МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Видел такую установку в этой компании http://renner.ru/kitchen-colors/
Но не уверен, что Вам подойдет.
Пару лет назад лаборатория у них была еще не сертифицирована, и они не могли выдавать оф. заключения. Сейчас возможно ситуация изменилась.
Для своих потребителей красок они проводили испытания их готовой продукции бесплатно.

Дмитрий- писал(а):К сожалению по ссылкам ничего не открывается.

Ссылки на визитку поправил, теперь должно открываться.
http://piccy.info/view3/12367787/17de1290eda28cc662daa16c1102fcb6/
http://piccy.info/view3/12367782/fad71b53b9fc09eeb4fb3511216ea013/

первая марка работает с ППУ, там гелькоут тоже ППУ,описывают что разработал BASF но насколько я понял разработка своя. Может даже взяли прозрачный полиуретан и добавили покраску (диоксид титана или еще что нибудь) и производит напыления +армируют полиуретаном .
Технология In-Mould-Coating (IMC) давно применяется в автопроме, по простому это окраска в форме. Я по этой технологии сам не работал, только видел образцы продукции. Например, внутренняя обшивка автомобиля, включая торпеду. Используются металлические формы, изготовленные гальванопластикой с фактурой, имитирующей кожу. Там используется полиуретановый гелькоут. Но это эластомер. У BASF такие гелькоуты действительно были, но они не твердые, и не способны образовать твердую скорлупу. Позднее стали внедрять In-Mould-Decoration (IMD), по нашему - декорирование в форме. Здесь опять BASF поставляет TPU пленки, и это тоже эластомеры. На таком производстве я побывал в Н.Новгороде. Фактурная пленка, имитирующая кожу, укладывается в нагретую форму, размягчается, потом заливается ППУ. В общем было это в 2008 году и на тот момент у BASF не было твердого полиуретанового гелькоута. По поводу того что-бы сделать самим ПУ гелькоут, есть сомнения. Алифатические - УФ-стойкие полиуретаны дороги, а дешевым ароматическим придать должную УФ-стойкость наверно не просто. Вот я пробовал покрасить форму полиуретановой эмалью для отделки мебельных фасадов, сушил эмаль на форме обдувом минут сорок, потом залил полиуретановый компаунд АДВ-60, пены под рукой у меня не было. В принципе все получилось, т.к. эмаль покрывает жесткое основание, но как это будет с ППУ? Не знаю.

вот, есть такое
http://www.chromaflo.com/en-US/Thermosets/Markets-Served/Gel-Coats.aspx#
а вот адгезив для ПУ. Пишут, что с GRP и эпоксидными смолами работает.
http://polyurethane-spb.ru/upload/Tekh_dannye/adgezivy/SILBOND_41_S.pdf

Вот это уже интересно, пишут, что у них ПУ гелькоут - как альтернатива традиционным твердым полиэфирным гелькоутам. 10 лет назад такого еще небыло. Спасибо за ссылку!

Получается, что вместо полиэфирного или эпоксидного гелькоута, можно использовать полиуретановые лаки, краски? Затем заармировать полиуретановым компаундом, залить пену и всё это будет иметь меж собой адгезию?
Не факт! У меня получилась отливка с конкретной эмалью и конкретным компаундом. И не факт, что будет хорошая адгезия ППУ к компаунду, это все надо проверять. Возможно и марку ППУ надо тоже подбирать.
Вдруг будете пробовать, тогда уточняю: двухкомпонентная ПУ эмаль Renner мебельная (марку теперь не вспомню), ПУ компаунд АДВ-X-60Д (марка Шор Д70), отливка толщиной 5 мм, разделитель XTEND 19ZAM (возможно и другой подойдет). Адгезию эмали проверял простым методом решетчатого надреза, она в норме. ПУ компаунд АДВ- 60 заливается легко, усадка незначительная, в сравнении с полимербетоном можно сказать нет усадки.
Даже если будет должная адгезия ППУ к ПУ компаунду, все равно подумайте, каким будет общее время цикла и оборот литьевой оснастки?

При изготовлении гранул, нужно добавлять максимальное количество гидроксида алюминия. Реально, смесь еще можно лить при 64 процентах алюминия и 36 смолы. Может для гранул и больше можно впихнуть. Во первых это экономия более дорогой смолы, во вторых гранулы будут тверже,
По поводу более дорогой смолы в сравнении с гидроксидом алюминия, смею с Вами не согласиться. Здесь важно сравнивать не только стоимость по весу, но и стоимость по объему, мы ведь заполняем требуемый объем. Вот откапал старую запись (см. вложение), там во второй таблице разница в цене по объему не в пользу наполнителя. Поэтому я и не стремился к высокой наполненности смеси, т.к. она становилась только дороже и льется труднее. А вообще из такой жидкой смеси льют белые умывальники для ванных комнат толщиной от 6 до 8 мм (в зависимости от габаритов умывальника), только теперь заменили дорогой диоксид титана на дешевую белую пасту RADOPAST от «Радуги синтез». Более подробно писал здесь viewtopic.php?f=18&t=603&start=270

По поводу вакуума хотел добавить, что даже такую жидкую смесь как у меня в таблице, приходилось готовить в вакуумном миксере, иначе микропоры и даже воздушные карманы неизбежны. Но это верно только для толстостенных отливок. А когда речь идет об открытой заливке пластин для гранул толщиной не более 1 мм, то скорее всего воздух выйдет и без вакуума. Тут наверно проще нагреть смесь и форму, если что.
Еще важный момент. Когда-то давно слышал от представителя американской компании SAFAS, что их гранулы Granicoat серии Galaxy сделаны из смолы с пигментом – это может быть актуально для литьевого метода, который они называют Solid Surface. Гранулы Galaxy по удельному весу совпадают со смолой, и они не оседают и не всплывают в смоле, а это позволяет снизить ненужные деформации изделия при усадке смолы.
Гранулы для напыления могут иметь удельный вес отличный от смолы, например, гранулы GraniStone вообще изготовлены с добавлением мрамора ради удешевления, а у мрамора плотность около 2,7; тогда как у смолы около 1,1.
С гидроксидом алюминия негорючесть добавится, а вот по поводу повышения твердости есть сомнения. Твердость гидроксида алюминия сравнительно не велика, зависит от марки и колеблется от 2,5 до 3 единиц по шкале Мооса. Твердость полностью отвержденной смолы по Моосу мне неизвестна, но я сравнивал поверхностную твердость отечественной ISO NPG смолы, с твердостью этой же смолы, наполненной гидроксидом алюминия по ГОСТ Р 54586-2011 (ИСО 15184:1998). Оба образца показали достойный результат - 3Н.
Хорошо бы кто-то знающий прояснил, гидроксид алюминия – это активный или инертный наполнитель? Какие свойства, кроме горючести он может менять в композиции на полиэфирном связующем?
В общем думаю, все зависит от конечной цели. Т.е. для чего будут использоваться гранулы? Мраморный песок – относительно дешевый. Твёрдость мрамора, зависит от породы и колеблется от 3 до 4 единиц по шкале Мооса, что выше чем у гидроксида алюминия, но мрамор химически не стоек даже к слабым кислотам. Хотя слабая химстойкость мрамора может быть и не так критична, когда он добавлен в химстойкую смолу? Ведь GraniStone многие покупают из-за низкой цены и для столешниц, и даже для кухонных моек…

Спасибо! hy'
Испытываю искреннюю благодарность и уважение за наш форум ко всем людям, которые его создали и продолжают развивать! Благодарность всем, кто, не жалея своего времени делится важной информацией и ценным опытом! И хотя мой опыт скромнее опыта многих, я тоже готов делиться.
Желаю всем нам успехов! 67'

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Попробуйте просушить песок и тригидрат алюминия и снова залейте образец. Постотверждение делайте при температуре, которая на 10 градусов ниже HDT смолы не менее 3 часов, желательно плавно нагревать и плавно потом снижать.
Еще возможно, у Вас тригидрат плохо замешивается в смоле? Он вообще трудно замешивается, лучше использовать фрезерную мешалку. Возможно в смеси избыток смолы и она вытекает из смеси?

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В Радуге Синтез они эту штуку берут. 89661011144 Константин
Подтвердилось!
Если кого-то еще интересует вопрос адгезии ППУ к стандартному полиэфирному гелькоуту, могу сообщить следующее:
На выставке Мебель-2018 на стенде «Радуга синтез» подтвердили, что это они производят специальный полиэфирный грунт, который наносится на гелькоут и потом заливается ППУ. Марку вспомнить не смогли, в официальных каталогах и прайсах он не заявлен, но его производят для Казанской компании «Первая марка».

В подобных начинаниях на первом месте стоит вопрос о рынке сбыта.
Можете прояснить на какой целевой рынок рассчитана ваша затея? Какова предполагаемая емкость рынка? По какой цене предполагаете продавать с учетом всех скидок?
Когда ответите на эти начальные вопросы, только тогда можно рассчитать предельно допустимые инвестиции в НИОКР для вашего проекта, и уже зная бюджет приступать к разработкам полезной модели.
Если будете игнорировать базовые принципы разработки новых продуктов, то с вероятностью 99% потеряете деньги и время впустую.

сделать высокий показатель удлинения на разрыв с помощью пластификаторов, то может и не порвет?
Скорее всего порвет. Кое-что я пробовал, если понадобится найду марку пластификатора, который я испытывал. На полиэфирке эффект от пластификатора минимальный. Когда вынимал отливку, то держал в руках резиноподобное изделие, через сутки изделие становилось твердым, а после камеры полимеризации оно становилось таким же хрупким как и без пластификатора. Но, все возможно. Попробовать не проблема.

Готовое изделие требует на свое производство - 4 дня минимум.
Не уверен, что это будет дешевле чем разница в цене смол, так как количество смолы в смеси всего 30-20% от веса.
Только не обижайтесь, ради Бога!
Ваша упертость подкупает.
Вы в этом посте все напутали. Вы путаете себестоимость с временем производственного цикла. Кстати на полиэфирке цикл короче чем на эпоксидке, и по любому будет дешевле. А как Вы на эпоксидке планируете получить финишную поверхность, которая не пожелтеет? Больше не стану агитировать Вас за полиэфирку, тем более что все равно может не получиться.
Но, желаю Вам удачи!

Т.е. вы всетаки настаиваете на использовании полиэфирного связующего?
Нет, не настаиваю. Просто все что я видел композитного в части имитации камня, или сантехнику - все было на полиэфирном связующем, а на эпоксидном не встречал. Тому есть причины. Например, на специальной полиэфирке (ISO NPG MMA) можно делать отливки, не требующие дополнительного финишного покрытия, а на эпоксидке вряд ли, и т.д.

По поводу коммерческой составляющей я тоже думаю, что денег не заработаете на ручном формовании со шлифовкой и покраской. Если только классический RTM рассмотреть для каждой половинки с 2-х сторонним покрытием гелькоутом? Будет интересно, если придумаете как эстетично склеить две половинки. У меня нет идеи.
Если дойдете до коммерческого проекта и краска вам все же понадобится, то могу порекомендовать ЛКМ от Renner. Для производственных задач по поводу подбора краски я всегда пользуюсь услугами компании Лига http://renner.ru/contacts/ От Вас ближайший офис есть в Томске. Эти ребята уже не раз подбирали мне разные спец. эмали и лаки с заданными свойствами. Например, Вам нужна высокая адгезия эмали к стеклопластику, или повышенная твердость, или эластичность. В общем у них есть лаборатория в Подмосковье, где они готовят рецепты эмалей и лаков с нужными свойствами, а потом их производят на основе Итальянских ЛКМ от Renner специально для вас. Большинство 2-к акриловых эмалей и лаков, после сушки при комнатной температуре в течение 24 часов, можно подвергать постотверждению при 80 градусах вместе с отформованным изделием.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Макаров. Вам нужно дольше проводить дегазацию в миксере. Думаю, не меньше часа. Что бы короткое время жизни Вам не помешало, разделите смесь на две части http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=18&t=603&p=31887#p31887
После того как две части хорошо дегазируете, смешивайте их и заливайте. Только тренироваться нужно на малых объемах 1-2 кг., ведь Вам нужно все отрепетировать, на образцах определить время необходимое для качественного перемешивания, время до начала гелеобразования, время отверждения до съема и т.д. И важно помнить, что смесь в большем объеме гораздо быстрее полимеризуется.
Белесые пятна обычно бывают из-за влажного наполнителя.
И еще, вашу столешницу может выгнуть по форме лодки, или лыжи, потому что усадка будет не равномерная, и на таком размере может быть критично. Поэтому, чтобы скомпенсировать напряжения, стоит подумать о том, как лить столешницу из двух пластин, которые потом склеивать между собой плоским прессом.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Я бы добавил еще два фактора. Желательно для новой матрицы провести постотверждение и подобрать время съема изделия пораньше. Воск кристализуется от реакции со свободным стиролом, особенно при повышенной температуре.

Вероятно, у вас гель для напыления, он более жидкий чем тот, который для нанесения кистью. Его можно сделать более тиксотропным, чтобы не стекал. Нужно чуть-чуть добавить диоксид кремния пирогенный, например, "Ковелос".

Камера изготовлена в 2013 году по тех. заданию на заводе ООО "МИУС" - Электротермическое оборудование (mius.ru). Внутренняя полость камеры 2000х1500х2200. График нагрева и охлаждения программируется ступенчато с помощью контроллера.
http://i.piccy.info/i9/ed2b952b606b134ccd11567704d17fc0/1610785051/45875/1413647/1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-17/i9-14160614/577x740-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/3ab5f8fba96424e0837c58bcd17f3e7f/1610785123/31051/1413647/2_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-18/i9-14160618/460x800-r/i.gif
Максимальная температура до 150 градусов. Внутри камеры в боковых стенках множество отверстий, через которые происходит обдув отформованных изделий, расположенных на полочном стеллаже. Стеллаж закатывается по рельсам. Как там все устроено с нагревом и обдувом не знаю. Повода разбирать камеру пока небыло, брака нет. За семь лет еще ничего не ломалось, что странно, потому что работаем по 12 часов, иногда круглосуточно.
Сейчас работаем так:
- 30 минут на выгрузку и загрузку изделий;
- 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
- 3 часа при 80 градусах;
- 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Всего 11,5 часа

Разница есть, как правило, полиэфирный гелькоут более твердый и хрупкий, а эпоксидный более прочный и менее твердый. Что бы правильно выбрать, нужно знать требования к будущему изделию. И еще, нужно формовать изделие полностью на одном связующем, т.е. если гелькоут эпоксидный, то и остальная часть изделия должна быть на эпоксидном связующем.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.