sk/i/ciu_2uXtc2vof
max_zoom
15 окт 2014, 09:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Попробую описать проблему. Сам недавно закончил ряд лабораторных тестов. Могу с уверенностью сказать, что подобное коробление вызвано исключительно декоративным слоем (гелькоутом). Величина коробления сильно зависит от температуры в цеху и величиной прогрева самого изделия. Не буду описывать условия тестов. Но без гелькоута тестируемые образцы абсолютно ровные. Коробление вызвано термостабилизацией гелькоута экзотермой заливочной смеси. в растянутом состоянии.
Александр
21 июл 2015, 17:33
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Мебельные фасады. Пока бессодержательна. Возможно к удал

Года два назад экспериментировал с ППУ. Наносил на обе стороны формы декор слой, соединял обе части и заливал туда ППУ. Мойка получалась очень легкая и на камень была похожа только визуально, соответственно продать её по цене камня не реально, а по затратам вышло не намного дешевле. В вашем случае в изделии останутся открытыми отверстия для выпаров.
Евген1
26 сен 2015, 06:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Очень нужна помощь!!!! Много вопросов мало ответов!!!

Доброго времени суток !!!! По поводу дежи у Александра в сообщениях на странице 66 "в теме собираем вакуумный миксер " вы можете взглянуть на картинку может вас что то и вдохновит !!!!
наталья
26 янв 2016, 15:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: матрица для столешниц из искусственного камня

В моём случае. Я использовал сандвич структуру. Слой матричного гелькоута 0,8-1мм, два слоя, не
помню какова мата допустим 100+300 на винилэфирной смоле, порядка 6мм ламината на безусадочной смоле. сердцевина:- лист пенополиуретана 15-20мм плотностью примерно 160кг на куб, или пропиленовые соты 20мм, можно дсп.Опять ламинат на безусадочной смоле 6мм.
Термообработка 40 градусов С 48ч.
Александр
15 фев 2016, 15:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: матрица для столешниц из искусственного камня

Просто так на слой ламината положить вообще никакого смысла нет. Между сотами и ламинатом в любом случае окажутся воздушные мешки. Тогда весь смысл этих сот сводится к нулю.
на самом деле не всё так страшно!
классическое построение матрицы так сказать
- матричный гель + стекловуаль + стекломат +++
- стекломатом набираем толщину 3-5мм
- на сотовую паннель наносим загущёную смолу, можно с наполнителем, гребёнкой 4-5 мм
- вкладываем соты в матрицу и прижимаем равномерно по всей площади, кирпичи, вёдра итд... для уверенности можно ещё прижать пару раз в нескольких местах вибратором или просто шлифмашинкой - экстентриком и оставить на ночь
- уложить ещё 3-4мм стекломата сверху
тот воздух, что останется мелкими включениями под сотами, матрицу уже не никак не испортит, главное нанести матричный гель и следующий ламинат без пузырей...
Авиатор
19 фев 2016, 16:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
FDV-16
21 апр 2016, 11:44
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Новое слово в изготовлении матриц. ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день! Представляю новую статью об изготовлении матриц:

LAVESAN ONE SHOT

В ней представлена система от итальянского производителя Лавесан. Она понравилась мне неординарными решениями проблем производства матриц. Например, матричный спреевый гель здесь нужно разводить А Ц Е Т О Н О М 1, "скинкоут" здесь можно наносить спреем! А наполненная смола со стекломатом, формуется за один раз слоем более десяти мм! 77
Согласитесь, это нечто новое, и никто другой из производителей композитных материалов пока ТАКОГО не предлагает! 76
16 28 15 28 16
Admin
02 апр 2017, 07:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта