МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Выбрал гидроксид алюминия по наводке Евгения Евгеньевича http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=9&t=339&start=705#p40671 , за что ему еще раз большое спасибо! По совету консультанта «Тригал» выбирал из шести марок самых крупных фракций. Образцы пришли в пластиковых банках в сухом виде. Тогда я подумал, что потом в мешках может приехать отсыревший и слежавшийся порошок, как часто бывает. Однако, нет! Мешки герметичные, порошок такой же качественный, как и на образцах.
Выбор остановил на двух марках:
1) ТРИГАЛ А0В – самый прозрачный в смоле, хорош для полупрозрачных изделий и для изделий с декоративным наполнителем;
2) ТРИГАЛ А0Р – менее прозрачный, зато дает белесый оттенок и экономит расход белой пасты.
Понравилось то, что обе эти марки легко диспергируются в смоле, имеют сыпучую консистенцию как манная крупа и не требуют предварительного замачивания. Фрезерная мешалка так же не требуется. После пост-отверждения изделия звенят как положено.

Так сходу мне трудно сказать не видя в живую. Плохой съем бывает по двум причинам:
1. Не правильная геометрия, когда изделие зажимает матрицу, когда не хватает уклона, когда есть "замок" и т.п.
2. Залипание из-за не правильного нанесения разделителя, особенно на "зеленых" матрицах.
У вас залипло, или зажало? И проверьте геометрию матрицы, нет ли замка, потому что керамический прототип всегда грешит не ровностью.

Наш Админ все описал https://mastercomposit.ru/story/16-%D1%80%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8-%D1%81%D0%B5%D0%BA%D1%80%D0%B5%D1%82%D1%8B-%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F/
Еще есть большая тема http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=2&t=744&hilit=%D0%A0%D0%B0%D0%B7%D0%B4%D0%B5%D0%BB%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B8#p18154

Пытаемся свести к минимуму необходимость ручной доработки, ибо она отнимает время, требует квалификации, с высокой вероятностью нарушает геометрию мелких деталей.)
Прежде много лет я занимался производством мебели для ванных комнат, и для высокоглянцевой отделки деталей из МДФ мы применяли два вида грунта:
1. Полиуретановый грунт изолятор – очень жидкий 2-компонентный, быстросохнущий грунт, который впитывается в верхние слои МДФ и предотвращает неравномерное впитывание выравнивающего грунта. Дело в том, что плита МДФ имеет неоднородную плотность, верхние слои плотнее чем середина, и после фрезерования склеенной болванки на поверхности чередуются слои разной плотности. Неравномерное впитывание выравнивающего грунта может приводить к нарушению геометрии изделия при последующей шлифовке. При шлифовке поверхности изделие может быть «замылено».
Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/poliuretanovyy-grunt-izolyator-fi-m199-ntr-dlya-mdf/
2. Полиэфирный 2-компонентный выравнивающий грунт, который очень легко шлифуется, в отличие от смоляных поверхностей, позволяет сохранить геометрию изделия. Вот пример такого грунта https://renner.ru/paint-material/dlya-mebeli/belyy-poliefirnyy-grunt-pl-s650-so2-obshchego-primeneniya/
К этим грунтам еще нужен разбавитель. На рынке есть множество аналогов. Наносить такие грунты нужно краскопультом. Главное достоинство профессиональных материалов для отделки МДФ в том, что они удобны в работе, и с их помощью проще получить идеальные поверхности на МДФ, благодаря нанесению тонких слоев. Эти грунты, конечно, никак не армируют и не спасают МДФ от разрушения, они лишь создают гладкую поверхность.
На практике с болванов, отделанных такими грунтами, было снято множество матриц.

Полиуретановый грунт изолятор
Мы тоже использовали renner-овские грунты, когда вручную болваны дорабатывали. Приятно работать и впитываются глубоко, но у них минусы:
1. грунт-изолятор FC199 бесцветный, по нему сразу шкурить опасно - легко перешлифовать
2. ПУ грунты скоропортящиеся. Мы их и в прохладное место помещали и в металлическую посуду - чаще всего не успевали и половину истратить, как внезапно в банке вместо отвердителя - пластиковая шайба.
С ними хорошо работать при меньших требованиях к геометрии, чем у нас и при поточном производстве. А мы с нашими почти единичными изделиями к ним так и не привыкли.
И да - воняют они еще более ядрено, чем полиэфирка!
Никак не могу согласиться! Бесцветный грунт-изолятор шлифовать почти ненужно, он работает в паре с выравнивающим грунтом. Кстати, его легко подколеровать цветной пастой, а портятся полиуретаны от контакта с влагой из воздуха, превращаются в пластиковую шайбу из-за негерметичной тары. В общем я остановился на таких грунтах как раз ради того, чтобы не портить геометрию после ЧПУ. Грунт-изолянт почти полностью впитывается, а выравнивающий грунт, разбавленный по инструкции, легко нанести тонким слоем 100 мкм, что трудно сделать смолой. Преимущество выравнивающего грунта перед смолой в том, что его легче шлифовать не испортив геометрию.

Делал я как-то формообразующую из полиуретановой модельной плиты под инжекцию Solid Surface. Тоже из-за срочности, иначе не рентабельно.
http://i.piccy.info/i9/8b1a6477302c6e87eddebf4cd80aa329/1614703599/46587/1413647/10236Bezymiannyi_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-03-02-16-46/i9-14229834/625x683-r/i.gif
Полуформы замыкал плоским прессом. Выдержала несколько съемов, но потом произошла усадка модельной плиты, и размеры уплыли на 3-5 мм, то ли от воздействия стирола, толи от перепадов температуры. Пришлось снова ставить на ЧПУ. Потом отработала около 100 съемов. Мы лили умывальники, а у Вас инфузия, и как она себя поведет незнаю.

Мне тоже хочется сказать пару слов в пользу Дугалак. С 2017 года я полностью перешел на смолу ИН-200 от Дугалак. Используем непредускоренную версию, т.к. она стабильней при перевозке и хранении. Для меня важна стабильность свойств смолы от партии к партии, так вот с 2017 года у нас небыло ни одного случая отклонений. Цвет смолы, вязкость, скорость полимеризации – все всегда стабильно! Ранее работал на Polimal 127, которая тоже была стабильной, но она более вязкая и дороже стоит. Потом мучался с RADOPOL IN600 NC, вязкость была нестабильной, а иногда попадались гелеобразные сгустки, после чего остановился на смоле от Дугалак. Катерине – благодарность за тех. поддержку!

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

В мебельной отрасли цены на плитные материалы (ЛДСП, МДФ) подскочили на 40-50%. Сначала сказался дефицит сырья для формования плит, а потом сработал картельный сговор крупных производителей мебели, входящих в топ 5. Сговор произошел под патронажем ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России при поддержке членов правительства РФ. Крупные фабрики, решили задушить «гаражников», малые и средние предприятия, которые имеют долю рынка около 50%. Олигополию создали в прямом эфире, под предлогом повышения качества мебели и повышения собираемости налогов https://www.youtube.com/watch?v=ETONZDPCUCo
Вранье на 100%!!! Антимонопольная служба спит.

Я такой ужас впервые вижу. Сейчас закупил у них на пробу гранулы серии GraniMix, думал освоить производство столешниц. Теперь сомневаюсь. Хорошо бы пригласить на форум представителя GraniStone, что бы объяснил нам что происходит, и из чего они на самом деле делают гранулы. Иначе они рискуют потерять рынок, ведь только у меня более ста активных дилеров по России, через которых я планировал продвигать столешницы. Сегодня отправлю им ссылку на эту ветку.

Я много занимался белыми умывальниками для ванных комнат, там тоже горячая вода. Работал на белом гелькоуте от разных производителей, включая отечественных, и растрескивание после эксплуатации вижу впервые. А ведь выпущены сотни тысяч умывальников. Может быть появились какие-то агрессивные моющие средства?

Приглашение в нашу ветку я направил в GRANISTONE. Возможно они сами захотят помочь разобраться в проблеме.

Из-за высокой цены Маршал перестали возить в Россию, Интрэй остатки распродает. Тоже произошло с GraniCoat. Радуга синтез делает правильные гранулы, но добиться от них продажи образцов у меня не получилось. С ними вообще очень и очень трудно работать. Они свою продукцию не отгружают, нужно заказывать забор груза.

AndreyS, Почему не возят? Недавно связывались с ГКК https://composite.ru/, они возят вроде как. bw'
Евгений Евгеньевич, вы ошибаетесь! Не будут больше возить, ГК Композит, так же как и Интрэй продают остатки. Цена из-за курса валюты стала не проходной для России.
AndreyS, НГК ведь продаёт гранулы радуги синтез, мы у них на пробу покупали ещё пол года назад.
Спасибо! Не заметил. Radochips есть в НГК Маркет.

Наш форумчанин Ледбедев Алексей недавно консультировал меня по столешницам, говорит, что стало невыгодно заниматься "литьевым камнем", проще работать с листовым акриловым. Вероятно спрей-метод пока конкурентоспособен по цене. Жаль что GraniStone не хотят решать проблему (на форум не явились), ведь они судя по всему лидеры рынка по гранулам.

В общем, подтвердилось! Нижегородские производители декоративных чипсов GraniStone и SкillStone, используют ортофталевую смолу от Нижегородского производителя «Полимерпром» https://polymerprom-nn.ru/. Об этом мне сегодня рассказал коммерческий директор Полимерпрома. Он уверял меня, что в этом нет ничего страшного, и что смола у них с низким водопоглащением, и что химстойкость и УФ-стойкость в таких изделиях не очень важна, ведь все же покупают! Вот сижу и думаю, мне ему поверить? bw' Что бы покупая на 5 тыс. рублей чипсов, изготовить столешницу за 40-50 тыс. рублей, а потом попасть на рекламацию? А сколько я успею их изготовить до первых рекламаций? А из чего их потом переделать, ведь похоже в России уже нет в продаже крупных чипсов для Solid Surface? Более того, они добавляют в чипсы микрокальцит, и это не скрывается.
Так что производителям кухонных моек еще повезло, ad' у них чипсы покрыты слоем изофталевой смолы или гелькоута, и эти мойки уже прослужили год – полтора. А сколько прослужит литая столешница с крупными чипсами, которые как известно вскрывают?
Кстати, я уже сделал первую экспериментальную столешницу на чипсах GraniMix от компании GraniStone (ООО "Гранит"), так вот пятна чая и кофе не удаляются с поверхности.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Возможно, литейщикам композитов это будет интересно. 30 марта я посетил павильон сантехники на выставке MosBuild 2021, который пробежал за 1 час. Посетителей было очень много. Представители эконом-сегмента в этом году на выставку не приехали, представлен только премиальный сегмент. Не было и законодателей моды из Европы.
По моим наблюдениям, рынок сантехники продолжает сжиматься, несмотря на хорошие темпы строительства жилья. И вообще, за последние 10 лет на рынке сантехники ничего принципиально нового не происходит ни в области новых материалов, ни в области дизайна. Что касается дизайна, то можно увидеть только некоторые вариации на старые темы. Композитные литые ванны, умывальники и мойки стали более четкими в исполнении. В целом, я немного разочарован отсутствием развития. ak' Предлагаю самим посмотреть небольшой фотоархив. https://drive.google.com/drive/folders/1_uKy89bEEm4mKMZVNS-lN7af_WreC0Sa?usp=sharing

если бы я мог такие делать,то с Франции сразу десять моек заказали бы)
Сделать то можно, думаю здесь многие из нас это сумеют. Для нас проблема не в изготовлении, а в том, куда это девать? Что бы окупить вложения, нужно суметь продать по соответствующей цене в достаточном количестве, а кто у нас это купит? Десять проданных изделий никак не окупят вложения.
В премиальном и лакшери сегменте важен престиж. На эту тему мне вспомнилась одна не выдуманная история. Восемь лет назад один состоятельный соучредитель пригласил меня к себе в загородный дом и похвалился новой кухней из Италии, что бы я оценил как профессиональный мебельщик. Кухня на тот момент обошлась в 1,5 млн. руб. Я прикинул и сказал, что мы могли бы сделать эту кухню за 300 тыс. один в один, из тех же материалов и даже более качественно, чем сами итальянцы. Приятель мой сначала расстроился из-за того, что сильно переплатил и пару дней ходил опечаленным. Но позже я увидел его счастливым, и он пояснил, что ему не нужна дешевая кухня, которую изготовили на безымянной фабрике в Воронеже. Просто пацаны не поймут. А тут, жена долго выбирала эту кухню по каталогам, потом её 4 месяца ждали из Италии, и теперь ему не стыдно пригласить друзей в дом. Надо сказать, что и в санузлах у него сантехника от Villeroy & Boch. Однако, сейчас мы ему делаем тумбу под телевизор. Тумба обычная, а особенность этой тумбы в том, что на фасадах используется шпон натурального камня. Ему нравится текстура сланцевой породы, но он не нашел никого ни в России, ни в Европе, кто мог бы сделать это аккуратно и качественно. Но что изменилось в плане престижа? А престиж в том, что такой мебели нет ни у кого, даже в Италии! То есть это на 100% эксклюзив. Когда изготовим тумбу, выложу здесь фото.
Ели у Вас Дмитрий, есть каналы выхода на рынок Евросоюза, хотя бы в роли китайцев, то я думаю мы смогли бы поработать. bip'
При желании, можно посмотреть законодателей моды, которых не было в этом году на МосБилде.
ANTONIOLUPI – это не массовый производитель, но один из самых дорогих брендов (если не самый дорогой?) в Европе на рынке сантехники https://www.antoniolupi.it/en/
Есть и другие признанные законодатели европейской моды:
OASIS – https://www.oasisgroup.it/ru/
Eurodesign – https://www.eurodesignbagno.com/prodotti/
Scavolini – http://www.scavolini.com.ru/%D0%92%D0%B0%D0%BD%D0%BD%D1%8B%D0%B5
Keuco – https://www.keuco.com/ru/
Villeroy & Boch – https://www.villeroy-boch.ru/
IDEAL STANDARD – https://idealstandard-russia.ru/
Jacob Delafon https://www.jacobdelafon.ru/
Это те, которых я вспомнил на вскидку, а вообще самых заметных будет около двух десятков. Обычно, они каждый год представляют свою продукцию на ежегодной выставке CERSAIE (Болонья, Италия). При желании, их можно найти в списках участников выставки за прошлые годы.
По теме развития мне нечего добавить к словам Игоря из сообщения выше. Ну что тут скажешь? Все выводы сделаны предельно точно!

Сильвер Мэн писал(а):Так и делал, ставил под давление 4 бара, количество пузырей заметно уменьшается, но полностью не уходят.

Может быть это пузыри воздуха? Тогда скорее всего можно предварительно дегазировать смесь. Но нужно знать состав смеси, что бы правильно организовать дегазацию.

С бутакрилом у меня тоже ничего не вышло, и отливка желтеет. Отвердитель, который идет в комплекте не годится. А подобрать для акриловой смолы другой у меня знаний не хватает.

Да, бывает. В моем фотоархиве MosBuild 2021 (см. выше) примерно 85% сантехника из композита, включая ванны, умывальники и мойки. У иностранцев композит даже в Лакшери сегменте встречается.

но как потом измельчать материал?
Планирую попробовать валковую дробилку. Скоро она у меня будет. Попробую, отпишусь. Щековая дробилка мне не понравилась тем, что на ней трудно получить мелкую фракцию (менее 1 мм).
А в вашем случае термостойкость 50°С что означает, что происходит после этого температурного порога?
Это температура размягчения. Я планирую освоить литые столешницы для кухонной мебели, а для столешницы термостойкость 50 градусов крайне мала. Представить эту температуру легко, например 60 градусов рука держит.

Спасибо! А я заходил к ним на сайт, цена не указана, подумал что и в наличии нет. Завтра закажу этот ускоритель. Как испытаю, напишу здесь.

У полиэфирки усадка до 2% без наполнителя, с наполнителем меньше. Будет рвать и коробить отливку, потому что деревяннная закладная создаст противодействие усадке. В общем нельзя так делать. Испытывал я эпоксидку для таких заливок, она очень эластичная, поэтому её не рвет, но поверхность не достаточно износостойкая с точки зрения требований к мебели, поэтому хорошо еще мебельным лаком покрывать после полного отверждения эпоксидки. Если соберетесь делать стол, по лаку найду и подскажу марку (сходу не вспомнил). Термостойкость у такой эпоксидки тоже не высокая, например от кружки с горячим чаем она поплывет. А вообще про сочетание смола/дерево Вам лучше к king_ обратиться. Там еще куча других нюансов.

Я проводил постотверждение и при 80, и при 100 градусах по 12 часов, потому что заливал не дерево, а шпон натурального камня слоем около 3 мм. Однако, термостойкость у этой эпоксидки все равно слабая. Она модифицирована какими-то добавками для бесцветности и эластичности. Возможно, причина слабой термостойкости в этих добавках?

а что использовать как праймер? чем лучше покрасить дсп плиту? особенно волнуют кромки и края как будет держать смолу...
На картинке у Вас не просто ДСП, а ламинированная ДСП. В ламинате большое содержание меламина, благодаря которому эта поверхность работает как антиадгезив. Отливку из полиэфирки Вы спокойно снимите с ЛДСП даже без разделителя. В общем полиэфирка точно не приклеится. Эпоксидку я не пробовал, но уверен, что тоже нельзя. Праймер, конечно, подобрать можно, но это будет спецзаказ и для разового применения станет дорого. Мне подбирали праймер для покраски ЛДСП мебельной эмалью, думаю и для эпоксидки возможно.
вот в таких местах...кромки думаю сделать где 0.5-1см что б подровнять потом и т.д...тоесть 1 см смолы будет по краям просто ...И думаю все таки полиефирку ее и так там мало будет,думаю усадка не страшна уже будет.
Усадка от полиэфирного покрытия точно в дугу погнет ЛДСП, даже не сомневайтесь, тем более при толщине 2-3 мм (про 1 см. я совсем не понял).
Еще думаю может еще туда кварцевой муки или кальцыт добаить
Если добавить кварцевую муку или микрокальцит, то получится непрозрачное покрытие.
Если Вам нравится имитация мрамора, как на вашем видео, тогда лучше отлить пластину Solid Surface (ISO NPG смола – 40%, и гидроксид алюминия – 60% + цветная полиэфирная паста). Как имитировать мрамор думаю сами найдете на форуме, или в сети. После пост-отверждения пластину можно приклеить на ДСП, МДФ или фанеру, например на Loctite UK 8103 Macroplast, который будет компенсировать разный КТР материалов.

Все верно, у обычной полиэфирки должен оставаться липкий слой на поверхности от контакта с воздухом. На липкую поверхность лак наносить нельзя. Нужно покупать топкоут или в смолу добавить BYK-780. В крайнем случае можно в смолу добавить 10-процентный парафин в стироле.
Некоторые мероприятия против остаточного запаха стирола помогут и от липкости http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=36&t=1509&p=41217&hilit=%D0%9E%D1%82+%D0%BB%D0%B8%D0%BF%D0%BA%D0%BE%D1%81%D1%82%D0%B8#p41217

Андрей,я не пробовал грунт-изолянт. Но возможно же его использование перед чистовой обработкой болвана? Я слышал так делают. Он глубоко проникает в структуру МДФ тем самым помогает достичь чистовой обработки без ворса на финишной поверхности. Плюс я подумываю использовать его перед нанесением праймкоута.
Легкая шлифовка после грунта-изолянта нужна минимальная что бы только убрать ворс, но (на всякий случай) это не является финишным покрытием, с которого можно снимать матрицу.
«Глубоко проникает» - понятие относительное, думаю не более 2 десяток. Для чистовой обработки на ЧПУ этого возможно будет мало.
Еще раз поясню, роль изолирующего грунта в том, чтобы предупредить неравномерное впитывание выравнивающего грунта в разные по плотности слои МДФ.
В свою очередь, покрывать болван из МДФ выравнивающим грунтом имеет смысл тогда, когда важно максимально сохранить геометрию изделия после ЧПУ. Выравнивающий грунт потом можно нанести ровным слоем 100 мкм, что трудно сделать, например топкоутом. Топкоут можно разбавить чистым ацетоном (спасибо Админу!) и нанести краскопультом, но это все равно будет неравномерное покрытие из-за свойств топкоута. А неравномерный большой слой уже подразумевает изменение геометрии.
В изделиях, в которых точность геометрии не столь важна, когда у Вас есть допуск +/- 1 мм, то и грунты эти не нужны. Можно сразу покрывать болван топкоутом стандартным слоем 0,8-1 мм и после отверждения шлифовать.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Продукция современной немецкой компании Evonik Industries AG была известна еще в Советском Союзе с 70-х годов, благодаря поставкам органического стекла (акриловое стекло) под торговой маркой PLEXIGLAS®. Слово «Плексиглас» в России стало нарицательным подобно ксероксу.
Как оказалось Evonik производит еще много чего интересного, и это может быть интересно нам композитчикам в плане расширения применений ПКМ. Предлагаю ознакомиться https://corporate.evonik.ru/ru/products/coatings

Сегодня я тоже попробовал Ackobalt RC88, только на полиэфирной смоле Депол ИН-200 с отвердителем Бутанокс М-50.
Образец с Ackobalt RC88 явно более прозрачный по сравнению с образцами на 6% Со и 1,5% Со. Но до оргстекла ему далеко.
Возможно, для бесцветных чипсов этого окажется достаточно. Позже попробую.
http://i.piccy.info/i9/09c24e0fe321614250af513e1cb2610d/1620918914/42104/1429061/51006Obraztsy_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-13-15-15/i9-14327848/778x549-r/i.gif

Анатолий Вассерман по телевизору рекламирует кварцевые обогреватели «Теплэко».
Вот у них на сайте кое-что написано о производстве https://tepleko.ru/factory/
Похоже это композит, но на каком связующем не упоминается.
Но связующие сейчас не проблема. Например, есть такой термостойкий клей СТЭП-2 на эпоксидном связующем https://npkstep.ru/products/heat-resistant-and-special-adhesives/step-tk2/
Не знаю как насчет тысячи градусов, но пару лет назад посадил на этот клей элемент из текстолита в оснастку из Д16Т, так он и работает при 80 градусах ежедневно и не отваливается.
То, что у дюралюминия и текстолита (фенопласт) разные КТР, думаю и так всем понятно. Но то, что на алюминиевой поверхности плохо держатся всякие клеи и полимерные покрытия возможно не все знают. Проблема в оксидной пленке, которая моментально появляется на алюминиевой поверхности от контакта с воздухом. Поэтому алюминиевые сплавы обычно не окрашивают, а защищают гальваническим способом, т.е. анодированием. Так вот похоже СТЭП-2 об этом не знает, и ему все равно. cul'

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Официальный итоговый пресс-релиз Композит-Экспо 2021 http://www.composite-expo.ru/about/exhi ... -2021.html

Ackobalt RC88 добавил 0,2% и Бутанокс М50 - 1,55%
За четыре часа при 27 градусах в тонком слое (около 5 мм) образец не полимеризовался (ухожу с работы), похож на желе, поверхность липкая. На фото этот образец слева. Прогресс на лицо.
Светлые участки на образце – это где уже почти нет липкости. Для сравнения справа образец, сделанный ранее, в котором Ackobalt RC88 - 1% и Бутанокс М50 – 2%.
http://i.piccy.info/i9/3dfd9e45a8d9cba8acb900e6d763f6d8/1622212440/14780/1429061/72964IMG_20210528_171555_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-28-14-34/i9-14347349/472x353-r/i.gif
Ниже остаток смолы из пластикового стакана. Здесь гелеобразование началось через час, максимальный нагрев произошел примерно еще через 30 минут. Сейчас этот образец твердый.
http://i.piccy.info/i9/6e94cbd435413b22deedc6b9d7bbb7bb/1622212390/10052/1429061/IMG_20210528_170848_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-28-14-33/i9-14347348/354x472-r/i.gif
В понедельник еще попробую залить с 0,2% при повышенной температуре.

Подскажите, существуют ли вообще смолы, которые в долгосрочной перспективе (несколько десятилетий) сохраняют прозрачность?
Пробовал залить эпоксидной смолой икону вместо традиционных лаков, очень понравился результат. Но как этот эксперимент покажет себя в будущем вопрос еще тот.
Несколько десятилетий прозрачность сохраняет ПММА высокого качества, например Plexiglas от Evonica. Теперь уже можно это утверждать спустя 40 лет. Но Plexiglas - это термопласт, и как его отлить не знаю. У нас Тигирь в этом понимает. В любом, случае нужно смотреть в сторону акриловой смолы.

Повторил заливку ИН-200 При 75 градусах. Ackobalt RC88 0,2% и Бутанокс М50 - 2%. Через 20 минут после отливка стала твердой.
На фото ниже сам образец толщиной около 5 мм. В левом стакане отвержденный остаток смолы в толстом слое около 25 мм. В правом стакане чистая жидкая смола из бочки без ускорителя и отвердителя.
http://i.piccy.info/i9/da2ae83a895f218e74ca0e04f7d4e6bc/1622558894/37000/1429061/82376IMG_20210601_171834_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-48/i9-14352440/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/2c09d5b5ec6c7dc8ca6cef3a8f966be6/1622559471/30995/1429061/IMG_20210601_171819_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-57/i9-14352448/755x566-r/i.gif
Для сравнения на фото внизу образец с Ackobalt RC88 1% и Бутанокс М50 - 2%. Разница в цвете есть, но не в 5 раз.
http://i.piccy.info/i9/4f32c55237aca11ba05e7fd54e27b238/1622558948/30125/1429061/63389IMG_20210601_172208_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-49/i9-14352442/566x755-r/i.gif
Не предускоренная смола ИН-200 в жидком виде изначально имеет легкий, едва уловимый золотистый оттенок. При добавлении 0,2% ускорителя Ackobalt RC88 смола приобретает более явный цвет сухого вина. В тонком слое оттенок едва заметен.

В остальных случаях его используют самостоятельно либо в комбинации с другими пероксидами и преимущественно при высоких температурах, вплоть до 270°С
Спасибо! Сегодня попробовал отверждение Ин-200 с Тригоноксом С без ускорителя при 130 градусах. Смола закипела через пол часа, стала твердой и приобрела золотистый оттенок, такой же как с ускорителем RC 88. Потом попробовал при 100 градусах. Смола закипела через час и так же стала твердой с золотистым оттенком.
Я почему подумал про кол-во пероксида, кроме того, что он является источником радикалов, у него еще сильные окислительные свойства и это может отчасти иметь (а может и не иметь) влияние на пожелтение.
Мой сегодняшний эксперимент с Тригоноксом С без ускорителя подтверждает эту версию.

Какой должна быть идеальная столешница для кухни с точки зрения конечного потребителя? Она должна быть красивой, надежной и долговечной, износостойкой, неприхотливой в уходе. Простой обыватель скорее всего не сможет четко сформулировать требования к продукту в технических параметрах.

Мебельщикам нужны столешницы, пользующиеся спросом, т.е. удовлетворяющие запросам конечных потребителей. Но мебельщики – это тоже потребители, у которых тоже есть свои потребности. Например, поднять даже трехметровую столешницу весом 100 килограмм на шестнадцатый этаж – это уже событие! Конечно, у мебельщиков есть запрос на более легкие столешницы. Конечный покупатель кухни может быть и не осознает такую потребность, ему кажется не важно, как эту столешницу заносили в квартиру. Однако, если он узнает, какую цену за подъем на этаж включили ему в стоимость, то и он задумается.

У мебельщиков есть и другие требования к столешницам, но они не относятся к теме этой ветки форума. Важно только учесть, что легкая основа для кухонной столешницы еще должна быть влагостойкой и достаточно термостойкой. Относительно легкая, термостойкая и влагостойкая плита, обладающая достаточной прочностью, вполне может выступать как самостоятельный продукт для изготовления разнообразных столешниц.

Периодически, когда бывает свободное время, экспериментирую с пенокерамикой Kerwood. Судя по сообщениям на форуме, многие пробовали делать легкие плиты, наполненные керамзитом, пеностеклом или пенокерамикой.

Первая сложность в том, что эти дешевые в расчёте на объем наполнители не герметичны, т.е. впитывают смолу. В следующий раз попробую готовить смесь на тиксотропированной смоле, и ускорять гелеобразование, чтобы снизить впитывание.

Вторая сложность в том, что при высокой наполненности легким наполнителем, смесь становится неподвижной. Это особенность легких сыпучих наполнителей. Такую смесь приходится прессовать под давлением.

Третья сложность в том, что плита получается хрупкой и её нужно делать по типу сэндвича, т.е. армировать стекломатом и/или тканью сверху и снизу.

Четвертая сложность и даже проблема в том, что в хрупких пустотелых наполнителях не держатся саморезы. И тут для повышения вязкости плиты нужно либо увеличивать процент смолы, что противоречит самой идее легкой плиты, либо делать дополнительные слои из стеклопластика. Ну не получится заставить мебельщиков отказаться от саморезов, которые они закручивают прямо по месту. Им это привычно и удобно. Конечно, можно заранее вклеивать футорки под резьбу, можно сначала сверлить большим диаметром, заливать полиуретан и потом вкручивать саморезы. Но все дополнительные операции будут вызывать у мебельщиков отторжение.

Пока у меня не получилась легкая основа для столешниц по разумной цене, которая хотя бы на 80% удовлетворяла всем запросам. Видимо это не самая простая задача даже для мастеров. Ведь если легкая плита окажется слишком дорогой, тогда мебельщики предпочтут поднимать тяжелые столешницы.

Остается мода на толстые столешницы от 40 мм и более, и здесь еще возможна имитация толстой столешницы с помощью тонкой плиты. И я все больше склоняюсь к традиционному полимербетону, обладающему достаточной вязкостью для шурупов, а облегчать столешницу возможно за счёт сокращения толщины плиты.
Мне хотелось поделиться наработками, но пока поделиться особо не чем. Пока у меня нет полной ясности в данном вопросе. Как будет время, продолжу свои изыскания.

Я убедился, что терпеть не могу все мыть после работы, однако мой идеалист внутри требует, что бы все было идеально чисто, а инструмент как новый
Мыть инструмент легко с помощью моющего стредства. Есть специальное средство для полиэфирной смолы, но оно дорогое, поэтому я использую суперконцентрат - Активная пена GRASS Active Foam GEL 24 кг за 4500 руб. Думаю, можно и аналоги попробовать.
Концентрат разводится теплой водой 1:10, а когда нужно побыстрее что-то отмыть, тогда 1:5. В конце нужно смыть остатки моющего средства водой и просушить инструмент. Неотвержденная смола легко отмывается, даже кисти становятся как новые.

влагостойкая должна выдерживать трое суток в воде
Думаю, кто-то ввел вас в заблуждение. Влагостойкая ДСП обязательно разбухнет в воде, и рассыпится, когда высохнет. Но она действительно получше обычной ДСП. Например, если рядом со стопкой ДСП разлить лужу, то через пару дней эта лужа испарится, а ДСП по близости разбухнет. Влагостойкая ДСП в таком случае выдержит. Но в этом примере не предполагается прямой контакт с водой, есть только некоторая устойчивость при контакте с влажным воздухом.

Тут интересен вопрос, а прицепится ли полиэфирка к этой ДСП, естественно, не к ламинированной, а к самой макухе. Влагостойкая ДСП такая же пористая, как и обычная, поэтому полиэфирка держится отлично. Это проверено многократно.
На фото образец влагостойкой ДСП, ламинированной составом Solid Surface. Сейчас попробовал отковырять ножом. Как видно, без разрушения ДСП покрытие не отрывается.
http://i.piccy.info/i9/e4100230c9e9bb8f6fac6084b5928c96/1623335810/25645/1429061/DSP_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-10-14-42/i9-14364339/472x354-r/i.gif

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Так и должно быть. Усадка у полиэфирной смолы большая, а тут еще ДСП препятствует усадке. Поэтому и порвало. Из опыта могу сказать, что слой 1 мм на ДСП не порвет и ДСП не поведет, если ламинировать плоским прессом. В тонкий слой добавить 0,2% (Со6%) + 2% Бутанокс и держать в прессе не менее 2 часов, а при 70 градусах достаточно 10 минут. При толщине декоративного слоя более 1 мм ДСП, толщиной 16 мм выгинает даже после пресса.

Если Вы льете пластину толщиной 1 см, то её уже незачем заливать на ДСП. При такой толщине надо уменьшить % ускорителя и отвердителя. Нужно дать пластине полное отверждение, желательно под прессом, потом от этой пластины отрезать полосы и приклеить борта. На пласти и на бортах нужно заранее задать фрезой угол 45 градусов для сопряжения, как делают на столешницах из листового акрилового камня. Не стоит отливать столешницу сразу с бортами, потому что из-за усадки на большом размере, в ней останутся напряжения (особенно в углах) и её поведет, а может и порвать со временем. После пост-отверждения столешницу можно приклеить на ДСП, но клей должен быть обязательно эластичным. Например, Макропласт УК 8103.

Поздравляю нашего Админа с днем рождения!
Желаю надежного здоровья, успехов во всех начинаниях и всегда хорошего настроения!

В 50 жизнь только начинается!

Думаю, главная тонкость, это высоконаполненная смесь. А тогда, у нас есть этот человек, имею ввиду Админа. Разве он не описал процесс создания высоконаполненной кварцевой смеси? В смеси для моек около 15% смолы, а в агломерате должно быть около 8%. Но за счет чего в агломерате такой малый процент смолы? Посмотрите на агломерат, там в отличие от моек есть очень крупная фракция, которая по определению требует меньше смолы. Попробуйте создать смесь с такой же крупной фракцией по технологии админа и скорее всего уложитесь в 8%. И еще важно, что агломерат льют при высоких температурах, что так же снижает расход смолы.

Для полиэфирной смолы radopol t403plcte нужен грунт по камню и клей, которые будут сцепляться со смолой настолько, чтобы при попытке оторвать от камня не происходило ее отслоения.
Сланцевый шпон сделан на эпоксидном связующем со стекломатом. Я сейчас его много использую для облицовки мебельных фасадов.
http://i.piccy.info/i9/210c5ec0e6cc4b679ff6c66cf554e37c/1624972743/27988/1429061/IMG_20210629_160153_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-29-13-19/i9-14388514/472x354-r/i.gif