МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

В подобных начинаниях на первом месте стоит вопрос о рынке сбыта.
Можете прояснить на какой целевой рынок рассчитана ваша затея? Какова предполагаемая емкость рынка? По какой цене предполагаете продавать с учетом всех скидок?
Когда ответите на эти начальные вопросы, только тогда можно рассчитать предельно допустимые инвестиции в НИОКР для вашего проекта, и уже зная бюджет приступать к разработкам полезной модели.
Если будете игнорировать базовые принципы разработки новых продуктов, то с вероятностью 99% потеряете деньги и время впустую.

сделать высокий показатель удлинения на разрыв с помощью пластификаторов, то может и не порвет?
Скорее всего порвет. Кое-что я пробовал, если понадобится найду марку пластификатора, который я испытывал. На полиэфирке эффект от пластификатора минимальный. Когда вынимал отливку, то держал в руках резиноподобное изделие, через сутки изделие становилось твердым, а после камеры полимеризации оно становилось таким же хрупким как и без пластификатора. Но, все возможно. Попробовать не проблема.

Готовое изделие требует на свое производство - 4 дня минимум.
Не уверен, что это будет дешевле чем разница в цене смол, так как количество смолы в смеси всего 30-20% от веса.
Только не обижайтесь, ради Бога!
Ваша упертость подкупает.
Вы в этом посте все напутали. Вы путаете себестоимость с временем производственного цикла. Кстати на полиэфирке цикл короче чем на эпоксидке, и по любому будет дешевле. А как Вы на эпоксидке планируете получить финишную поверхность, которая не пожелтеет? Больше не стану агитировать Вас за полиэфирку, тем более что все равно может не получиться.
Но, желаю Вам удачи!

Т.е. вы всетаки настаиваете на использовании полиэфирного связующего?
Нет, не настаиваю. Просто все что я видел композитного в части имитации камня, или сантехнику - все было на полиэфирном связующем, а на эпоксидном не встречал. Тому есть причины. Например, на специальной полиэфирке (ISO NPG MMA) можно делать отливки, не требующие дополнительного финишного покрытия, а на эпоксидке вряд ли, и т.д.

По поводу коммерческой составляющей я тоже думаю, что денег не заработаете на ручном формовании со шлифовкой и покраской. Если только классический RTM рассмотреть для каждой половинки с 2-х сторонним покрытием гелькоутом? Будет интересно, если придумаете как эстетично склеить две половинки. У меня нет идеи.
Если дойдете до коммерческого проекта и краска вам все же понадобится, то могу порекомендовать ЛКМ от Renner. Для производственных задач по поводу подбора краски я всегда пользуюсь услугами компании Лига http://renner.ru/contacts/ От Вас ближайший офис есть в Томске. Эти ребята уже не раз подбирали мне разные спец. эмали и лаки с заданными свойствами. Например, Вам нужна высокая адгезия эмали к стеклопластику, или повышенная твердость, или эластичность. В общем у них есть лаборатория в Подмосковье, где они готовят рецепты эмалей и лаков с нужными свойствами, а потом их производят на основе Итальянских ЛКМ от Renner специально для вас. Большинство 2-к акриловых эмалей и лаков, после сушки при комнатной температуре в течение 24 часов, можно подвергать постотверждению при 80 градусах вместе с отформованным изделием.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Макаров. Вам нужно дольше проводить дегазацию в миксере. Думаю, не меньше часа. Что бы короткое время жизни Вам не помешало, разделите смесь на две части http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=18&t=603&p=31887#p31887
После того как две части хорошо дегазируете, смешивайте их и заливайте. Только тренироваться нужно на малых объемах 1-2 кг., ведь Вам нужно все отрепетировать, на образцах определить время необходимое для качественного перемешивания, время до начала гелеобразования, время отверждения до съема и т.д. И важно помнить, что смесь в большем объеме гораздо быстрее полимеризуется.
Белесые пятна обычно бывают из-за влажного наполнителя.
И еще, вашу столешницу может выгнуть по форме лодки, или лыжи, потому что усадка будет не равномерная, и на таком размере может быть критично. Поэтому, чтобы скомпенсировать напряжения, стоит подумать о том, как лить столешницу из двух пластин, которые потом склеивать между собой плоским прессом.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Я бы добавил еще два фактора. Желательно для новой матрицы провести постотверждение и подобрать время съема изделия пораньше. Воск кристализуется от реакции со свободным стиролом, особенно при повышенной температуре.

Вероятно, у вас гель для напыления, он более жидкий чем тот, который для нанесения кистью. Его можно сделать более тиксотропным, чтобы не стекал. Нужно чуть-чуть добавить диоксид кремния пирогенный, например, "Ковелос".

Камера изготовлена в 2013 году по тех. заданию на заводе ООО "МИУС" - Электротермическое оборудование (mius.ru). Внутренняя полость камеры 2000х1500х2200. График нагрева и охлаждения программируется ступенчато с помощью контроллера.
http://i.piccy.info/i9/ed2b952b606b134ccd11567704d17fc0/1610785051/45875/1413647/1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-17/i9-14160614/577x740-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/3ab5f8fba96424e0837c58bcd17f3e7f/1610785123/31051/1413647/2_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-01-16-08-18/i9-14160618/460x800-r/i.gif
Максимальная температура до 150 градусов. Внутри камеры в боковых стенках множество отверстий, через которые происходит обдув отформованных изделий, расположенных на полочном стеллаже. Стеллаж закатывается по рельсам. Как там все устроено с нагревом и обдувом не знаю. Повода разбирать камеру пока небыло, брака нет. За семь лет еще ничего не ломалось, что странно, потому что работаем по 12 часов, иногда круглосуточно.
Сейчас работаем так:
- 30 минут на выгрузку и загрузку изделий;
- 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
- 3 часа при 80 градусах;
- 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Всего 11,5 часа

Разница есть, как правило, полиэфирный гелькоут более твердый и хрупкий, а эпоксидный более прочный и менее твердый. Что бы правильно выбрать, нужно знать требования к будущему изделию. И еще, нужно формовать изделие полностью на одном связующем, т.е. если гелькоут эпоксидный, то и остальная часть изделия должна быть на эпоксидном связующем.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Выбрал гидроксид алюминия по наводке Евгения Евгеньевича http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=9&t=339&start=705#p40671 , за что ему еще раз большое спасибо! По совету консультанта «Тригал» выбирал из шести марок самых крупных фракций. Образцы пришли в пластиковых банках в сухом виде. Тогда я подумал, что потом в мешках может приехать отсыревший и слежавшийся порошок, как часто бывает. Однако, нет! Мешки герметичные, порошок такой же качественный, как и на образцах.
Выбор остановил на двух марках:
1) ТРИГАЛ А0В – самый прозрачный в смоле, хорош для полупрозрачных изделий и для изделий с декоративным наполнителем;
2) ТРИГАЛ А0Р – менее прозрачный, зато дает белесый оттенок и экономит расход белой пасты.
Понравилось то, что обе эти марки легко диспергируются в смоле, имеют сыпучую консистенцию как манная крупа и не требуют предварительного замачивания. Фрезерная мешалка так же не требуется. После пост-отверждения изделия звенят как положено.

Так сходу мне трудно сказать не видя в живую. Плохой съем бывает по двум причинам:
1. Не правильная геометрия, когда изделие зажимает матрицу, когда не хватает уклона, когда есть "замок" и т.п.
2. Залипание из-за не правильного нанесения разделителя, особенно на "зеленых" матрицах.
У вас залипло, или зажало? И проверьте геометрию матрицы, нет ли замка, потому что керамический прототип всегда грешит не ровностью.

Наш Админ все описал https://mastercomposit.ru/story/16-%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8-%D1%81%D0%B5%D0%BA%D1%80%D0%B5%D1%82%D1%8B-%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F/
Еще есть большая тема http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=2&t=744&hilit=%D0%A0%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8#p18154

Пытаемся свести к минимуму необходимость ручной доработки, ибо она отнимает время, требует квалификации, с высокой вероятностью нарушает геометрию мелких деталей.)
Прежде много лет я занимался производством мебели для ванных комнат, и для высокоглянцевой отделки деталей из МДФ мы применяли два вида грунта:
1. Полиуретановый грунт изолятор – очень жидкий 2-компонентный, быстросохнущий грунт, который впитывается в верхние слои МДФ и предотвращает неравномерное впитывание выравнивающего грунта. Дело в том, что плита МДФ имеет неоднородную плотность, верхние слои плотнее чем середина, и после фрезерования склеенной болванки на поверхности чередуются слои разной плотности. Неравномерное впитывание выравнивающего грунта может приводить к нарушению геометрии изделия при последующей шлифовке. При шлифовке поверхности изделие может быть «замылено».
Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/poliuretanovyy-grunt-izolyator-fi-m199-ntr-dlya-mdf/
2. Полиэфирный 2-компонентный выравнивающий грунт, который очень легко шлифуется, в отличие от смоляных поверхностей, позволяет сохранить геометрию изделия. Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/belyy-poliefirnyy-grunt-pl-s650-so2-obshchego-primeneniya/
К этим грунтам еще нужен разбавитель. На рынке есть множество аналогов. Наносить такие грунты нужно краскопультом. Главное достоинство профессиональных материалов для отделки МДФ в том, что они удобны в работе, и с их помощью проще получить идеальные поверхности на МДФ, благодаря нанесению тонких слоев. Эти грунты, конечно, никак не армируют и не спасают МДФ от разрушения, они лишь создают гладкую поверхность.
На практике с болванов, отделанных такими грунтами, было снято множество матриц.

Полиуретановый грунт изолятор
Мы тоже использовали renner-овские грунты, когда вручную болваны дорабатывали. Приятно работать и впитываются глубоко, но у них минусы:
1. грунт-изолятор FC199 бесцветный, по нему сразу шкурить опасно - легко перешлифовать
2. ПУ грунты скоропортящиеся. Мы их и в прохладное место помещали и в металлическую посуду - чаще всего не успевали и половину истратить, как внезапно в банке вместо отвердителя - пластиковая шайба.
С ними хорошо работать при меньших требованиях к геометрии, чем у нас и при поточном производстве. А мы с нашими почти единичными изделиями к ним так и не привыкли.
И да - воняют они еще более ядрено, чем полиэфирка!
Никак не могу согласиться! Бесцветный грунт-изолятор шлифовать почти ненужно, он работает в паре с выравнивающим грунтом. Кстати, его легко подколеровать цветной пастой, а портятся полиуретаны от контакта с влагой из воздуха, превращаются в пластиковую шайбу из-за негерметичной тары. В общем я остановился на таких грунтах как раз ради того, чтобы не портить геометрию после ЧПУ. Грунт-изолянт почти полностью впитывается, а выравнивающий грунт, разбавленный по инструкции, легко нанести тонким слоем 100 мкм, что трудно сделать смолой. Преимущество выравнивающего грунта перед смолой в том, что его легче шлифовать не испортив геометрию.

Делал я как-то формообразующую из полиуретановой модельной плиты под инжекцию Solid Surface. Тоже из-за срочности, иначе не рентабельно.
http://i.piccy.info/i9/8b1a6477302c6e87eddebf4cd80aa329/1614703599/46587/1413647/10236Bezymiannyi_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-03-02-16-46/i9-14229834/625x683-r/i.gif
Полуформы замыкал плоским прессом. Выдержала несколько съемов, но потом произошла усадка модельной плиты, и размеры уплыли на 3-5 мм, то ли от воздействия стирола, толи от перепадов температуры. Пришлось снова ставить на ЧПУ. Потом отработала около 100 съемов. Мы лили умывальники, а у Вас инфузия, и как она себя поведет незнаю.

Мне тоже хочется сказать пару слов в пользу Дугалак. С 2017 года я полностью перешел на смолу ИН-200 от Дугалак. Используем непредускоренную версию, т.к. она стабильней при перевозке и хранении. Для меня важна стабильность свойств смолы от партии к партии, так вот с 2017 года у нас небыло ни одного случая отклонений. Цвет смолы, вязкость, скорость полимеризации – все всегда стабильно! Ранее работал на Polimal 127, которая тоже была стабильной, но она более вязкая и дороже стоит. Потом мучался с RADOPOL IN600 NC, вязкость была нестабильной, а иногда попадались гелеобразные сгустки, после чего остановился на смоле от Дугалак. Катерине – благодарность за тех. поддержку!

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

В мебельной отрасли цены на плитные материалы (ЛДСП, МДФ) подскочили на 40-50%. Сначала сказался дефицит сырья для формования плит, а потом сработал картельный сговор крупных производителей мебели, входящих в топ 5. Сговор произошел под патронажем ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России при поддержке членов правительства РФ. Крупные фабрики, решили задушить «гаражников», малые и средние предприятия, которые имеют долю рынка около 50%. Олигополию создали в прямом эфире, под предлогом повышения качества мебели и повышения собираемости налогов https://www.youtube.com/watch?v=ETONZDPCUCo
Вранье на 100%!!! Антимонопольная служба спит.

Я такой ужас впервые вижу. Сейчас закупил у них на пробу гранулы серии GraniMix, думал освоить производство столешниц. Теперь сомневаюсь. Хорошо бы пригласить на форум представителя GraniStone, что бы объяснил нам что происходит, и из чего они на самом деле делают гранулы. Иначе они рискуют потерять рынок, ведь только у меня более ста активных дилеров по России, через которых я планировал продвигать столешницы. Сегодня отправлю им ссылку на эту ветку.

Я много занимался белыми умывальниками для ванных комнат, там тоже горячая вода. Работал на белом гелькоуте от разных производителей, включая отечественных, и растрескивание после эксплуатации вижу впервые. А ведь выпущены сотни тысяч умывальников. Может быть появились какие-то агрессивные моющие средства?

Приглашение в нашу ветку я направил в GRANISTONE. Возможно они сами захотят помочь разобраться в проблеме.

Из-за высокой цены Маршал перестали возить в Россию, Интрэй остатки распродает. Тоже произошло с GraniCoat. Радуга синтез делает правильные гранулы, но добиться от них продажи образцов у меня не получилось. С ними вообще очень и очень трудно работать. Они свою продукцию не отгружают, нужно заказывать забор груза.

AndreyS, Почему не возят? Недавно связывались с ГКК https://composite.ru/, они возят вроде как. bw'
Евгений Евгеньевич, вы ошибаетесь! Не будут больше возить, ГК Композит, так же как и Интрэй продают остатки. Цена из-за курса валюты стала не проходной для России.
AndreyS, НГК ведь продаёт гранулы радуги синтез, мы у них на пробу покупали ещё пол года назад.
Спасибо! Не заметил. Radochips есть в НГК Маркет.

Наш форумчанин Ледбедев Алексей недавно консультировал меня по столешницам, говорит, что стало невыгодно заниматься "литьевым камнем", проще работать с листовым акриловым. Вероятно спрей-метод пока конкурентоспособен по цене. Жаль что GraniStone не хотят решать проблему (на форум не явились), ведь они судя по всему лидеры рынка по гранулам.

В общем, подтвердилось! Нижегородские производители декоративных чипсов GraniStone и SкillStone, используют ортофталевую смолу от Нижегородского производителя «Полимерпром» https://polymerprom-nn.ru/. Об этом мне сегодня рассказал коммерческий директор Полимерпрома. Он уверял меня, что в этом нет ничего страшного, и что смола у них с низким водопоглащением, и что химстойкость и УФ-стойкость в таких изделиях не очень важна, ведь все же покупают! Вот сижу и думаю, мне ему поверить? bw' Что бы покупая на 5 тыс. рублей чипсов, изготовить столешницу за 40-50 тыс. рублей, а потом попасть на рекламацию? А сколько я успею их изготовить до первых рекламаций? А из чего их потом переделать, ведь похоже в России уже нет в продаже крупных чипсов для Solid Surface? Более того, они добавляют в чипсы микрокальцит, и это не скрывается.
Так что производителям кухонных моек еще повезло, ad' у них чипсы покрыты слоем изофталевой смолы или гелькоута, и эти мойки уже прослужили год – полтора. А сколько прослужит литая столешница с крупными чипсами, которые как известно вскрывают?
Кстати, я уже сделал первую экспериментальную столешницу на чипсах GraniMix от компании GraniStone (ООО "Гранит"), так вот пятна чая и кофе не удаляются с поверхности.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Возможно, литейщикам композитов это будет интересно. 30 марта я посетил павильон сантехники на выставке MosBuild 2021, который пробежал за 1 час. Посетителей было очень много. Представители эконом-сегмента в этом году на выставку не приехали, представлен только премиальный сегмент. Не было и законодателей моды из Европы.
По моим наблюдениям, рынок сантехники продолжает сжиматься, несмотря на хорошие темпы строительства жилья. И вообще, за последние 10 лет на рынке сантехники ничего принципиально нового не происходит ни в области новых материалов, ни в области дизайна. Что касается дизайна, то можно увидеть только некоторые вариации на старые темы. Композитные литые ванны, умывальники и мойки стали более четкими в исполнении. В целом, я немного разочарован отсутствием развития. ak' Предлагаю самим посмотреть небольшой фотоархив. https://drive.google.com/drive/folders/1_uKy89bEEm4mKMZVNS-lN7af_WreC0Sa?usp=sharing

если бы я мог такие делать,то с Франции сразу десять моек заказали бы)
Сделать то можно, думаю здесь многие из нас это сумеют. Для нас проблема не в изготовлении, а в том, куда это девать? Что бы окупить вложения, нужно суметь продать по соответствующей цене в достаточном количестве, а кто у нас это купит? Десять проданных изделий никак не окупят вложения.
В премиальном и лакшери сегменте важен престиж. На эту тему мне вспомнилась одна не выдуманная история. Восемь лет назад один состоятельный соучредитель пригласил меня к себе в загородный дом и похвалился новой кухней из Италии, что бы я оценил как профессиональный мебельщик. Кухня на тот момент обошлась в 1,5 млн. руб. Я прикинул и сказал, что мы могли бы сделать эту кухню за 300 тыс. один в один, из тех же материалов и даже более качественно, чем сами итальянцы. Приятель мой сначала расстроился из-за того, что сильно переплатил и пару дней ходил опечаленным. Но позже я увидел его счастливым, и он пояснил, что ему не нужна дешевая кухня, которую изготовили на безымянной фабрике в Воронеже. Просто пацаны не поймут. А тут, жена долго выбирала эту кухню по каталогам, потом её 4 месяца ждали из Италии, и теперь ему не стыдно пригласить друзей в дом. Надо сказать, что и в санузлах у него сантехника от Villeroy & Boch. Однако, сейчас мы ему делаем тумбу под телевизор. Тумба обычная, а особенность этой тумбы в том, что на фасадах используется шпон натурального камня. Ему нравится текстура сланцевой породы, но он не нашел никого ни в России, ни в Европе, кто мог бы сделать это аккуратно и качественно. Но что изменилось в плане престижа? А престиж в том, что такой мебели нет ни у кого, даже в Италии! То есть это на 100% эксклюзив. Когда изготовим тумбу, выложу здесь фото.
Ели у Вас Дмитрий, есть каналы выхода на рынок Евросоюза, хотя бы в роли китайцев, то я думаю мы смогли бы поработать. bip'
При желании, можно посмотреть законодателей моды, которых не было в этом году на МосБилде.
ANTONIOLUPI – это не массовый производитель, но один из самых дорогих брендов (если не самый дорогой?) в Европе на рынке сантехники https://www.antoniolupi.it/en/
Есть и другие признанные законодатели европейской моды:
OASIS – https://www.oasisgroup.it/ru/
Eurodesign – https://www.eurodesignbagno.com/prodotti/
Scavolini – http://www.scavolini.com.ru/%D0%92%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D0%B5
Keuco – https://www.keuco.com/ru/
Villeroy & Boch – https://www.villeroy-boch.ru/
IDEAL STANDARD – https://idealstandard-russia.ru/
Jacob Delafon https://www.jacobdelafon.ru/
Это те, которых я вспомнил на вскидку, а вообще самых заметных будет около двух десятков. Обычно, они каждый год представляют свою продукцию на ежегодной выставке CERSAIE (Болонья, Италия). При желании, их можно найти в списках участников выставки за прошлые годы.
По теме развития мне нечего добавить к словам Игоря из сообщения выше. Ну что тут скажешь? Все выводы сделаны предельно точно!

Сильвер Мэн писал(а):Так и делал, ставил под давление 4 бара, количество пузырей заметно уменьшается, но полностью не уходят.

Может быть это пузыри воздуха? Тогда скорее всего можно предварительно дегазировать смесь. Но нужно знать состав смеси, что бы правильно организовать дегазацию.

С бутакрилом у меня тоже ничего не вышло, и отливка желтеет. Отвердитель, который идет в комплекте не годится. А подобрать для акриловой смолы другой у меня знаний не хватает.

Да, бывает. В моем фотоархиве MosBuild 2021 (см. выше) примерно 85% сантехника из композита, включая ванны, умывальники и мойки. У иностранцев композит даже в Лакшери сегменте встречается.

но как потом измельчать материал?
Планирую попробовать валковую дробилку. Скоро она у меня будет. Попробую, отпишусь. Щековая дробилка мне не понравилась тем, что на ней трудно получить мелкую фракцию (менее 1 мм).
А в вашем случае термостойкость 50°С что означает, что происходит после этого температурного порога?
Это температура размягчения. Я планирую освоить литые столешницы для кухонной мебели, а для столешницы термостойкость 50 градусов крайне мала. Представить эту температуру легко, например 60 градусов рука держит.

Спасибо! А я заходил к ним на сайт, цена не указана, подумал что и в наличии нет. Завтра закажу этот ускоритель. Как испытаю, напишу здесь.

У полиэфирки усадка до 2% без наполнителя, с наполнителем меньше. Будет рвать и коробить отливку, потому что деревяннная закладная создаст противодействие усадке. В общем нельзя так делать. Испытывал я эпоксидку для таких заливок, она очень эластичная, поэтому её не рвет, но поверхность не достаточно износостойкая с точки зрения требований к мебели, поэтому хорошо еще мебельным лаком покрывать после полного отверждения эпоксидки. Если соберетесь делать стол, по лаку найду и подскажу марку (сходу не вспомнил). Термостойкость у такой эпоксидки тоже не высокая, например от кружки с горячим чаем она поплывет. А вообще про сочетание смола/дерево Вам лучше к king_ обратиться. Там еще куча других нюансов.

Я проводил постотверждение и при 80, и при 100 градусах по 12 часов, потому что заливал не дерево, а шпон натурального камня слоем около 3 мм. Однако, термостойкость у этой эпоксидки все равно слабая. Она модифицирована какими-то добавками для бесцветности и эластичности. Возможно, причина слабой термостойкости в этих добавках?

а что использовать как праймер? чем лучше покрасить дсп плиту? особенно волнуют кромки и края как будет держать смолу...
На картинке у Вас не просто ДСП, а ламинированная ДСП. В ламинате большое содержание меламина, благодаря которому эта поверхность работает как антиадгезив. Отливку из полиэфирки Вы спокойно снимите с ЛДСП даже без разделителя. В общем полиэфирка точно не приклеится. Эпоксидку я не пробовал, но уверен, что тоже нельзя. Праймер, конечно, подобрать можно, но это будет спецзаказ и для разового применения станет дорого. Мне подбирали праймер для покраски ЛДСП мебельной эмалью, думаю и для эпоксидки возможно.
вот в таких местах...кромки думаю сделать где 0.5-1см что б подровнять потом и т.д...тоесть 1 см смолы будет по краям просто ...И думаю все таки полиефирку ее и так там мало будет,думаю усадка не страшна уже будет.
Усадка от полиэфирного покрытия точно в дугу погнет ЛДСП, даже не сомневайтесь, тем более при толщине 2-3 мм (про 1 см. я совсем не понял).
Еще думаю может еще туда кварцевой муки или кальцыт добаить
Если добавить кварцевую муку или микрокальцит, то получится непрозрачное покрытие.
Если Вам нравится имитация мрамора, как на вашем видео, тогда лучше отлить пластину Solid Surface (ISO NPG смола – 40%, и гидроксид алюминия – 60% + цветная полиэфирная паста). Как имитировать мрамор думаю сами найдете на форуме, или в сети. После пост-отверждения пластину можно приклеить на ДСП, МДФ или фанеру, например на Loctite UK 8103 Macroplast, который будет компенсировать разный КТР материалов.

Все верно, у обычной полиэфирки должен оставаться липкий слой на поверхности от контакта с воздухом. На липкую поверхность лак наносить нельзя. Нужно покупать топкоут или в смолу добавить BYK-780. В крайнем случае можно в смолу добавить 10-процентный парафин в стироле.
Некоторые мероприятия против остаточного запаха стирола помогут и от липкости http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=36&t=1509&p=41217&hilit=%D0%9E%D1%82+%D0%BB%D0%B8%D0%BF%D0%BA%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8#p41217

Андрей,я не пробовал грунт-изолянт. Но возможно же его использование перед чистовой обработкой болвана? Я слышал так делают. Он глубоко проникает в структуру МДФ тем самым помогает достичь чистовой обработки без ворса на финишной поверхности. Плюс я подумываю использовать его перед нанесением праймкоута.
Легкая шлифовка после грунта-изолянта нужна минимальная что бы только убрать ворс, но (на всякий случай) это не является финишным покрытием, с которого можно снимать матрицу.
«Глубоко проникает» - понятие относительное, думаю не более 2 десяток. Для чистовой обработки на ЧПУ этого возможно будет мало.
Еще раз поясню, роль изолирующего грунта в том, чтобы предупредить неравномерное впитывание выравнивающего грунта в разные по плотности слои МДФ.
В свою очередь, покрывать болван из МДФ выравнивающим грунтом имеет смысл тогда, когда важно максимально сохранить геометрию изделия после ЧПУ. Выравнивающий грунт потом можно нанести ровным слоем 100 мкм, что трудно сделать, например топкоутом. Топкоут можно разбавить чистым ацетоном (спасибо Админу!) и нанести краскопультом, но это все равно будет неравномерное покрытие из-за свойств топкоута. А неравномерный большой слой уже подразумевает изменение геометрии.
В изделиях, в которых точность геометрии не столь важна, когда у Вас есть допуск +/- 1 мм, то и грунты эти не нужны. Можно сразу покрывать болван топкоутом стандартным слоем 0,8-1 мм и после отверждения шлифовать.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Продукция современной немецкой компании Evonik Industries AG была известна еще в Советском Союзе с 70-х годов, благодаря поставкам органического стекла (акриловое стекло) под торговой маркой PLEXIGLAS®. Слово «Плексиглас» в России стало нарицательным подобно ксероксу.
Как оказалось Evonik производит еще много чего интересного, и это может быть интересно нам композитчикам в плане расширения применений ПКМ. Предлагаю ознакомиться https://corporate.evonik.ru/ru/products/coatings

Сегодня я тоже попробовал Ackobalt RC88, только на полиэфирной смоле Депол ИН-200 с отвердителем Бутанокс М-50.
Образец с Ackobalt RC88 явно более прозрачный по сравнению с образцами на 6% Со и 1,5% Со. Но до оргстекла ему далеко.
Возможно, для бесцветных чипсов этого окажется достаточно. Позже попробую.
http://i.piccy.info/i9/09c24e0fe321614250af513e1cb2610d/1620918914/42104/1429061/51006Obraztsy_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-13-15-15/i9-14327848/778x549-r/i.gif