МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В Радуге Синтез они эту штуку берут. 89661011144 Константин
Подтвердилось!
Если кого-то еще интересует вопрос адгезии ППУ к стандартному полиэфирному гелькоуту, могу сообщить следующее:
На выставке Мебель-2018 на стенде «Радуга синтез» подтвердили, что это они производят специальный полиэфирный грунт, который наносится на гелькоут и потом заливается ППУ. Марку вспомнить не смогли, в официальных каталогах и прайсах он не заявлен, но его производят для Казанской компании «Первая марка».

В подобных начинаниях на первом месте стоит вопрос о рынке сбыта.
Можете прояснить на какой целевой рынок рассчитана ваша затея? Какова предполагаемая емкость рынка? По какой цене предполагаете продавать с учетом всех скидок?
Когда ответите на эти начальные вопросы, только тогда можно рассчитать предельно допустимые инвестиции в НИОКР для вашего проекта, и уже зная бюджет приступать к разработкам полезной модели.
Если будете игнорировать базовые принципы разработки новых продуктов, то с вероятностью 99% потеряете деньги и время впустую.

сделать высокий показатель удлинения на разрыв с помощью пластификаторов, то может и не порвет?
Скорее всего порвет. Кое-что я пробовал, если понадобится найду марку пластификатора, который я испытывал. На полиэфирке эффект от пластификатора минимальный. Когда вынимал отливку, то держал в руках резиноподобное изделие, через сутки изделие становилось твердым, а после камеры полимеризации оно становилось таким же хрупким как и без пластификатора. Но, все возможно. Попробовать не проблема.

Готовое изделие требует на свое производство - 4 дня минимум.
Не уверен, что это будет дешевле чем разница в цене смол, так как количество смолы в смеси всего 30-20% от веса.
Только не обижайтесь, ради Бога!
Ваша упертость подкупает.
Вы в этом посте все напутали. Вы путаете себестоимость с временем производственного цикла. Кстати на полиэфирке цикл короче чем на эпоксидке, и по любому будет дешевле. А как Вы на эпоксидке планируете получить финишную поверхность, которая не пожелтеет? Больше не стану агитировать Вас за полиэфирку, тем более что все равно может не получиться.
Но, желаю Вам удачи!

Т.е. вы всетаки настаиваете на использовании полиэфирного связующего?
Нет, не настаиваю. Просто все что я видел композитного в части имитации камня, или сантехнику - все было на полиэфирном связующем, а на эпоксидном не встречал. Тому есть причины. Например, на специальной полиэфирке (ISO NPG MMA) можно делать отливки, не требующие дополнительного финишного покрытия, а на эпоксидке вряд ли, и т.д.

По поводу коммерческой составляющей я тоже думаю, что денег не заработаете на ручном формовании со шлифовкой и покраской. Если только классический RTM рассмотреть для каждой половинки с 2-х сторонним покрытием гелькоутом? Будет интересно, если придумаете как эстетично склеить две половинки. У меня нет идеи.
Если дойдете до коммерческого проекта и краска вам все же понадобится, то могу порекомендовать ЛКМ от Renner. Для производственных задач по поводу подбора краски я всегда пользуюсь услугами компании Лига http://renner.ru/contacts/ От Вас ближайший офис есть в Томске. Эти ребята уже не раз подбирали мне разные спец. эмали и лаки с заданными свойствами. Например, Вам нужна высокая адгезия эмали к стеклопластику, или повышенная твердость, или эластичность. В общем у них есть лаборатория в Подмосковье, где они готовят рецепты эмалей и лаков с нужными свойствами, а потом их производят на основе Итальянских ЛКМ от Renner специально для вас. Большинство 2-к акриловых эмалей и лаков, после сушки при комнатной температуре в течение 24 часов, можно подвергать постотверждению при 80 градусах вместе с отформованным изделием.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Макаров. Вам нужно дольше проводить дегазацию в миксере. Думаю, не меньше часа. Что бы короткое время жизни Вам не помешало, разделите смесь на две части http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=18&t=603&p=31887#p31887
После того как две части хорошо дегазируете, смешивайте их и заливайте. Только тренироваться нужно на малых объемах 1-2 кг., ведь Вам нужно все отрепетировать, на образцах определить время необходимое для качественного перемешивания, время до начала гелеобразования, время отверждения до съема и т.д. И важно помнить, что смесь в большем объеме гораздо быстрее полимеризуется.
Белесые пятна обычно бывают из-за влажного наполнителя.
И еще, вашу столешницу может выгнуть по форме лодки, или лыжи, потому что усадка будет не равномерная, и на таком размере может быть критично. Поэтому, чтобы скомпенсировать напряжения, стоит подумать о том, как лить столешницу из двух пластин, которые потом склеивать между собой плоским прессом.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Я бы добавил еще два фактора. Желательно для новой матрицы провести постотверждение и подобрать время съема изделия пораньше. Воск кристализуется от реакции со свободным стиролом, особенно при повышенной температуре.

Вероятно, у вас гель для напыления, он более жидкий чем тот, который для нанесения кистью. Его можно сделать более тиксотропным, чтобы не стекал. Нужно чуть-чуть добавить диоксид кремния пирогенный, например, "Ковелос".

Камера изготовлена в 2013 году по тех. заданию на заводе ООО "МИУС" - Электротермическое оборудование (mius.ru). Внутренняя полость камеры 2000х1500х2200. График нагрева и охлаждения программируется ступенчато с помощью контроллера.
http://i.piccy.info/i9/ed2b952b606b134ccd11567704d17fc0/1610785051/45875/1413647/1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-17/i9-14160614/577x740-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/3ab5f8fba96424e0837c58bcd17f3e7f/1610785123/31051/1413647/2_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-18/i9-14160618/460x800-r/i.gif
Максимальная температура до 150 градусов. Внутри камеры в боковых стенках множество отверстий, через которые происходит обдув отформованных изделий, расположенных на полочном стеллаже. Стеллаж закатывается по рельсам. Как там все устроено с нагревом и обдувом не знаю. Повода разбирать камеру пока небыло, брака нет. За семь лет еще ничего не ломалось, что странно, потому что работаем по 12 часов, иногда круглосуточно.
Сейчас работаем так:
- 30 минут на выгрузку и загрузку изделий;
- 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
- 3 часа при 80 градусах;
- 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Всего 11,5 часа

Разница есть, как правило, полиэфирный гелькоут более твердый и хрупкий, а эпоксидный более прочный и менее твердый. Что бы правильно выбрать, нужно знать требования к будущему изделию. И еще, нужно формовать изделие полностью на одном связующем, т.е. если гелькоут эпоксидный, то и остальная часть изделия должна быть на эпоксидном связующем.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Выбрал гидроксид алюминия по наводке Евгения Евгеньевича http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=9&t=339&start=705#p40671 , за что ему еще раз большое спасибо! По совету консультанта «Тригал» выбирал из шести марок самых крупных фракций. Образцы пришли в пластиковых банках в сухом виде. Тогда я подумал, что потом в мешках может приехать отсыревший и слежавшийся порошок, как часто бывает. Однако, нет! Мешки герметичные, порошок такой же качественный, как и на образцах.
Выбор остановил на двух марках:
1) ТРИГАЛ А0В – самый прозрачный в смоле, хорош для полупрозрачных изделий и для изделий с декоративным наполнителем;
2) ТРИГАЛ А0Р – менее прозрачный, зато дает белесый оттенок и экономит расход белой пасты.
Понравилось то, что обе эти марки легко диспергируются в смоле, имеют сыпучую консистенцию как манная крупа и не требуют предварительного замачивания. Фрезерная мешалка так же не требуется. После пост-отверждения изделия звенят как положено.

Так сходу мне трудно сказать не видя в живую. Плохой съем бывает по двум причинам:
1. Не правильная геометрия, когда изделие зажимает матрицу, когда не хватает уклона, когда есть "замок" и т.п.
2. Залипание из-за не правильного нанесения разделителя, особенно на "зеленых" матрицах.
У вас залипло, или зажало? И проверьте геометрию матрицы, нет ли замка, потому что керамический прототип всегда грешит не ровностью.

Наш Админ все описал https://mastercomposit.ru/story/16-%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8-%D1%81%D0%B5%D0%BA%D1%80%D0%B5%D1%82%D1%8B-%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F/
Еще есть большая тема http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=2&t=744&hilit=%D0%A0%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8#p18154

Пытаемся свести к минимуму необходимость ручной доработки, ибо она отнимает время, требует квалификации, с высокой вероятностью нарушает геометрию мелких деталей.)
Прежде много лет я занимался производством мебели для ванных комнат, и для высокоглянцевой отделки деталей из МДФ мы применяли два вида грунта:
1. Полиуретановый грунт изолятор – очень жидкий 2-компонентный, быстросохнущий грунт, который впитывается в верхние слои МДФ и предотвращает неравномерное впитывание выравнивающего грунта. Дело в том, что плита МДФ имеет неоднородную плотность, верхние слои плотнее чем середина, и после фрезерования склеенной болванки на поверхности чередуются слои разной плотности. Неравномерное впитывание выравнивающего грунта может приводить к нарушению геометрии изделия при последующей шлифовке. При шлифовке поверхности изделие может быть «замылено».
Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/poliuretanovyy-grunt-izolyator-fi-m199-ntr-dlya-mdf/
2. Полиэфирный 2-компонентный выравнивающий грунт, который очень легко шлифуется, в отличие от смоляных поверхностей, позволяет сохранить геометрию изделия. Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/belyy-poliefirnyy-grunt-pl-s650-so2-obshchego-primeneniya/
К этим грунтам еще нужен разбавитель. На рынке есть множество аналогов. Наносить такие грунты нужно краскопультом. Главное достоинство профессиональных материалов для отделки МДФ в том, что они удобны в работе, и с их помощью проще получить идеальные поверхности на МДФ, благодаря нанесению тонких слоев. Эти грунты, конечно, никак не армируют и не спасают МДФ от разрушения, они лишь создают гладкую поверхность.
На практике с болванов, отделанных такими грунтами, было снято множество матриц.

Полиуретановый грунт изолятор
Мы тоже использовали renner-овские грунты, когда вручную болваны дорабатывали. Приятно работать и впитываются глубоко, но у них минусы:
1. грунт-изолятор FC199 бесцветный, по нему сразу шкурить опасно - легко перешлифовать
2. ПУ грунты скоропортящиеся. Мы их и в прохладное место помещали и в металлическую посуду - чаще всего не успевали и половину истратить, как внезапно в банке вместо отвердителя - пластиковая шайба.
С ними хорошо работать при меньших требованиях к геометрии, чем у нас и при поточном производстве. А мы с нашими почти единичными изделиями к ним так и не привыкли.
И да - воняют они еще более ядрено, чем полиэфирка!
Никак не могу согласиться! Бесцветный грунт-изолятор шлифовать почти ненужно, он работает в паре с выравнивающим грунтом. Кстати, его легко подколеровать цветной пастой, а портятся полиуретаны от контакта с влагой из воздуха, превращаются в пластиковую шайбу из-за негерметичной тары. В общем я остановился на таких грунтах как раз ради того, чтобы не портить геометрию после ЧПУ. Грунт-изолянт почти полностью впитывается, а выравнивающий грунт, разбавленный по инструкции, легко нанести тонким слоем 100 мкм, что трудно сделать смолой. Преимущество выравнивающего грунта перед смолой в том, что его легче шлифовать не испортив геометрию.

Делал я как-то формообразующую из полиуретановой модельной плиты под инжекцию Solid Surface. Тоже из-за срочности, иначе не рентабельно.
http://i.piccy.info/i9/8b1a6477302c6e87eddebf4cd80aa329/1614703599/46587/1413647/10236Bezymiannyi_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-03-02-16-46/i9-14229834/625x683-r/i.gif
Полуформы замыкал плоским прессом. Выдержала несколько съемов, но потом произошла усадка модельной плиты, и размеры уплыли на 3-5 мм, то ли от воздействия стирола, толи от перепадов температуры. Пришлось снова ставить на ЧПУ. Потом отработала около 100 съемов. Мы лили умывальники, а у Вас инфузия, и как она себя поведет незнаю.

Мне тоже хочется сказать пару слов в пользу Дугалак. С 2017 года я полностью перешел на смолу ИН-200 от Дугалак. Используем непредускоренную версию, т.к. она стабильней при перевозке и хранении. Для меня важна стабильность свойств смолы от партии к партии, так вот с 2017 года у нас небыло ни одного случая отклонений. Цвет смолы, вязкость, скорость полимеризации – все всегда стабильно! Ранее работал на Polimal 127, которая тоже была стабильной, но она более вязкая и дороже стоит. Потом мучался с RADOPOL IN600 NC, вязкость была нестабильной, а иногда попадались гелеобразные сгустки, после чего остановился на смоле от Дугалак. Катерине – благодарность за тех. поддержку!

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

В мебельной отрасли цены на плитные материалы (ЛДСП, МДФ) подскочили на 40-50%. Сначала сказался дефицит сырья для формования плит, а потом сработал картельный сговор крупных производителей мебели, входящих в топ 5. Сговор произошел под патронажем ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России при поддержке членов правительства РФ. Крупные фабрики, решили задушить «гаражников», малые и средние предприятия, которые имеют долю рынка около 50%. Олигополию создали в прямом эфире, под предлогом повышения качества мебели и повышения собираемости налогов https://www.youtube.com/watch?v=ETONZDPCUCo
Вранье на 100%!!! Антимонопольная служба спит.

Я такой ужас впервые вижу. Сейчас закупил у них на пробу гранулы серии GraniMix, думал освоить производство столешниц. Теперь сомневаюсь. Хорошо бы пригласить на форум представителя GraniStone, что бы объяснил нам что происходит, и из чего они на самом деле делают гранулы. Иначе они рискуют потерять рынок, ведь только у меня более ста активных дилеров по России, через которых я планировал продвигать столешницы. Сегодня отправлю им ссылку на эту ветку.

Я много занимался белыми умывальниками для ванных комнат, там тоже горячая вода. Работал на белом гелькоуте от разных производителей, включая отечественных, и растрескивание после эксплуатации вижу впервые. А ведь выпущены сотни тысяч умывальников. Может быть появились какие-то агрессивные моющие средства?

Приглашение в нашу ветку я направил в GRANISTONE. Возможно они сами захотят помочь разобраться в проблеме.

Из-за высокой цены Маршал перестали возить в Россию, Интрэй остатки распродает. Тоже произошло с GraniCoat. Радуга синтез делает правильные гранулы, но добиться от них продажи образцов у меня не получилось. С ними вообще очень и очень трудно работать. Они свою продукцию не отгружают, нужно заказывать забор груза.

AndreyS, Почему не возят? Недавно связывались с ГКК https://composite.ru/, они возят вроде как. bw'
Евгений Евгеньевич, вы ошибаетесь! Не будут больше возить, ГК Композит, так же как и Интрэй продают остатки. Цена из-за курса валюты стала не проходной для России.
AndreyS, НГК ведь продаёт гранулы радуги синтез, мы у них на пробу покупали ещё пол года назад.
Спасибо! Не заметил. Radochips есть в НГК Маркет.

Наш форумчанин Ледбедев Алексей недавно консультировал меня по столешницам, говорит, что стало невыгодно заниматься "литьевым камнем", проще работать с листовым акриловым. Вероятно спрей-метод пока конкурентоспособен по цене. Жаль что GraniStone не хотят решать проблему (на форум не явились), ведь они судя по всему лидеры рынка по гранулам.