Результатов поиска: 679

Вернуться к листу благодарностей

ЗАПОВЕДИ КОМПОЗИТЧИКА ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

«НЕСКОЛЬКО ЗАПОВЕДЕЙ КОМПОЗИТЧИКА»

1. Не работать под прямыми солнечными лучами – ультрафиолет является дополнительным катализатором, в несколько раз ускоряющим реакцию полимеризации!
2. Температура в помещении должна быть от 18 до 25 оС, влажность от 50 до 70%!
3. Все материалы перед применением должны быть выдержаны в помещении до температуры оснастки.
4. Хранение основного материала организовать в прохладном помещении без доступа прямого солнечного света при температуре не выше 20оС. ПОМНИТЕ, чем ниже температура хранения, тем дольше срок хранения!
5. Хранение катализаторов организовать отдельно от смол и гелькоутов.
6. Хранение катализатора и ускорителя вместе ВЗРЫВО-ПОЖАРООПАСНО!
7. Стекломаты хранить в вертикальном положении, с целью не допущения склеивания слоев. ПОМНИТЕ, что упаковка стекломатериалов не должна быть поврежденной! Иначе фирма – производитель не гарантирует сохранение качеств материалов.
8. Обращайте внимание на правильный подбор катализатора! При работе с винилэфирными смолами и гелькоутами часто пероксиды метилэтилкетона вызывают их вспенивание, так как в винилэфирные смолы введены эпоксиды, требующие соответствующие добавки в катализатор! Особенно это актуально для матричных эпоксивинилэфирных гелькоутов, у которых в результате появляется дефект «пористость»! Требуйте от продавцов письменное подтверждение соответствия выбранной смолы и катализатора!
9. Вентиляция производственных помещений организовать с учетом того, что стирол тяжелее воздуха!
10. Движение воздуха в момент ламинирования НЕ ДОПУСТИМО! Вентилировать помещение можно начинать с момента начала желатинизации.
11. При нанесении гелькоута вентиляция допустима и необходима, особенно при методе распыления.
12. Прикатку пропитанного ламината проводить с минимальным усилием, чтобы не травмировать гелькоут! Сначала роликом для отжима воздуха (с концентрическими проточками), затем роликом для прижатия стекловолокон (с продольными пазами). В случае нарушения целостности гелькоата смола проникает между гелькоутом и матрицей.
13. Помещение для нанесения гелькоута и топкоута должно быть чистым и находиться отдельно от других производств, особенно от участка обрезки. В летнее время все операции можно переносить на открытый воздух, обязательно под навес с целью исключения прямого попадания ультрафиолета солнца.
14. Приступать к ламинированию не ранее 3 часов после нанесения гелькоута, но лучше на следующий день.
ПОМНИТЕ, что:
• преждевременное начало ламинирования может привести к дефекту «крокодиловая кожа», когда более реакционная смола «стягивает» за счет своей усадки недостаточно затвердевший гелькоут,
• слишком длительный период до ламинирования приводит к отслоению гелькоута от матрицы и отслоение гелькоутного слоя от ламината так как гелькоут потерял свою липкость и не происходит химического соединения слоев.
15. Гелькоут перед употреблением тщательно перемешать. ПОМНИТЕ, что перемешиванием при необходимости можно поднять температуру гелькоута до 10оС! При этом температура гелькоута, воздуха и матриц должны быть равны!
16. Перемешиванием можно поднять температуру и у смолы. Если появляется необходимость переливать смолу в меньшие по объему емкости, то прежде необходимо перемешать все содержимое в бочке с целью равномерного распределения тяжелых и легких фракций. В противном случае первая половина смолы, состоящая из более легких фракций, будет полимеризоваться быстро и изделия будут хрупкими и не прочными, а оставшаяся часть смолы (состоящая из более тяжелых фракций) будет отверждаться гораздо дольше.
17. Нанесение гелькоута лучше проводить в несколько слоев (по 0,20-0,30 мм в одном слое) как для матриц, так и для изделий. Каждый следующий слой наносить через 5-10 минут после предыдущего. Таким образом, можно избежать дефекта «микропористость гелькоута», который появляется в результате запирания воздущных пузырьков в толстом слое.
18. Остатки смолы, гелькоута и ветошь в катализаторе или ускорителе не концентрировать в одном месте во избежание возникновения пожаров!
19. Полимерные разделители на основе растворителя – это Смесь алифатического и ароматического нафталинов в органическом растворителе, особенно те, которые предназначены для применения при комнатной температуре, являются очень чувствительными к влажности. Хранение этих материалов открытыми при контакте с атмосферным воздухом может привести к началу их полимеризации в емкости. ПОМНИТЕ, что переливать полимерные разделители можно только в сухие металлические или стеклянные емкости с плотно закрывающейся пробкой!
20. Полимерные разделители на водной основе – это смесь воды и безионного эмульгатора. Количество съемов гораздо меньше, чем у разделителей на основе растворителей. ПОМНИТЕ, что они легко смываются водой, поэтому не допускайте попадание воды на поверхность матрицы.
21. Остатки полимерного антиадгезива переливать обратно в основную емкость НЕ ДОПУСКАЕТСЯ! Отлитый для применения антиадгезив должен быть использован максимально быстро.
22. Антиадгезивы, наносимые аэрозольным способом лучше наносить специальной установкой, исключающей попадание воздуха в баллон с антиадгезивом.
23. ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ – процесс термической обработки стеклопластиковых и литых изделий необходимо проводить для:
Связки30% свободного стирола и образования сополимера, который-
• Улучшает физико-механические характеристики (примерно на 25-30%).
• Увеличивает химстойкость,
• Снимает внутренние напряжения, следовательно, устраняет коробление деталей (особенно сложной формы и разнотолщинные).
• Устраняет эмиссию стирола (особенно это важно для изделий пищевого и медицинского назначения).
Естественно, проводить постотверждение необходимо до снятия изделия из матрицы (или матрицы с мастер-модели).
24. ПОМНИТЕ, приобретая сырье, что: Вся продукция предназначена для продажи промышленным и коммерческим структурам, обладающим необходимым опытом. Клиенты обязаны проверить и протестировать продукцию, прежде чем приступить к ее использованию с тем чтобы определить, устраивает ли она их по содержанию и отвечает ли их целям. Фирма-поставщик гарантирует только соответствие продукции заявленным письменным характеристикам. Ни одно из положений этого документа не должно рассматриваться как какая либо другая гарантия, выраженная или подразумеваемая, например, гарантия товарных качеств или применения для определенных целей, а также защиты от какого-либо закона или патентных прав. Все права защищены. Единственное решение, при наличии обоснованных претензий, – это замена материалов, и поставщик ни в коем случае не несет ответственности за специально или случайно нанесенный ущерб или его последствия.
25. При приобретении материалов необходимо изучить правила хранения материалов, требования к упаковке и всегда требовать от продавцов полный комплект сопроводительной документации и сертификатов качества! Проверять дату изготовления и сопоставлять с гарантийным сроком.
26. Перед началом использования новой партии материалов необходимо проверить качество и время гелеобразования согласно специальной инструкции.
27. РЕКОМЕНДУЮ свободные поверхности матриц максимально защищать бумагой, а наносить стеклоламинат лучше с нахлестом на открытые поверхности, чтобы при снятии готового изделия вместе с ним с формы уходили все отвердевшие брызги гелькоата. В этом случае Вам не придется тратить силы и лишний раз травмировать поверхность формы, очищая ее от остатков гелькоата и смолы.
28. Для изготовления матриц лучше использовать черный матричный гелькоут, так как он приготовлен на базе эпоксивинилэфирной смолы с сажей в качестве пигмента. Такое сочетание дает высокую твердость и износостойкость. Зеленый (хаки) матричный гелькоут менее стойкий и его лучше использовать для мастер-моделей.

Степанищев Николай Алексеевич,
МГТУ им. Н.Э. Баумана
WorkMan
04 сен 2012, 08:02
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Наполнители

Существует два классических метода.
1. минеральный наполнитель и смола. поверхность как правило с гелькоутом, содержание смолы 18- 25% плотность 2.1- 2.2кг/дм3
2. то что называют Solid Surface наполнитель тригидрат алюминия и полимерные гранулы содержание смолы 35-45% плотность 1.6кг/дм3
А то что для удешевления пытаются залить во внутрь вкладыш из ДСП и потом гадают поведет не поведет и какой толщины залить обратную сторону чтоб не выгнуло и где насверлить дырочек и куда засунуть тряпку из стеклоткани и т.д. Считаю недопониманием производителем происходящих физических и химических процессов. А продавцов продающих материал и продвигающих подобный метод производства считаю барыгами и рабами презренного металла.
Поясню.
1.Все полиэфирные смолы при переработке имеют усадку.
2. все полимеры имеют коэффициент теплового расширения гораздо больший чем у материалов используемых для сердечника ДСП, МДФ.
Вывод: При производстве искусственного камня нельзя связывать его с сердечником до полного завершения процесса отверждения. Иначе он остается постоянно напряженный имея достаточно не высокие показатели на разрыв он лопнет. И не стоит приводить примеры что мы делали и 10 лет стоит. Существуют точные науки.
А при приклеивание отвержденного камня на материал с отличным коэффициентом теплового расширения необходимо использовать эластичный клеевой слой.
Александр
26 дек 2012, 23:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Самостоятельное производство гранул

Дробилка из-12 фермер + сита разного калибра. А пыль используем вместо пигмента для подкраски смолы. cul
Ледбедев Алексей
24 май 2013, 21:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вопросы по топкоатам

Раствор парафина в стироле 10%, температура плавления парафина 45-65 град.(инфор-я)
Парафин растопить на водной бане (10%) и затем добавить гель (90%), хорошо перемешать. Где то так!
king_
04 янв 2015, 21:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Argon-11
27 фев 2015, 18:25
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Плоские чипсы.

Потому, что советы должны быть умными, а Ваш больше похож на неостроумную шутку.
И это потру, чтобы не засорять форум

ладно...) на шутку похоже, согласен...)) но не шутка...)))
Давайте сначала...)
Берем однослойную туалетную бумагу и пропитываем пигментированной смолой, потом ломаем, дробим так как надо... тут происходит банальная пропитка материала...плюсы : в меньшем расходовании смолы, используется смола, а не гель, легко в производстве...)) вот знакомый такие эксперименты делал...)
хотя можете потереть, Вам же виднее...))

http://images.vfl.ru/ii/1436466049/91b1c8ab/9245189_m.jpg http://images.vfl.ru/ii/1436466089/111aee2b/9245202_m.jpg

http://images.vfl.ru/ii/1436466125/e3aca40e/9245211_m.jpg http://images.vfl.ru/ii/1436466145/88afe63f/9245212_m.jpg

http://images.vfl.ru/ii/1436466212/9e8d2eaa/9245227_m.jpg
letnicto
09 июл 2015, 21:24
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вакуумная инфузия

Пробовали - как только стекло пропитывается смолой оно становится очень плохим проводником - пришли к выводу что без распределительного слоя результата не добиться. Часть изделий делали именно так - стекломатериал, сетка смола, закрыли пленкой и дали вакуум. Опять же - тыльная сторона это или сетка не отходит если много смолы или сетка отходит но не везде. Поэтому пожалуй лучше все же разделитель плюс сетка.
Fishermann
15 авг 2015, 11:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
01 дек 2015, 13:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделитель при контактной формовке оргстекла

Тут вроде всё есть. Про подложку тоже.
Полагаю, в качестве подложки можно и силиконовую мембрану использовать.

Рекомендации по термоформованию акрилового стекла

Процесс термоформования осуществляется в три этапа: нагрев, формование, охлаждение. При нагреве до определенной температуры (130 – 160° С) материал размягчается и становится резиноподобным. Температура необходимого нагрева зависит от типа акрилового стекла. Затем с помощью соответствующих приспособлений листовому материалу может быть придана различная форма, а после охлаждения он снова приобретает первоначальную жесткость, сохранив при этом заданную при обработке новую форму. Если форма изготовленной и литого акрилового стекла детали не отвечает требованиям и отличается от желаемой, деталь можно снова нагреть для коррекции формы или для повторного формования, т. к. путем простого нагрева материалу может быть возвращена исходная форма. Однако такая процедура невозможна, если в качестве заготовки используется лист экструзионного акрилового стекла.
Защитную полиэтиленовую пленку перед нагревом и термоформованием необходимо удалить, в противном случае ее удаление после нагрева/формования будет существенно затруднено. Еще одной опасностью является то, что разрывы и отслоение защитной пленки могут быть воспроизведены на поверхности сформованной детали.

Предварительная горячая сушка экструзионного (EX) ПММА

Акриловое стекло EX во всех случаях без исключения необходимо подвергать горячей сушке для удаления влаги. Это обусловлено свойством материала впитывать влагу из окружающей среды. Сушка осуществляется в конвекционной камере (с принудительной циркуляцией воздуха) при температуре 75 – 80 °С. Продолжительность процесса составляет 1 – 2 часа на миллиметр толщины листа.

Нагревание

Нагрев в конвекционной камере

Это единственно приемлемый способ нагрева деталей, которые должны обладать высочайшими оптическими качествами или имеют толщину более 5 мм. Этот способ позволяет регулировать температуру нагрева и дает возможность поддерживать листы из литого (GS) акрилового стекла при нужной температуре до процесса формования. В отличие от этого при работе с листами ПММА EX следует избегать их длительной выдержки при высокой температуре.

Нагрев с помощью инфракрасного излучения

Такой способ нагрева имеет следующие преимущества:

• низкое термическое сопротивление и, благодаря этому, быстрое достижение рабочих параметров;
• высокая производительность при нагреве (в среднем 1 мин. на 1 мм толщины) листов толщиной до 5 мм;
• программируемое управление процессом с помощью подвижной пластины;
• умеренные затраты на монтаж нагревательных установок для небольших и средних по размеру поверхностей.

Недостатки способа:

• трудно контролировать температуру;
• нагрев только одного листа (в случае простого, не секционного оборудования);
• листы толщиной 5 мм и более необходимо нагревать в два этапа с переворачиванием листа (или использовать нагрев одновременно с двух сторон)

Инфракрасная нагревательная печь
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/725/%20uj%20ccnmfmitsdbpoyk%20qjqmawhbch%20rozvii2-1.JPG
Керамический излучатель Инфракрасный излучатель
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/f0b/%20cu%20csudooxdjwrnzli%20yjhojzndnk%20uxvczp2-2.JPG
Продолжительность нагрева

Продолжительность и температура нагрева различаются в зависимости от типа используемого акрилового стекла (литого GS или экструзионного EX) и способа нагрева.

Ориентировочные условия нагрева листов

GS EX
Температура нагрева
Минимальная температура (°С) 130 140
Максимальная температура (°С) 200 190
Рекомендуемая температура (°С) 165-190 160-175
Продолжительность нагрева
Конвекционная печь (мин./мм) 3-4 2,5-3
Одностороннее инфракрасное облучение (сек./мм) при интенсивности 2,2 Вт/см² 42-52 38-45
Двустороннее инфракрасное облучение (сек./мм) при интенсивности 3,5 Вт/см² 24-32 22-27

Различия в поведении при нагреве

При первом нагреве листов из акрилового стекла происходит их усадка, которую необходимо учитывать при выборе размера заготовки, особенно если изготавливаемая деталь должна иметь точные размеры. В случае литого материала эта усадка составляет макс. 2 % в обоих направлениях (вдоль и поперек листа). Усадка экструзионного стекла в зависимости от толщины листа может составлять 6 % в направлении экструзии и 1 % в перпендикулярном направлении.
Благодаря этим зависящим от природы материала особенностям при нагревании листов из стекла GS температура листа в различных его точках может отличаться на 10 – 15 °С, причем эти различия не будут сказываться на качестве обрабатываемого материала.
Этого нельзя сказать об акриловом стекле EX, которое требует крайне равномерного нагрева. Разница температуры в разных точках более 5° может вызвать порождение значительных внутренних напряжений. В том случае, когда лист не закреплен, на этой стадии нагрева различия в усадке в продольном и поперечном направлениях приводят к возникновению деформаций.
В нагревательной печи горизонтального расположения экструзионное стекло легко приклеивается к металлическим поверхностям, поэтому опорные поверхности следует защищать тефлоновыми или силиконовыми покрытиями, которые наносятся на специализированных предприятиях.
Произведенные методом экструзии листы склонны к провисанию, вытяжке в осевом направлении, а в некоторых случаях – к разрушению. Поэтому листы EX не рекомендуется нагревать в печах вертикального расположения.

Формование

Продолжительность формования

Продолжительность формования различна и зависит от природы материала, условий нагрева и сложности формуемой детали. Решающее значение для высокого качества готового изделия имеет промежуток времени между извлечением горячего листа из нагревательной печи и окончанием процесса формования. На приведенных ниже диаграммах указана максимальная продолжительность формования акриловых листов в зависимости от температуры. На этих диаграммах указаны также зоны, в которых формование материала опасно или вообще невозможно. При формовании в этих условиях в материале, в местах максимальных напряжений, возникающих в результате неподходящих условий нагрева, образуются микротрещины. Для доказательства этого в лабораторных условиях образцы, вырезанные из подвергшихся наибольшему растяжению зон, погружают на 15 мин. в 95%-ный этанол. В том случае, если в материале имеются аномальные внутренние напряжения, образцы разрушаются.

Зоны формования стекла GS толщиной 3 мм
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/1e7/%20fs%20jjhyhkhdcvdodbx%20lphldkyofv%20jivzoo2-3.JPG
Зоны формования стекла EX толщиной 3 мм
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/c5d/%20ix%20whehoikklynmwzc%20dkgojutfdb%20acppln2-4.JPG
Различия в поведении при формовании

Даже при нагреве до 170 °С для термоформования литого стекла необходимо приложить значительные усилия. Однако величину прилагаемого усилия нужно увеличивать постепенно, т. к. внезапная нагрузка может привести к разрушению материала.
В отличие от этого к экструзионному стеклу достаточно приложить небольшое усилие для достижения значительной деформации. Поэтому его целесообразно применять для изготовления изделий сложной формы, с острыми кромками или большим уклоном.

Формовочные инструменты

Используемые при термоформовании матрицы и фасонные пуансоны (если таковые необходимы для проведения процесса) могут быть изготовлены из самых разных материалов – дерева, гипса, алюминия, стали, полиэфирных, эпоксидных (армированных или наполненных) и многокомпонентных синтетических смол с алюминиевой или кварцевой добавками.
Для предупреждения возникновения внутренних напряжений в процессе термоформования рекомендуется матрицы и крепежные рамы нагревать примерно до 70 °С (при обработке стекла GS) и до 60 °С (при обработке стекла EX).

Простое формование поверхностей растяжения

Листы акрилового стекла в зависимости от степени их вытяжки следует вырезать с учетом ожидаемой усадки (для GS – 2 % во всех направлениях, для EX - до 6 % в осевом направлении, 1 % - в поперечном). Нагретый лист просто укладывается на форму и для предотвращения образования царапин удерживается на ней с помощью полос замши или искусственной кожи.
Охлаждение следует осуществлять постепенно, защищая материал от воздействия сквозняков и потоков воздуха другого происхождения.
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/d8c/%20ls%20sshadrmbfyyebbp%20hpycjdfkeh%20attofl2-5.JPG
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/d9c/%20xl%20vkqiskavlqkjbat%20rnuovvqcne%20cinkgy2-6.JPG
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/9f3/%20ay%20julflhsjsgmapjm%20bhmeaedsgr%20adxtdw2-7.JPG
Термоформование поверхностей без растяжения

В случае изделий, по форме близких к сферическим (шаровые своды, детали овальной формы), можно использовать устройства, представляющие собой раму или диск с отверстием, которые закрепляются на вакуумируемой емкости. При этом выпуклая деталь никогда не контактирует со стенками вакуумформы, благодаря чему исключается опасность возникновения на поверхности изделия отпечатков формы. В комбинации с другими методами этот способ, как будет описано ниже, позволяет изготавливать детали со сложными контурами.

Схематическое изображение свободного втягивания

http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/dcd/%20gq%20opjzqflgpuhqozd%20ioyeebrjda%20wnguux2-8.JPG
Свободное втягивание в емкость с выдавливанием снизу
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/4ea/%20dx%20hijpbsiifixpuzw%20hexliqszqv%20wkytnv2-9.JPG
Свободное раздувание

Для осуществления этого процесса используется чрезвычайно простое устройство, которое состоит из пластины с выпускным отверстием для подвода сжатого воздуха, защищенным диффузором, который препятствует непосредственному попаданию холодного воздуха на нагретый лист акрилового стекла. С помощью рамы или специальных зажимов формуемый лист прижимается к плите, благодаря чему обеспечивается воздухонепроницаемость устройства.

Устройство с диффузором для свободного раздувания
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/45f/%20ry%20pdrwegkviyptbji%20hdpxbxjnlq%20txfjoe2-10.JPG
Определение толщины в зонах растяжения

На приведенном ниже рисунке показано схематическое изображение разреза. Вследствие растягивания материала толщина изготовленного купола в его вершине меньше толщины исходного листа.

Уменьшение толщины купола в его вершине после свободного раздувания
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/20b/%20zs%20vvwcfrkehefqnnu%20dlvavimlcj%20rlyvkq2-11.JPG
Толщина купола в его вершине тем меньше, чем больше растягивается лист исходного материала. Нижеприведенные кривые характеризуют взаимосвязь между уменьшением толщины и растяжением листов акрилового стекла GS и EX. Уменьшение толщины отложено на оси ординат в виде отношения «толщина готового изделия/толщина исходного материала». Степень деформации – на оси абсцисс в виде отношения «высота/диаметр». Приведенные кривые справедливы для куполов с прямоугольным основанием.

Растяжение акрилового стекла в процессе свободного втягивания или раздувания, характеризующееся зависимостью степени уменьшения толщины от степени деформации
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/56e/%20rf%20ntlfeqnjwdxkyav%20ubrdndfwur%20uqblhh2-12.JPG
Пример

Купол высотой h = 50 см и диаметром d = 125 см изготавливается из акрилового стекла толщиной 4 мм.
Отношение h/d = 50/125 = 0,40. Из графика находят отношение «толщина готового изделия/толщина исходного материала», равное для экструзионного стекла 0,42, для литого – 0,46. Отсюда толщина купола в его вершине равна 4 х 0,42 = 1,7 мм (для EX) и 4 х 0,46 = 1,85 мм (для GS).

Втягивание в форму

Для изготовления деталей этим способом используют вогнутые полые формы, внешняя сторона которых соответствует форме изготавливаемой детали. После нагрева лист плотно закрепляют по краям этой формы с помощью соответствующей рамы и фланца. В форме создается вакуум, и в результате лист принимает ее форму.
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/da1/%20gy%20thbltdqsbvudkbs%20jdcmjnqrnk%20kbqwio2-13.JPG
Формование под давлением в полую форму

Этот метод несколько более сложный по сравнению с втягиванием, потому что в нем используется более высокое давление. В связи с этим следует применять формы из особо прочных материалов – металла, высокоплавких или эпоксидных смол.
Имеющиеся в нижних точках таких форм выпускные отверстия используются для отвода воздуха. Для обеспечения герметичности и для предупреждения сдвига лист акрилового стекла должен быть сильно прижат к форме. Легкая смазка формы, например, парафином или высококачественным маслом, позволяет добиться равномерного распределения листа в результате растяжения и облегчает извлечение готового изделия из формы. Опасность появления различного рода поверхностных дефектов на изделии гораздо больше со стороны листа, контактирующей с формой, чем с другой его стороны, контактирующей со сжатым воздухом. В зависимости от конкретных условий и требуемого внешнего вида изделия формование под давлением осуществляется в негативную или позитивную, полую или монолитную формы.
Выбор того или другого из указанных типов форм зависит от качества и внешнего вида деталей, которые хотят получить. Для формования простых изделий предпочтительно применять полую форму, а для формования букв или выпуклых элементов вывесок – монолитную форму.

Формование листов в полой форме
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/0bf/%20pp%20qbitravnuyywrha%20ttkgkbuvmw%20lieayu2-14.JPG
Формование элементов с использованием монолитной формы
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/170/%20ra%20dlregezfcvwkwqe%20hxpiskvowe%20txdood2-15.JPG
Формование с использованием механических приспособлений

Формование листовых материалов фасонным пуансоном

В этом методе фасонный пуансон, имеющий форму внутренней части изготавливаемого изделия, опускается на нагретый лист акрилового стекла, прикладывается небольшое давление и таким образом осуществляется формование.

Формование методом простой глубокой вытяжки
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/632/%20rz%20uvgzumcqinnzruw%20gdpqydncxk%20glzjcz2-16.JPG
При необходимости для увеличения рельефности часть негативной формы может использоваться в качестве нижнего пуансона.

Формование методом глубокой вытяжки с использованием комбинации верхнего и нижнего пуансонов
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/0d7/%20ex%20gdssgibtvalqxrt%20misqvungay%20fkbfoz2-17.JPG
Фасонный пуансон необязательно должен быть цельным и массивным. Для формования контуров изделия он может быть и полым. Формование остальной поверхности происходит за счет возникающего при охлаждении напряжения.

Формование методом глубокой вытяжки с помощью каркасного пуансона
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/78a/%20ls%20rdyaesvfdmcufpd%20xfyssftrld%20sqrsck2-18.JPG
Формование с использованием полой и монолитной форм

Недостаток этого способа заключается в том, что на изготовленных этим методом изделиях следы могут оставаться на обеих сторонах готового изделия. В связи с этим метод применяется крайне редко.

Комбинированные методы формования

Втягивание и вакуумное формование с использованием фасонного пуансона

Этот способ используется в основном для формования литого акрилового стекла, обладающего высокой эластичностью. В процессе формования вначале происходит втягивание листа в емкость (a – первая фаза). После этого пуансон опускается на уже деформированный лист (b – вторая фаза), отключается вакуум, и за счет эластичности лист пристает к пуансону (c – третья фаза).
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/da8/%20jf%20ijkbfpfrszxhdvm%20cnfhhxtlqj%20cilmrr2-19.JPG
Вакуумное формование с предварительной вытяжкой пуансоном

В некоторых случаях, когда степень вытяжки материала должна быть значительной, применяется метод, описанный выше, в обратном направлении действий, т. е. вакуумное формование с предварительной глубокой вытяжкой пуансоном. В начале процесса эластичный лист вытягивается пуансоном, имеющим приблизительную форму будущего изделия, до днища формы. Затем осуществляется окончательное формование с помощью вакуума. Изделие принимает контуры негативной вакуумной формы, прижимаясь к ее стенкам. Этот метод имеет важное преимущество. До отвода воздуха материал уже в некоторой степени вытянут, что обеспечивает равнотолщинность стенок изделия и исключает разрывы в момент вакуумформования.
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/a2e/%20vb%20bxgqcyicvqfqche%20ipmgixwsaf%20dnwviy2-20.JPG
Втягивание и раздувание

В этом методе одна и та же емкость используется сначала для создания вакуума, а затем давления. После достижения максимально возможной степени деформации под действием вакуума на затянутый в форму лист опускается пуансон. Затем с помощью сжатого воздуха создается давление, и лист, включая ранее втянутую его часть, прижимается к пуансону по всей его поверхности. Этот способ применяется главным образом при формовании литого акрилового стекла, поскольку оно, как указывалось выше, обладает высокой эластичностью.
http://www.signbusiness.ru/upload/medialibrary/8b0/%20wg%20fnidwkzmqqpxvxn%20heveanefrr%20cmaaig2-21.JPG
Охлаждение

Сформованная деталь должна охлаждаться до стабильности формы в зафиксированном состоянии, охлаждение до комнатной температуры должно осуществляться равномерно, чтобы напряжения охлаждения были минимальными и деталь не деформировалась.

Отжиг

В результате местного или полного нагревания и формования возникают внутренние напряжения, приводящие позднее к трещинообразованию и потере прочности. Эти внутренние напряжения существенно сокращаются посредством тепловой обработки при 60 – 80 °С. Время отжига в зависимости от толщины стенок детали составляет 1 – 3 часа.

Татьяна Дементьева
инженер-технолог
http://www.signbusiness.ru/material/plastik/rekomendatsii-po-termoformovaniyu-akrilovogo-stekla.php

И если можно, нескромный вопрос. Зачем подложка? На полированной формообразующей качество поверхности будет выше
Тигирь
02 мар 2016, 21:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделитель при контактной формовке оргстекла


И если можно, нескромный вопрос. Зачем подложка? На полированной формообразующей качество поверхности будет выше
мягкая подложка, фетр, плюш, байк нужна для снятия изделия, через эту прослойку подаётся сжатый воздух.
Если тянуть просто на гладкий болван с отверстиями для воздуха, они отпечатаются на изделии...
Для разделения используют силиконовый или тефлоновый разделитель спрей
Авиатор
03 мар 2016, 05:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Полиуретан PMC 790 ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Возможно для кого то работа с полиуретанами - обычное дело, но для меня этот материал новый и интересный. Поэтому помещаю тему сюда.
В частности, пориуретан PMC 790 обрадовал меня своими качествами:
- высокая жесткость, и вместе с тем, достаточная пластичность, чтобы снимать изделия с матрицы с небольшими отрицательными углами
- антиадгезия к полиэфирной смоле (изделия снимаются прекрасно без использования разделителя)
- удобство в работе и возможность достаточно мелкого литья (хорошо копируются мелкие элементы).

Вот такой наборчик имеется в продаже. Его твердость выше, чем у гелькоута - 90 по Шору А.
В подтверждение - фото формочки под пару плиток из него. Заливаем для пробы туда литьевую смесь каждый день по 3-4 раза, и вытряхиваем застывшие кирпичики. Чтобы понять, на сколько его хватит. Уже приличная горка кирпичиков накопилась, штук 30-40. Матрице - хоть бы хны: не рвется, не залипает.
Описание и адрес поставщика прилагаются в фото.
Полиуретан 2.jpg Полиуретан 3.jpg Полиуретан 4.jpg
Полиуретан 5.jpg Полиуретан 6.jpg
Admin
31 янв 2017, 20:28
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители: БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ

Новье от немцев:
Аква Релиз 430 -7 Разделитель на водной основе. Не имеет запаха. Маловреден для окружающей среды. Не требует порозаполнителя. Наносится на чистую от других разделителей матрицу (отполировали, помыли с моющим, потом чистой водой, просушили). Наносится х/б тряпочкой, ждем испарения водной основы, растираем полученную матовую пленочку. Стирается легко и приятно, гораздо лучше, чем все опробованные ранее разделители. Ждем 15 минут, наносим еще слой. Так 4 слоя. После первых 5 съемов, наносим корректирующий 1 слой. Далее 20 съемов, и еще 1 корректирующий слой. И так до бесконечности. Разводов, высолов, помутнений от многократного применения не дает.

GMBH разд.jpg

Его эффективность увеличивает внутренний разделитель INT 300. Добавляется в количестве 0,5% от массы смолы. При отливке изделия, конденсируется на поверхности матрицы прямо из смеси. Увеличивает срок службы указанного выше разделителя в 1,5 раза.
GMBH внутр.jpg

Продается в России в Единых Торговых Системах.
Рекламный проспект про эти разделители:

GmbH Разд +Безгель.jpg

Пробовали, получили несколько раз по 15-20 съемов, потом матрица поцарапалась, а внутренний закончился пришлось прервать эксперимент.
Потом не до этого было. Сейчас нашли способ на обычном Локтайте 770 по 15 съемов без обновления слоя получать. А в России его как грязи. Поэтому, уже не актуально. Нет нужды в редких диковинках.
Admin
24 мар 2017, 22:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Тигирь
31 мар 2017, 20:11
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Металлизированные покрытия

Да нет тут ни чего волшебного- наблюдения и мастерство моих товарищей в совокупности...Спасибо конечно! Приятно когда кому то нравится
Юрий73
01 апр 2017, 14:56
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Артист , 3 часа высыхает гель - это очень долго! Что-то не то либо с гелем, либо с отвердителем. Причем, отвердитель может уже изначально с фирмы прийти некондиционный. Сам я с таким не сталкивался, но коллеги говорили, что Акперокс им пару раз именно такой некондиционный присылали.
Дима , сам наполни белый гель 50/50 кварцевой мукой Кварцверке "Millisil W8", а еще лучше - силонизированной "Millisil W12 with Silan", кажется так называется. Будешь удивлен, но такое количество не увеличивает густоту геля! Так же, как обычный гель, этот можно красить из пульвера. Покрытие, правда будет - не полный мат, а, как говорят - бархатистый полумат. Кроме того, покрытие будет ахрененно износотойким. Только пульвер бери дешевый, грунтовочный с соплом 2,5. После выкраски нескольких килограмм такой смеси, дюза растачивается мукой, придется менять (запасись ремкомплектом). Насколько я знаю, нигде такого геля не купишь, только сам можешь сделать. То, что я говорю, проверил сам. Чтобы небыло комков, сначала разведи муку с небольшим количеством геля, чтобы получилась густоватая смесь. Только потом - разводи с остальным количеством геля. Есть побочный эффект: белый цвет станет немного кремовым. У них еще есть белая кальцинированная кварцевая мука, она не дает кремовый оттенок, но стоит дороже и ее может не быть на складе в Ульяновске, только в Германии. Поэтому я пользуюсь первыми двумя.
Если тебе нужна более грубая матовость - напыляй на форму спиртовой разделитель тем же грунтовочным пистолетом. Только - чтобы разделитель не сливался в крупные капли, а высыхал тонкодисперсным напылом. Если он успевает просыхать, можешь проходить таким напылом еще и еще раз, матовость будет усиливаться. Остановишься, когда будешь удовлетворен матовостью. Потом не травмируя и не берясь руками за напыленную матрицу, покрывай гелем, формуй, или, там, заливай, как ты обычно делаешь. Когда снимешь изделие оно будет сильно блестеть, не пугайся, помой его теплой водой, спиртовой разделитель растворится, и матовость проявится.
Admin
02 июн 2017, 20:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Наполнение - хитрая штука. Изменение свойств происходит нелинейно и не всегда в предсказуемую сторону. Иногда наоборот. Вон, при добавлении микросферы скачком повышается ударная вязкость. Или какой-то показатель с повышением концентрации растёт-растёт, а потом лишняя щепотка - бах, и всё посыпалось, а ещё чуть больше наполнил, и снова растёт, или материал приобретает какие-то новые свойства. В общем, работа с наполнителями и микромодификаторами - поле не паханное
Тигирь
02 июн 2017, 22:09
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Ребята, он не лодки делает, а ванны. А ванны не стоят месяцами с водой, иначе, пардон, вонять начнет ag , какой осмос? Осмос проявляется на яхтах через 7-10 лет болтания в воде, если хозяин на зиму не поднимает их на опоры. На счет кварцевой муки: можете, конечно тренироваться с алюминием, мелом, и прочими сыпучими стройматериалами. Только я советы даю о том, что попробовал на практике. И, как я понял, Диме нужен быстрый результат. Поэтому, даю быстрый совет. А эксперименты, это конечно хорошо, но не тогда, когда у тебя заказчик со сроками над душей стоит. Кварцевая мука дает эффект сатинирования изделия при изготовлении его на глянцевой матрице за счет микроусадки материала (гелькоута) между несжимаемыми зернами. Никакой более крупный песок этого не дает. И пропорцию я дал не 30/70, не 80/20, а именно 50/50, потому что делал экспериментальные выкраски и именно такая пропорция, как это не банально, была наилучшей. Я делал таким способом матрицы. Они до сих пор работают наряду с обычными, никаких разрушений от кварцевой муки на них не наблюдается. А напряг на матрицах у нас, уж поверьте... Регулярно какая-либо выходит из строя из-за усталостных трещин. Таким способом хотел решить задачу матовости изделий. Получилась не совсем такая матовость, как нужна заказчику, то есть не полный мат, а эффект сатинирования. И ремонтировать такие матрицы ахрененно трудно, наждачка их просто не точит, поэтому и приобрел алмазную. Т.к. при всей их неистираемости, ненароком оброненные в матрицу плоскогубцы, как и на обычной, оставляют след, то ремонтировать приходится и их. А матрицы обслуживают, как Вы понимаете, не ангелы, а грубые злые мужики с плоскогубцами ... Поэтому матрицы то работают, но матовости на безгелькоутных мойках пришлось добиваться принципиально другими способами.
Admin
02 июн 2017, 22:09
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

В моем случае с этим все нормально: ремонтируешь тем же составом, шлифуешь, полируешь и при полировке уже появляется матовость неотличимая от основной поверхности. Да, именно, полировка ТАКОЙ гелькоут не доводит до глянца, а сатинирует. Ну, я имею в виду, не направленные риски, конечно, а ту степень блеска, которую дает сатинирование.
Admin
02 июн 2017, 22:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Силиконы, резины, полиуретаны ...

KingShadowsN
Наиболее тиражеустойчивые силиконы для пластика платиновой группы. Так же, многое зависит от разделительного состава. Суммарное воздействие разделителя и агрессивности пластика прямо коррелирует с живучестью силикона. Есть пластики, которые льются только в оловянные силиконы.

AndreyS
Полиэфиры лучше лить и формовать в формы из силиконов серии EZ. Полиуретаны заточены под другую работу
Тигирь
01 авг 2017, 23:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
06 авг 2017, 11:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
06 авг 2017, 11:40
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Очень нужна помощь!!!! Много вопросов мало ответов!!!

Что касается взаимодействия полиуретановой резины с полиэфирами, это как повезёт. Бывает, что нормально полимеризуется, а бывает, вообще никак. Причем гель на одной базе, но с разными пигментами может белый полимеризоваться нормально, а красный не полимеризоваться. Я для себя сделал вывод, что с полиэфирами использую только специально обученные силиконы, если таковых нет в наличии, то простую платину, на худой конец олово. Но с оловом тоже как повезёт.

Ответную часть матрицы под двустороннюю формовку легче всего выполнять с применением калиброванного воска. Удовольствие не дешёвое, но оно стоит того. Если изделия большие, то используют Сорик, формуя псевдомодель методом вакуумной инфузии. Потом наводят марафет на лицевую поверхность и снимают ответную часть обычным путём
Тигирь
13 авг 2017, 22:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Гонки на выживание

Да, пробовали пару штук делать. Только похвастаться нечем. Работники привыкли к полиэфирке.
ну дык с персоналом работать надо... я когда ещё в Подмосковье пытался чета там родить, 2006-2008, по два месяца рядом с бабами стоял с кисточкой и валиком в руках и кнутом и пряником запазухой...
Секрет женского подневольного труда, что они со временем делают лучше и лучше и качество одинаковое годами... а у вас поди мужики на ламинатах стоят?

Разубедите меня, если я не прав.
Админ, ты не обижайся, но я тебе иносказательно объясню...
Представь себе взрослого человека, который накакал в штаны и оправдывается - штаны снять не успел, туалет не нашел, у нас туалетов в городе нет совсем, у нас даже в кусты сходить нельзя итд итп ag
Можешь себе такое представить? Я нет...
Как любила говорить моя покойная тёща - ср@ть захочешь - штаны снимешь, а не будешь искать причину, тем более что сейчас и смол разных и стеклоткани на силане и с финишем для баксидки на рынке достаточно...
Конечно и с баксидкой и с полиэфиркой есть свои тонкости, свои плюсы и минусы... тут важены последовательность и порядок организации технологии...
Мы для себя с годами выработали следующий порядок производства матриц, объясню на маленьком примере
- основная проблема с гелькоутами из эпоксидки это время, когда надо ждать до "отлипа", его можно, по простому сказать - просто проипать, недобдеть или перебдеть... значит этот отрезок времени надо как-то "обезвредить"...
- мы используем только матричные гелькоуты с наполнением из металлов или карбидов, они тупо дольше держат и кромки из них почти не убиваемые... по бедности раньше сами мешали из цемента, кабозила и эпиталовских компаундов, даже такие гелькоуты жили в разы дольше полиэфирных в разы...

1. подготавливаем болван, разделяем, полируем и тд...
2. мажем гелькоутом
3. проходим поверхность горелкой или строительным феном и "причесываем" поверхность жеской кистью - убрали почти все пузыри из гелькоута

http://savepic.net/10148845.jpg

4. засыпаем всё поверхность хлопчато-бумажной мукой и оставляем так до следующего дня! А сами занимаемся в это время чем-то полезным, это время не тратится в пустую...

http://savepic.net/10128365.jpg

теперь можно не ждать до отлипа и самому себе создавать стресс, в гелькоут уже не загонишь воздушных пузырей или пересушишь...

5. на следующий день пылесосом собираем всю лишнюю Х/Б-муку и получаем уже прочный гелькоут с идеальной поверхность для соединения с последующими слоями...

http://savepic.net/10110957.jpg

6. мажем слегка жидкой эпоксидкой всю поверхность, углы и сложные участки проходим загущёной "кашей"

http://savepic.net/10101741.jpg

7. потом как обычно укладываем стеклоткань...

Да по времени вообще, уходит почти в два раза больше на изготовление одной матрицы, но и служит она в РАЗЫ дольше и делается всё спокойно без нервов...
Я одно для себя усвоил - хочешь нормальный, долгоживущий инстремент, как говорил тов. Саахов - тараписа ненааадо!
Авиатор
13 окт 2017, 16:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Гранулированное пеностекло

В качестве альтернативы пеностеклу попробуем использовать пенокерамику.
Презент Kerwood..pdf
Примерно год назад брали у них образцы, все было хорошо: адгезия к смоле - отличная, прочность на сжатие заметно выше чем у пеностекла, но не устроило, что конечный вес полимербетона был в 1.5 больше, чем на пеностекольной основе.
Но сейчас ситуация изменилась (правда, не в том направлении, в каком надо): в рыбинском пеностекле теперь много пыли и полимербетон за счет этого тяжелый, пеностекло от Саитакс пористое и насасывает смолу.
Таким образом, недавняя проверка показала, что пенокерамика в итоге будет тяжелее пеностекла от силы на 10%, прочность же заметно выше.
Ну а конкретно у нас еще и бонус - завод в 100км, под Челябинском.
Argon-11
16 окт 2017, 18:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Эпоксидные матрицы

Привет Александр!
Гелькоуты
Производителей матричных гелькоутов в России не знаю, но знаю что есть представительства Зики/Sika
мы покупали у них матричные гелькоуты в России Biresin® S12, Biresin® S13, Biresin® S19. Это гелькоуты с очень высокой механической прочностью. Biresin® S12 очень хорошо дружит со стиролом, поверхность не теряет глянца. 13 и 19 приходилось через какое-то время сново полировать.
Это если работать с полиэфирками, с эпоксидами всё нормально... отвердители к ним идут с такими же номерами, не ошибёшься...
Если делать матрицы "на мокрую", т.е. ждать до отлипа и дальше ламинат, эти гелькоуты хорошо чувствуют себя со всем эпоксидными смолами, даже с компаундами от Эпитала.
Я так же встречал в России, не помню где только, продавалась продукция фирмы Araldit. У них так же есть очень прочный гелькоут Araldit SW404. четыре-ноль-четыре!
Если нормальных гелькоутов не найти, могу посоветовать чешского оптовика Хавел Композитес http://www.havel-composites.com/home.html?newlang=ru
У них для производства матриц есть практически всё и по моему там даже есть девушка на телефоне которая по русски говорит...
Если цены европейских произволителей не пугают, могу дать адрес моего поставщика, они к стати смолы сами выпускают, хоть и меленькая фирма...

Ткани
Стеклоткани нужны конструкционные, так называемые S-Glas, на силановом/аминосилановом замасливателе, либо финишированые Finish FK144, FK800. Финишированные будут дороже, потому как сертифицированны для авиастроения, но пропитываются много легче чем силановые ткани.
Вместо S-Glas продаваны могут всучить Е-Glas, эти ткани дешевле, но! В России они почти все на парафиновом замасливателе, это электроизоляционные ткани, их придётся выжигать! Е-Glas-ткани западных производителей идут все на силановом замасливателе.
Есть опыт заказов стеклотканей из Китая, особого отличия от немецких на силане не заметил. Было пару рулонов белорусского стекла, на силане, единственный "недостаток" ткани с желтизной...
Базальтовые ткани - отличная альтернатива стеклоткани, тем более что производится только в России!

остальные сопутствующие материалы как и с полиэфирками, стекломука, микросфера, загустители аэросил/кабосил... ну мы ещё х/б муку применяем, так как у нас основной критерий это вес...

Особенности
Основным правилом при изготовлении матриц, при укладке ламината это то, что сначала, самый первый слой-два, нужно уложить лёгкую ткань плотного плетения. За ним ткань по тяжелее, и самую тяжелую ткань уже после. Делается это для того, что бы не проявился эффект "телеграфинг". Это проявление структуры на матричном слое. Даже если делать как мы, "на сухую" с х/б мукой, структура ткани проступит потом при нагреве матриц...
Второй важный момент - ламинат набираем симметрично! от лёгких слоёв в тяжелым и назад в обратном порядке и с той же направленностью слоёв, иначе матрицу выгнет! т.е. набираем например стеклом 110+160+240+400+240+160+110.
Третий момент - нагрузки воспринимаются вдоль волокон, т.е. вдоль ниток, что бы матрицы меньше гнуло, особенно если они не сложной формы, например прямые и длинные без сильной кривизны, ткань лучше укладывать слой прямо, слой под 45°, опять слой прямо, слой под 45°.
Иногда приходится распределять нагрузку более равномерно и ткани крутить по даже по 30°т.е. направление волокон 0-30-60. При этом надо обращать внимание на то, что основные волокна и по утку могут различаться по толщине, бывает и таке, это надо тоже учитывать...
Основыне плотности тканей для матриц, защита от телеграфинга- 80/110г/м + 140/160г/м, силовой набор- 240/280г/м, 400/600г/м

Ну вот и все хитрости, остальное только сноровка )))
Авиатор
17 окт 2017, 02:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

ОТКРЫТЫЙ ДОСТУП ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ

Добрый день!
Решил открыть свободный доступ к статьям №№11, 12, 13, 14.
С ними можно ознакомиться на этой странице: СТАТЬИ МАСТЕРКОМПОЗИТ
Admin
04 дек 2017, 12:38
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаю матрицу . Нужна помощь .

Возд-съем-тип-2.2.jpg
shtuczer-5-1024x979.jpg

Вот здесь все про съемники, с чертежами по которым их для Вас может изготовить грамотный токарь: Статья про ванну "Антика"
32'
Admin
11 янв 2018, 13:47
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Количество аэросила

Про Аэросил я уже писал, как правильно смешивать без комков. Сначала определите, сколько нужно по весу Вам тиксотропировать смолы и сколько нужно по весу Аэросила. Потом отливаем часть от общего количества смолы, и размешиваем в нем все количество Аэросила строительным миксером. Просто постепенно высыпаем в эту часть смолы Аэросил, при постоянном перемешивании. В общем, смолы для первичного перемешивания (из общего объема) нужно взять столько, чтобы консистенция получилась как у легкого солидола. В зависимости от первичной густоты смолы и марки Аэросила это все можно определить в цифрах и потом каждый раз делать шаблонно. Первый раз смесь готовится тупо: - налили немного смолы из общего количества, сыпем Аэросил, перемешиваем, начал он сильно густить смесь, а еще много сухого осталось, доливаем смолы, чтобы немного "разжидить", так - пока не вмешаем все количество Аэросила. При определенной сноровке, в финале получаем нужную консистенцию.
Когда Вы получаете для перемешивания такую консистенцию, комочки аэросила сами себя перемалывают. Потом нужно добавлять смолу, постоянно перемешивая. И тут тоже важно не торопиться, густота должна понижаться постепенно. Иначе получите "галушки" плавающие в жидкости. Подозреваю, что данный процесс даже можно автоматизировать. Самому мне никогда не нужно было тиксотропировать смесь в промышленных масштабах, поэтому такой проблеммой не озадачивался. Но сделать ведро-другое тиксотропированной смолы дрелью: стандартно, без камочков - никогда проблемы не вызывало. Самое смешное, что такой простой способ: сначала повысить густоту, потом понизить - ВСЕГДА РАБОТАЕТ и его легко обьяснить рабочим - исполнителям, т.к. никаких точных замеров не нужно. Только начальное количество смолы и Аэросила.
Время приготовления ведра тиксотропированной смолы 5-7 минут.

Проблема удержания пузырьков в тиксотропной смеси, если там изначально не будет сухих непромешанных комков, решается применением промышленной мешалки с низкими оборотами, вместо дрели. А также, хорошо удаляет пузыри вакуумная установка, типа такой:
Рис. 7.JPG
За 3 минуты 5-10 кг смолы легко избавляются от завоздушенности. Главное - оставлять в таре 1/2 объема на "закипание", чтобы не вымазать стенки вакуумной камеры при вакуумировании.

Но на практике мы таким образом готовили литьевую смолу для формовки стекломата, и смешивали строительным миксером. Не применяли никакого вакуумирования. И никаких видимых пузырей в смоле и при формовке потом не возникало.
Admin
11 янв 2018, 14:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Количество аэросила

Элементарно. При резком падении давления происходит резкое расширение пузырьков по закону Менделеева-Клапейрона и следствия - закона Бойля-Мариотта. Любой аквалангист это знает жёстко. Крупные пузыри захваченного воздуха резко выпрыгивают на поверхность (объем=плавучесть, есть функция 3 степени от диаметра), давая моментальное обильное вспенивание, а мелкие пузырьки растворённого газа, из-за малой плавучести, задерживаются, вследствие относительно высокой вязкости и тиксотропности смолы, поднимаются потом медленно и печально, и остаются частично в виде пенки под поверхностью, частично в массе смолы. Причем, эти микропузырьки в массе, при сбросе вакуума, обратно не растворяются, а остаются в дисперсном состоянии.
При плавном же понижении давления, растворённый газ успевает выделиться в медленно расширяющиеся и медленно поднимающиеся пузыри захваченного воздуха. Именно поэтому аквалангисты никогда не превышают допустимую скорость всплытия и делают, при необходимости, декомпрессионные остановки. Крупные пузыри всплывают, лопаются, поверхность получается практически без пенки, остатки которой добиваются поднятием давления до атмосферного.
На самом деле, там всё несколько сложнее, но для общего понимания механизма, вполне достаточно
Тигирь
14 янв 2018, 01:23
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОПТИМИЗАЦИЯ ИЗДЕЛИЯ

А песок как наполнитель может очень различаться по качеству. Начать хотя бы с происхождения. Нам нужен не колотый, а окатанный песок, с малым количеством пор, с формой близкой к шару. Больше всего подходит песок из Ульяновского ГОК. Из других доступных мест песок под микроскопом - весь в дырочку, формы неправильной игольчатой. Такие песчинки не прочные они легко крошатся, а также склонны "газить" в смеси, плохо укладываются (уплотняются) в смеси из-за своей формы. Песок в природе имеет примеси, больше всего - железа. Для окрашивания это плохо. К счастью, это плохо и для стекольной промышленности, поэтому имеется соответствующий ГОСТ по очистке песка. В основном это очистка отмыванием под струей воды. Для наших целей плохо подходит песок марки ВС50, лучше подходит - марки ВС20. В основном это различие в количестве примесей железа. ВС 20 - белый, ВС 50 - рыжий. Соответственно, и цена различна.
Для получения красивых расцветок, песок должен быть окрашен. Краска должна хорошо держаться на песчинках, не растворяться в жидкостях, иметь хорошую адгезию к полиэфирной смоле (связующему). Догадайтесь с первого раза, подходит ли отечественный крашенный песок хоть по одному из параметров? Правильно, не подходит! Песок у нас красят дешевой краской, путем перемешивания в бетономешалке под струей горячего воздуха. Идеальным же является запекание красителя при высоких температурах (около 1000 градусов), как керамики. Немцы красят именно так. Более того, при обработке песчинок, они претерпевают резкие перепады температур (специально так делают), при которых на шарообразной песчинке образуются трещинки - не сквозные, на 1/5 диаметра. Это увеличивает адгезию песка в смеси к связующему. Кроме всего, как Вы догадываетесь, смеси лучше составлять из песка, контролируемой фракции. Так вот, в России такого не найти. В основном все ГОКи торгуют песком естественного сложения, например в Ульяновске это 0,1-0,6 мм, где 60% составляют зерна 0,3 мм. Причем это может колебаться - смотря в какую сторону экскаватор сегодня копает. Можно ли так составить смесь? Сложно и очень приблизительно!
Мы сейчас ведем работы над тем, чтобы для нас производители крашенного песка использовали песок выбранного нами ГОКа, красили выбранной нами краской (не самой дешевой), сеяли песок после покраски на фракции. Нужно учитывать, что после покраски размеры песчинок увеличиваются, поэтому лучше сеять песок после покраски. Для сравнения, скажу, что немцы построили свой завод в Ульяновске, где они производят первичное отбеливание, сушку, рассев песка. Этот песок в России не продается, он поступает в Германию на фабрики Кварцверке, где проходит высокотемпературную обработку и окрашивание. Потом мы его можем приобрести из Германии по 60 руб/кг при условии оптовой закупки :)
Дебилизм и мракобесие, скажете Вы? А как же, вот так и живем! В условиях махрового капитализьма :)
Если интересно, пороюсь, выложу рецепты смесей от Кварцверке. Они много инересного и полезного пишут.
Admin
29 янв 2018, 08:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
30 янв 2018, 09:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
30 янв 2018, 12:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
31 янв 2018, 09:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

20170124_082635.jpg
У нас эта хренечка, как и направляющие на отбортовке выполнены заодно с матрицей из стеклопластика. Разделяется все общим разделителем и ничего не липнет, пластиковые хренечки не ломаются. Поэтому необходимости в железных нет. А между железкой и пластиком всегда есть зазорчик, куда затекает изделие. Может за это и цепляется? Мы работали с такими металлическими горловинами, просто в стык с пластиком набиваем восковый разделитель, излишки подтираем, саму железку мажем восквым и не растираем. Снимается без залипов довольно долго, пока из щели воск не выкрошится.
Admin
05 фев 2018, 13:30
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: "Элементарный" вопрос

Насколько я понимаю, смола в исходном виде, в основном, является мономером, поэтому говорить о длине цепочек не приходится. Это просто крупные органические молекулы. А при создании условий и дополнении химического состава (кобальт является катализатором, пероксид активатором - центром "кристаллизации"), начинается реакция полимеризации, когда молекулы уже выстраиваются в цепочки. Кстати, усадка, это следствие того, что изначально межмолекулярные расстояния сокращаются до химических связей. Но чем длиннее цепочки, тем больше разветвлений и модификаций молекул, больший объем они занимают, имеют более высокие прочностные показатели. Поэтому например эпоксиды имеют прочностные показатели выше, чем полиэфиры, а усадку меньше.
Мне кажется, то, что Фуллер не вполне корректно работает со смолами, обусловлено в первую очередь реологией смол. Фуллер рассчитывался для бетонов на основе портландцемента, а там своя сугубая, в том числе и химическая кухня - вода реагирует с цементом с образованием щёлочи, а щёлочи, как известно, штука скользкая, поэтому пластифицируют смесь, опять же, цемент частично растворяется, поэтому повышает не вязкость, а подвижность.
А в полимербетоне всё с точностью до наоборот - цемент (не вдаваясь в химию процесса) или другой наполнитель аналогичного фракционного состава и пористости, тянет в себя смолу и смесь становится колом, а после этого, уже всё-равно, какие фракции находятся в смеси. Это что касается подвижности. А со снижением усадки Фуллер как-раз работает вполне корректно, что с минеральными, что с полимерными бетонами
Тигирь
06 фев 2018, 15:32
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Антистатическая винилэфирная матричная система ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

80' Добрый вечер!
Давно не писал ничего про новые материалы.... - исправляюсь презентацией абсолютно уникальной, как мне кажется, системой изготовления матрицы:

эпоксивинилэфирный, модифицированный уретаном, антистатический гелькоут.....0,8 мм
эпоксивинилэфирная, модифицированная уретаном барьерная смола...................1,0 мм с вуалью и порошковым матом 225 гр/м2. Ожидание 24 часа.
эпоксивинилэфирная безусадочная матричная смола + 12 слоев порошкового мата 450гр/м2 = 15 мм!!!!
ожидание 4-5 часов и еще 12 слоев порошкового мата 450гр/м2 = 15 мм. Ожидание 24 часа
Постотверждение 80 градусов/8 часов. Материалы мастер-модели должны быть термостойкими.

Итого: примерно 3 суток и 32 мм матрица полностью на основе эпоксивинилэфирных смол без статики на поверхности!!!
Предполагая, что коллеги могут проявить недоверие - предлагаю протестировать в Ваших условиях. Матричная смола будет в конце апреля. Сейчас в наличии только антистатический гелькоут и в конце марта барьерная смола.
Леонид-СПб
15 мар 2018, 23:04
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Металлизированные покрытия

Ну и уже на мотовесне - работает, гудит, пыхтит!!!
Юрий73
25 мар 2018, 00:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: RTM

Если даже фланец под склейку удасться сформировать прокладкой какого-нибудь шнура, по длине изделия, с загибом ткани вокруг него вовнутрь. То по торцам так не выйдет . Замок полный будет.
???
Если только трёхсоставную контрматрицу.
Два торцевых конца и между ними длинная вставка.
Но разнимать это всё замучаешся.
Может всё-таки фланцы наружу по периметру.
Затем склеить, и опилить до размера?
Xruk
28 мар 2018, 18:55
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: RTM

Да нет у вас ни каких проблем . Всё крайне без заморочно . Синим цветом показано как положить мат ( 50% , вторые 50% не показываю ,чтобы было понятно ) . На котрматрицу полоску шириной 20 мм складываете в угол , при желании сделать очень качественно поверх с прижатием в угол бросаете отрезок жгута ровингового . Фиксируется клеем-спреем . На саму матрицу думаю понятно без объяснений . Размеры маленькие , по этой причине любые пустотки заполнит смола ,что в сути не повлияет ни эстетику , ни на качество.

Вопрос.jpg
Hrisanf
29 мар 2018, 11:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вода разрушает стеклопластик ?

Химик-технолог. Насколько я знаю, никто не использует "чистую" смолу. Либо смола "засорена" стекломатом или стекловуалью(это я скинкоутом называю), либо это наполненный вариант смолы - плотность выше стандартной за счет наполнителя порошкообразного и/или рубленного волокна+антиусадочные добавки(это я барьеркоутом называю).
Может быть есть производители, которые работают именно на не армированной ничем смоле(на чистом ее варианте), но я ни разу о таком ранее не слышал, за исключением футтеровки бетонных или стальных емкостей, когда на стену такой емкости наносится тонкий слой высокоэластичной винилэфирки, поверх которого уже формуют стекломатом и винилэфиркой обычной

Барьер-коут модифицированная чистая смола которая в составе имеет анти усадочные добавки, более эластичная и используется после гелькоута что бы убрать копир-эффект или осмос (в зависимости от модификации) не армируется ничем, стоит дорого из за маленького объема потребления. Есть несколько поставщиков в России, мне понравился Норд Композит. Можно получить аналогичный эффект из винилэфирной смолы модифицируя в условиях цеха но риск получить трещины на поверхности изделия из за температурных изменения (+9, горячая вода +60грС)
Дима
29 мар 2018, 17:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: "Элементарный" вопрос

Примерно около 2000 молекулярная масса олигомеров. Они не очень длинные чтоб собираться в глобулу, но все равно находятся в несколько скрюченном состоянии. Им так энергетически выгодно и комфортно. При отверждении усадка возникает и от уменьшения межмолекулярного расстояния и упорядочивания структуры, и от выхода стирола (около 5%от массы потери). Чем медленнее отверждаем, тем меньше усадка т. к еще пластичный материал релаксирует в более ровную полимерную матрицу пока убегающий стирол освобождает места. А так же олигомеры успевают более прямо встать, пока система еще теплая и им хватает энергии для подвижности. (температура стеклования).
Катерина
30 мар 2018, 14:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители: БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ

Неужели разделитель влияет на эти самые поры?
и надо подбирать фракционный состав другой?
Образование микропор на поверхности изделий в основном связано с явлением поверхностного натяжения на границе раздела фаз формы и смеси.
Большинство применяемых разделителей создавая антиадгезионный слой ещё увеличивают поверхностное натяжение.
Для уменьшения его воздействия применяются разные методы.
Самое простое и эффективное это повышение температуры формы и смеси.
Другие методы связаны с применением поверхностно активных веществ, которые вводятся в разделитель, смолу и смесь.
Если они совместимы тогда их взаимное воздействие оказывает требуемый результат, если нет тогда приходится менять разделитель, смолу или состав наполнителя.
Применяются тоже методы связаны с понижением натяжения путём смачивания поверхности обмазыванием или заливкой. Для этого используется разбавленная смесь или специальный раствор. Изделия производятся на высохшей или ещё мокрой поверхности формы.
Таким образом можем повысить прочность поверхности и понизит себестоимость изделия.
jerzypiotrowsky
31 мар 2018, 23:37
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Три способа имитации (фактуры) мрамора, в промышленных масштабах)
Александр С
02 апр 2018, 16:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта