Результатов поиска: 106

Вернуться к листу благодарностей

Re: помогите новичку

Начнем с истоков.
Изначально появились 2 способа превращения цветных полимерных гранул в изделие из искусственного камня.
- Первый - сплошная отливка. Т.е. смесь гранул с полиэфирной смолой заливается в матрицу, полимеризуется. Затем мы достаем уже готовое изделие. Оно - "сплошняком" из искусственного камня. Если отколоть кусочек, то внутри - такая же структура, как и снаружи. По версии фирмы Corian эта технология получила название SOLID SURFACE . Ее особенности: матрица для заливки смеси такова, что изделие имеет форму большого листа (наподобие листа ДСП). При использовании этого материала в производстве мебели, листы распиливают по форме столешницы, или панели, и.т.п. Т.о. можно изготовить только плоские поверхности. При производстве плит камня по SOLID SURFACE используются вакуумные смесители. Используется прочная прозрачная смола в качестве связующего. Подача смеси в матрицу и отверждение ее там производится при повышенном давлении и температуре, что увеличивает механическую прочность изделий. Готовые изделия, напротив, выстаиваются в камере с пониженным давлением и повышенной температурой, где из листов искусственного камня выходят пары стирола и других летучих соединений.
Но на практике, изготовленные в обычных атмосферных условиях изделия имеют практически такие же качественные характеристики. Для этого я использую, например, смолу Polimal 127 (Solid Surface), которую покупаю на фирме "Лайнер" Контакты: +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Харченко Пётр Иванович. Вот описание смолы: Изофталевая неопонтиловая, бесцветная предназначена для производства изделий типа ,,Solid Surface”, искусственного мрамора и гранита. Характеризуется повышенной стойкостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям, не выгорает на солнце.
Что же касается удаления запаха изделий, так этот процесс прекрасно идет и при обычных условиях, просто на заводе Corian он занимает несколько часов, а у нас - несколько суток. При изготовлении изделия в атмосферных условиях запах полиэфиров и стирола полностью улетучивается из готовых изделий за 1-1,5 месяца. Это период, который изделие находится на складе готовой продукции.
- Второй способ: использование декоративных гранул только в поверхностном слое изделия. По этой технологии мы можем напылить смесь гранул со смолой на заготовку изделия из ДСП, или другого материала, так называемое прямое напыление. После застывания смеси, шлифуем поверхность. При этом снимается от 40 до 70% нанесенного материала.
По другому -, мы можем нанести смесь слоем в матрицу. Затем вложить туда листы ДСП, пролив все смолой с микрокальцитом для заполнения пустот и склейки. Затем достаем готовое изделие и слой, который мы наносили первым - оказывается сверху.
Напыление нранул - это технология SPRAY GRANITE . Ну а фирма GraniStone просто присвоила себе эту технологию и назвала ее "Технология GraniStone". Это стало возможно потому, что данная технология - не лицензирована и называть ее может всяк как хочет.
И мы можем применять и развивать ее по своему усмотрению, никто не предъявит на нее своих прав.

Позже напишу, что я добавил к этой технологии, и почему я считаю ее - не хуже чем способ ,,Solid Surface”. Сейчас обед закончился, пора работать ;)
Admin
18 авг 2011, 12:54
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re2: помогите новичку

На фирме Grani Stone используют одноразовые матрицы из ламинированого ДСП и пластикового бортика. Этот способ хорош тем, что каждое изделие может иметь свои размеры и контуры. Минусы: после застывания изделия, матрицу разбирают. Для нового изделия - делают снова. Лицевая поверхность изделия - это точный отпечаток матрицы. Поверхность ДСП шагреневая, поэтому изделие нужно шлифовать и полировать.
Я делаю для душевых поддонов, раковин, и т.д. полноценные стеклопластиковые матрицы стандартных размеров. Такая матрица служит 10 лет и более. Ее лицевая поверхность - глянцевая, поэтому отпечаток (изделие) с этой поверхности - тоже глянцевый. Так изделия можно делать гораздо быстрее и с меньшими затратами сил. Кроме того, в случае столешницы, такая матрица позволяет использовать в качестве наполнителя не только ДСП, к которому у многих покупателей негативное предубеждение, но и полимербетон. Полимербетон делается из кварцевого песка и полиэфирной смолы. Причем смолы в смеси - не более 20%. По желанию может быть добавлен легкий наполнитель пеностекло Баугран (типа керамзита, только гранулы 1-3 мм). Так что изделие получается с регулируемым (на стадии изготовления) весом , прочным и не дорогим для производителя. Отливка полимербетона в матрицу из ДСП просто более затруднительна, т.к. ее тегче коробит с изделием.
При напылении гранул, если мы хотим имитировать текстуру натурального камня - напыляем сразу гранулы со смолой. Поверхность изделия при этом глянцевая, но на отблеске - видна текстура, как на полированном спиле камня. Если мы хотим достичь полного глянца, то сначала матрицу покрываем прозрачным лаком, а затем напыляем гранулы. Такое покрытие будет полностью глянцевым. Кстати оно и более гигиеничное чем первый вариант, или листы SOLID SURFACE, потому что не имеет микропор, в которых при эксплуатации изделия накапливаются загрязнения и бактерии.

Приверженцы SOLID SURFACE спорят, что сплошное изделие лучше, чем напыление. Но по сути - оно только гораздо дороже. Если использовать в качестве наполнителя при напылении полимербетон, то изделия так же не боятся влаги, прочные, тяжелые. Только гораздо дешевле по стоимости материалов. Говорят, что скол камня SOLID SURFACE легко заделать. В действительности заделать его незаметно - невозможно. Точно так же можно отремонтировать и скол на напыленном изделии. Говорят, что SOLID SURFACE не боится царапин. Если сделать на поверхности глубокую царапину, то для ее удаления понадобится сошлифовать большой слой камня. Это будет смотреться на изделии - как вмятина. Если царапина неглубокая (до 0,3-0,5 мм), то ее можно незаметно сошлифовать и заполировать как на SOLID SURFACE, так и на напыленном изделии.
Поэтому я считаю изделия изготовленные по технологи SPRAY GRANITE ничем не хуже изделий, изготовленных по технологии SOLID SURFACE.
Admin
19 авг 2011, 12:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаем мойку из стеклопластика

Если мойка будет встроена в столешню, то ее вес никто и не узнает. Ну а если мойка идет отдельным изделием, то вес 7 кг - легковат, опыт показывает, что лучше продаются тяжелые мойки. Покупатель видит, что держит в руках ВЕЩЬ ! ag
Поэтому можно мойку до снятия с матрицы еще укрепить и утяжелить.
Для этого приготовь раствор из цементо-песочной смеси (продается в готовом виде в строительных магазинах) с полиэфирной смолой. Смеси идет 2 литровых ковша на 1 ковш смолы. На раковину нужно 3-4 литра смолы для этих целей, остальное - цементо-песочная смесь. Замешай это в ведре дрелью со строительным миксером. Добавляй аэросил, пока не достигнешь консистенции мягкого солидола. Теперь добавь туда 50-60 грамм отвердителя и тщательно перемешай. При 20 градусах смесь "живет" 20-30 минут, затем - каменеет. Нанеси ее на обратную поверхность изделия жестяным, или резиновым шпателем. Сразу после этого (смесь еще мягкая) накрой лоскутами стекломата - в один слой . Пропитай 1 кг. полиэфирной смолы и выбей пузыри. Ламинат, наложенный поверх полимербетона, позволяет уменьшить его хрупкость и красиво уложить смесь. подровняв кистью. Сам полимербетон придает изделию значительную жесткость и вес (примерно + 9-10 кг). А стекломат, наложенный сверху дает эстетичный вид .
Кроме того, благодаря ему изделие не боится ударов (его тяжело разбить, и даже сделать трещину, и сильными ударами молотка).
Обрезать изделие следует алмазным кругом по заранее прочерченной маркером линии, или специальным устройством:

21.jpg 1.1-Prisposoba-dlja-obrezki-iz-laminat.jpeg

На этом сегодня все. Завтра напишу расчет по количеству материалов, ценам и маркам
67'
Admin
22 ноя 2011, 20:33
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаем мойку из стеклопластика

Привет всем! Это обратная сторона моек,выставленных выше.
1-ая мойка-жидкий камень,стекловолокно,смола.
2-ая мойка-жидкий камень,стекловолокно,полимербетон.
http://i.piccy.info/i7/ab73a9f2476a03330c13c74085f6d960/1-5-2744/59090305/DSC04684.jpg
http://i.piccy.info/i7/9875b7761192eb71946c2907dddaef39/1-5-2744/60781224/DSC04686.jpg
БЭЛ
14 дек 2011, 22:23
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

11.jpg Ребят, тут куча вопросов накопилась, вокруг разделителей и все, в основном, вокруг одного и того - же. Поэтому постараюсь ответить на них на все гамузом :)
Я, вообще то, про все про енто уже писал выше, но, если Вы не хочете читать выше, а хочете песен, - их есть у меня ...
Не знаю, как реагирует разделитель на принтерную краску :), вы бы еще свекольный сок туда добавляли, для цвету, и заодно, можно гордый знак на свое изделие поставить: "Без ГМО". А так со всеми полиэфирными материалами разделитель Mold Reliase Yellow Wax дружит очень хорошо.
В порядке юмористической разгрузки, позволю себе утрировать собирательный образ ряда вопросов про разделители, и он будет выглядеть так: " Помогите! Я, вегда натираю матрицы сардинами в масле и, почему - то , не могу снять изделие. А недавно мне сказали, что гораздо лучше натирать шпротами в масле. Я попробовал, - результат получается гораздо лучше,комочки рыбы под гелькоутом уже не так заметны, но изделие все равно не снимается с матрицы. Подскажите пожалуйста, что я делаю неправильно?!" dghi
И на этот вопрос, мы отвечаем, почему бы Вам не воспользоваться проверенным средством, которым все пользуются и получают хороший результат - это т.н. "жировой разделитель".
По нашему его называют "Желтый Воск", производитель США. Для глянца его наносят тонким сплошным слоем хозяйственной мочалкой (желательно новой, а не после мытья тарелок с борщом :)). Не нужно его намазывать так, чтобы оставались желтые разводы, толщиной сантиметр. Достаточно видеть в блике, что вся поверхность зажирнена. Ждем 30 минут (при температуре 15-25 градусов). Затем стираем мягкой и чистой фланелевой тканью без нажима. (Это детские пеленки такие, мягенькие). Не нужно сирать излишки разделителя секондхендовскими распашенками со швами и металлическими заклепками. Если, конечно, Вас интерисует конечный результат ap . После стирания, ждем 15 минут. Затем наносим еще раз. Так 4-5 раз. Глянец получается превосходный и разделение - отличное.
Это - если Вы разделяете полиэфирные материалы типа гелькоут от гелькоута. Ну а если это модель, на которой имеются протиры гелькоутного слоя до автошпаклевки, из которой мы ее лепили. Тогда на сухую отшлифованную поверхность модели наносим мочалкой 1 слой винилового спирта. После высыхания он очень хорошо держится на модели и создает разделительный слой, чтобы шпаклевка не залипала. Но при намазывании винила всегда присутствуют соринки, которые ощущаются, если проведешь рукой. Если у Вас глянцевая поверхность, то чтобы она таковой и осталась, етот высохший виниловый спирт слегка шлифуем наждачкой Р1000 - на сухую. И соринок не станет. Теперь как обычно наносим 4-5 слоев жирового разделителя и все прекрасно разделяется. st

О BF 800: это быстросохнущий разделитель. И, следовательно, его надо быстро растирать, чтобы он не кристализовался и не доставил Вам хлопот. Им работают так: мочалкой наносим тонкий слой разделителя на площади 50Х50 см. и сразу растираем фланелькой! Иначе его очень трудно будет стереть. Многим нравится пользоваться этим разделителем, тем что процесс разделения происходит намного быстрее. И еще поверх этого разделителя можно наносить виниловый разделитель и он не скатывается. Хотя я и не понимаю, если уж Вам так надо его нанести, то почему бы не сделать этого на сухую поверхность, до жировика? И еще этот разделитель дает трудный первый съем, последующие идут легче.
Как на меня, так нафиг мне этот БФ800 с его проблеммами, когда можно пользоваться желтым воском и проблемм не знать? Пусть разделение идет на несколько часов дольше - это всего один раз в жизни матрицы 4-5 раз намазать, а потом - только один раз после каждых 5-6 съемов мазать, не так уж и хлопотно.
Если Вам продали БФ 800, который стал порошком, значит он высох и Вам продал и некачественный товар. То же самое произойдет с ним, если оставить его без крышки на несколько дней.

Какие страшные названия придумали, "блуждающий стирол", будешь проходить мимо, а он как прыгнет ... ! dghi Стирол выходит из изделия примерно месяц, это ощутимо для неокрепших носов покупателей и называется словом "воняет". Если изделие прогреть, то часть свободного стирола выйдет быстрее, но часть, все равно - через время. Для того, чтобы не "воняло" покупателям Ваших изделий, есть специальная смола, к стати, не дорогая, производитель Organika Sarzina, марка 109 AWTP (конструкционная, общего назначения). Она еще и низкоусадочная и хорошо застывает при низких температурах. Поэтому я применяю ее и для изделий и в литье и для создания легких матриц толщиной од 6 мм для автотюнинговых деталей обвеса. Аналоги этой смолы есть у английской фирмы Scott Bader, это: CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000. Они также низкоусадочные и хорошо отверждаются на холоде. Но проблема в том, что они то, как раз и "воняют" и ничего с этим поделать нельзя. Мы использовали их для усиления гидромассажных ванн. Но было много рекламаций от недовольных покупателей о том, что ванны имеют сильный химический запах. Поэтому сейчас мы перешли на 109 AWTP.
Admin
09 апр 2012, 20:51
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Еще пару вопросов забыл:
На покрашеном изделии, с которого вы снимаете слепок всегда остаются отпечатки, происходит это не от разбухания краски, а от давления на окрашенную поверхность застывающего ламината. Как с этим бороться, я еще не придумал, разве что полировать эту окрашенную поверхность после снятия слепка.

Если Вы снимаете слепок с поверхности окрашенной автомобильной, или заборной краской, то она может и прилипнуть к слепку несмотря на слой разделителя и стирол здесь ни при чем, он всегда мигрирует вглубь стеклопластика, а не наоборот. Дело в том, что краска воздушной сушки, которой покрыта поверхность с которой Вы снимаете слепок никогда не бывает абсолютно просохшей. В глубине ее всегда есть остатки не выветрившегося разбавителя. Особенно опасна в плане залипания свежепокрашенная поверхность. В противоположность краски воздушной сушки, в гелькоуте полная полимеризация наступает во всей толще слоя. Потому что отвердитель вызывает полимеризацию и без доступа воздуха. Если нужно снять слепок с покрашенной поверхности, то лучше ее заматовать Р1000 (чтобы поверхность была не жирная и виниловый разделитель хорошо держался и не скатывался в капли), потом натереть виниловым спиртом (Норслип, ПВА) и после его высыхания - 2-3 раза "желтым воском".

Эмиссия стирола в пограничный лицевой слой - событие крайне редкое и я его за годы работы еще не встречал. Зато каждый день встречаю тупые ошибки формовщиков, которые ведут к браку изделий, как то: не качественное перемешивание с отвердителем, загрязнение матрицы перед покраской, укладка ламината на не достигший технической готовности "на отлип" слой гелькоута, и много, много другого. Подумайте, все ли азы Вы делаете так, как учили, и может быть эмиссия стирола, или Солнечные бури, или ураган Катрина тут ни при чем? az

Плосле прочтения всего вышесказанного, как ни странно, могут возникнуть вопросы: "почему нужно накладывать виниловый разделитель до, а не после жировика?" и "зачем вообще накладывать виниловый разделитель?" . О, братья мои, композитные, если Вы не умеете резюмировать прочитанный материал себе в мозг, то я сделаю эту непосильную работу за вас :) !
ЕСЛИ НАМАЗАТЬ ВИНИЛОВЫЙ РАЗДЕЛИТЕЛЬ ДО ЖИРОВИКА, ТО ОН НЕ "СКАТЫВАЕТСЯ" В КАПЛИ, А ЛЕЖИТ РОВНЫМ СЛОЕМ, И НЕ СЛЕТАЕТ С ПОВЕРХНОСТИ НА КОТОРУЮ НАМАЗАН, НО ВСЕ РАВНО ХОРОШО РАЗДЕЛЯЕТ!
ЕСЛИ НЕ ХОТИТЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ И ВИНИЛОВЫЙ И ЖИРОВОЙ РАЗДЕЛИТЕЛИ, ТО, ХРЕН С НИМ - НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ, Я РАЗРЕШАЮ! А Я ИСПОЛЬЗУЮ И ТОТ И ДРУГОЙ, КОГДА У МЕНЯ ЕСТЬ ПРОТИРЫ НА МОДЕЛИ ДО ДЕРЕВЯШКИ, ИЛИ ДО АВТОШПАКЛЕВКИ, ИЛИ Я СНИМАЮ СЛЕПОК С ПОКРАШЕННОГО ЗАБОРНОЙ КРАСКОЙ БАМПЕРА, И МНЕ НУЖНО, ЧТОБЫ МОЯ РАБОТА НЕ ПРОПАЛА, НАВЕРНЯКА!
Запомните ответы на эти вопросы, братья, и ни когда их больше не задавайте, пусть они огромными буквами отпечатаются навечно в каждом мозге Старателя Композитных Приисков! L2
Ваш Admin.
P.S. Ну что, классно мы наржались? ag
Admin
09 апр 2012, 21:15
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Из всех восков предпочитаю именно синий: прост в обращении - наносишь поролоном на небольшой участок (в зависимости от температуры в цеху) и сразу располировываешь("без фанатизма" - чтоб не стереть с острых выступающих углов) и далее с перехлёстом; сравнительно малая межслоевая выдержка - хватает и пол-часа; надёжен для проблемных поверхностей - достаточно трёх повторов (в "сомнительные" покрытия буквально вплавляю с помощью фена).
янович
15 июл 2012, 11:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаю матрицу . Нужна помощь .

...Какие правила нанесения геля кистью для избежания закипания матрицы.Планирую использовать материалы "быстрая матрица" фирмы норпол...
Во-первых, гель должен быть свежим и максимально жидким. Я вообще, предпочитаю гель для напыления, даже если наношу кистью. Жидкий гель легче отдает воздух. Первый слой, прозрачный, чтобы смочить поверхность. В углах нужно проходить особо внимательно, именно там любят собираться пузырьки. Второй слой из того же замеса, сразу по мокрому первому. Наносить длинными плавными движениями. В общем, должен получиться слой 03-0,4. Жду до отлипа и наношу еще слой 0,4-0,5.
Да, чем качественнее кисть, тем проще кладется слой и меньше пузырей
Тигирь
02 авг 2012, 15:10
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: минпластан в моем исполнении

ИзображениеИзображение
МОЙКА В УГЛОВОЙ СТОЛЕШНИЦЕ,не полирую
_dimitriy_
14 сен 2012, 21:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаю матрицу . Нужна помощь .

Малярный скотч не должен касаться изделия а тем более стекла. Сегодня расформовывал изделие и за счёт малярного скотча у меня лопнуло стекло. Изделие само по себе за счёт малого расстояния сцеплено со стеклом, а тут еще малярный скотч дополнительно держит. Малярный скотч применим только для прикрытия деревянных поверхностей например вставки, чтобы на вставку не попал полимербетон. Для герметизации лучше всего применим герметик. Заместо ПЭТ еще можно применять ПВХ. Полистирол не годится для этого случая так как полистирол растворяется стиролом.
павел
23 янв 2013, 11:10
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Повлияет. Ацетон при испарении образует каналы, а это не хорошо для прочности и водопоглощения. Если по уму, то разбавлять нужно стиролом, от него точно гелю хуже не будет, по крайней мере если разбавлять в разумных количествах
Тигирь
06 фев 2013, 21:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Здравствуйте, Свободные Мастера! Прочитал заново тему и - с опытом недавней работы - появилось что сказать.
Насчёт того, что "гелькоут твердеет 12-14 часов": он может "твердеть" всю жизнь, прошлые мои коллеги тоже оставляли матричный гель сохнуть на модели до завтра, а то и на выходные... Сказано ведь: "высыхание на отлип",- а какой может быть "отлип" после новогодних каникул?! Беды большой я, честно говоря, не обнаружил, ведь содержащийся в смоле стирол при последующей формовке размягчает даже пересушенный гель, только в местах растрескивания матриц его можно отшелушивать ногтём.
Пара советов по ремонту оснастки: в вырванных местах высверливаю неглубокие углубления в разных направлениях, создавая своеобразный "замок" - так "пломбочка" лучше держится; далее - как писал admin, только скотчем заклеиваю (весь-!)ремонтируемый участок не перед, а после ремонта, после чего можно смело замывать, не опасаясь "протира", но выводить "в ноль" следует (согласен) хотя бы на следующий день, а то гель за ночь даст усадку - и на ровном месте появится вмятина; в "ремонтный" гель добавляю парафин - так он полностью высыхает и наждачка не забивается, в крайнем случае смываю невысохший верхний слой растворителем (646-м): ацетон не только смывает ненужное, но и размягчает "здоровый" гель - поэтому с ним в оснастку стараюсь вообще не заглядывать.
Разъёмные матрицы изначально изготавливаются по технологии создания разделяемых матриц, т.е. с проклейкой полос пробельного материала по линии крепёжных болтов. По крайней мере на нашей выклейке. В литье это, может, и не обязательно, мои ребята обходятся и так...
Если воск не располировывать как положено, он по-любому "зацветёт" - и потом, когда придётся смывать эту коросту, будут вам уже не цветочки...
янович
29 мар 2013, 02:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

По поводу грунтовок: не заморачиваясь на специальные и дорогие. использую обычную Mobihel Helios 2K S (вторичная бежевая толстослойная), сохнет быстро, обрабатывается легко, на неё - раза три синий воск + ПВА. Как-то раз не было и её, так я тупо разбодяжил наполнительную шпаклёвку Novol до консистенции спрея - закрасил, "и обибки никакой не было". Единственно - в одном замесе, видимо, допустил "передозу" отвердителя, и покрытие осталось мягковатым.
Повторюсь о главном: начиная работу с незнакомыми материалами, словам не верьте, не ленитесь проверять, делать пробники!
янович
29 мар 2013, 02:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Камушка бы нам ... да потолще потолще

При этом смесь нужно укладывать шпателем. Посмотри видео jerzypiotrowsky там у него смесь по-моему доходит до 15%.
http://www.youtube.com/user/jerzypiotrowsky/videos
по ссылке 5 видео
павел
23 июл 2013, 20:02
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

ЛПБ.png

Всем спасибо за поддержку.Ровно год назад я начал только изучать эту тему на форумах и восхищатся работами других мастеров.А вот уже и сам что-то сделал.Это конечно не первое мое изделие.Были и маленькие столешницы и столики и подоконников на один дом 4м2 делал и памятники.Но это не то.Вот когда большая столешница-это да.Например столешницу эту переделывал,т.к. заказчик не принял ее из-за "целюлитности" поверхности(дефект шлифовки),а подоконник нормально.Поэтому теперь только 150мм шлифмашина на больших поверхностях.Проблем с выгибанием столешницы по длине не было,а вот в поперечном сечении (на ширину55см) вогнуло в сторону обратки по 3мм по краям, хоть и пригружал.Надо это будет как то побороть.Одна мысль есть-на след. изделии проверю.Если есть у кого какие соображения советуйте.Сердечник-это полимербетон 1:9(песок25,керамзит25,поравер 50). При размере 2,4 на 1,7 двоем поднимали и нормально.Лицевой слой армировал 100 матом.Матрица выскакивает уже сама-обкатана. На замер я приехал когда кухня уже стояла,поэтому мойку сделал вплотную(1см) до корпуса не нарушая симметрии.Резать корпус нельзя-заказчик не разрешил.Хотя это конечно косяк дизайнера.Забыл только проклеить торец в вырезе варочной алюминиевой лентой.Как думаете прокатит или ехать клеить(варочная с духовкой уже стоит). Бесшовная стыковка прошла идеально -стыка вообще не видно.Для мебельщиков она стоила 200уе за м2, а они продали ее за 560 уе.
Вывод такой- не такой он уж и легкий этот бизнес( нервный, да и физически не легок).Это для тех кто думает, что это быстрые, легкие и большие деньги.
Сейчас в работе 4м2 столешница.Сделаю,покажу.
Всем еще раз большое спасибо за советы на этом форуме.
rus75
11 окт 2013, 10:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Данила мастер полимербетон засыпаю сразу весь, на всю толщину.
Испробовал для полимербетона как наполнитель пеностекло с небольшим добавлением обычного песка.Результатом доволен.Смесь хорошо укладывается мастерком,не тянет смолу,быстро "встает".И что самое главное: подоконник 2200*400*40 мм один человек берет легко под мышку и вперед.
rus75
23 ноя 2013, 23:29
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

если мойка влитая-то, в Вашем случае, где удобно,если врезная-тогда под мойкой.качество стыка сильно зависит от цвета.некоторые(особенно белые,полупрозрачные,с крупной гранулой)лучше не браться.Но это только моё мнение,а что скажут сторожилы--?
Да, сорта камня с крупными гранулами заставят поплясать, придется просеивать крупняк, убирать ... Главное, при любом стыке, как можно плотнее сдвинуть столешки друг к другу тогда не будет сильного видимого шва но, и не забывать что прослойка геля с камнем на которой будет клеиться шов может треснуть со временем если не усилить шов пластинами ...
WorkMan
30 дек 2013, 08:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

как-то приклеивают......
http://www.max-top.ru/gotovye-stoleshni ... ogo-kamnya на ролике видны соты. Конструкция очень легкая и очень прочная. Стоит у нас 8800 руб. за м.кв.
DM_
10 янв 2014, 22:36
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

И для квадратных удобнее формовать.
Все элементарно. Кусок толстой фанеры или ДСП приблизительно по размерам днища, жесткая рамочка, 4 струбцины. На фанеру кладется пятак нужной толщины в месте слива. Если феном, то кладется ПВХ, рамка, чуть притягивается струбцинами, по мере равномерного прогрева всей площади поджимается. После остывания снимается рельефное днище. Если водой, то сначала греется, потом притягивается. Ну а пятак из 4-ки клеится так же. Качество поверхности в любом случае выше, потом и шлифовать меньше. Скругления можно тоже без пластилина делать. Плоскости клеить с брусками пвх 10-ки, и обтачивать скругление. 10+6 - радиус 14 можно вывести смело. Если 2х10, то радиус до 24. Ну а тонкие шовчики затереть финишной автошпаклевкой с тонкой шлифовкой. После располировки воском поверхность готовой мойки в углах можно будет обрабатывать начиная с 600-й шкурки по-мокрому.
Тигирь
11 янв 2014, 17:17
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кто и как изготавливает мойки с сушкой

Мебельный молдинг наклей на форму и нанеси камень... и будет тебе счастье ... в виде канавок на готовом изделии
stone-Kasimov
01 фев 2014, 21:52
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Почему изгибается стол из камня?

Я конечно, может и не совсем по теме ,но хочу высказать свое мнение по всему вышеизложенному .Мне совершенно не понятно почему нужно делать столь сложную систему ,которая уже изначально подразумевает наличие каких либо подвохов. Я понимаю ,что приходится лить с того ,что имеешь на рынке возле себя, но ведь надо как-то более менее соблюдать симметрию слоев в изделии. Я конечно же имею в виду слоев в плане усадки. Про впитываемость стекломатов разной плотности Тигирь уже описал лучше не скажешь ,Выравнивающий слой вряд--ли компенсирует при такой толщине усадку декор слоя .Отдельно хочу оговориться о керамзитно- песчанной смеси : насколько она однородна и взвешена? Я прежде чем заливать какие-то изделия из не привычного для меня наполнителя поступаю так;
По фулеру расчитываю процентное содержание фракций наполнителя потом смешиваю на сухую данные фракции ,беру грамм 100 смолы отверждаю и всыпаю перемешанный наполнитель добиваясь однородности и удобовыкладываемости смеси заливаю образец и проверяю на взвешенность наполнителя в смоле и после отверждения на коробление Если коробит корректирую состав фракций (тут уже змпирика) добившись рабочего состава без поводок ,просадки наполнителя и т.д.после этого считаю удельный вес данного образца и на этой основе пересчитываю все материалы необходимые для изготовления уже самого изделия.Если заливать образец полосой то можно и определить параметры усадки данного материала Если немного не в тему извините пусть модераторы поправят
Виктор-KZ
19 фев 2014, 14:10
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Наносите тонким слоем, когда поверхность станет матовой, располировывайте сухой мягкой тряпкой. Рекомендуют минимум 4 слоя. Не забудьте перед нанесением прогреть часов 12 матрицу, при температуре градусов 40-45, для полного отверждения геля. Это позволит избежать сюрпризов с залипанием
Тигирь
12 мар 2014, 22:55
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как грамотно получить глянец на форме?

мдф ошкурить до 240-й,покрыть из пистолета автошпаклёвкой(есть жидкая),перетереть до 600-й,автолак или автоэмаль, полируем,затем твёрдый разделитель(как обычно 5 слоёв)и всёёёёё.
тень
26 мар 2014, 19:45
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Александр, спасибо за отзыв. К слову сказать это моя первая работа к которой уже у меня нет вопросов.Я думаю вы как мастер понимаете о чем я:))). Конструктив: декор-грунт-ст.мат-полимербетон на пеностекле-обратка.От вкладышей я сразу отказался еще на стадии изучения технологии. Цена 250 $ м2.
rus75
31 мар 2014, 13:03
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Апролд здесь мы этот вопрос уже обсуждали(страница 9).Цитирую свой же пост:"А уменя на 1м2 при толщине 40мм для полимербетона расход смолы 5- 5,5 кг смолы".Без вибрации. Мастерком притрамбовал в два подхода и все. Вес не взвешивал.Но изделия стали "переносимыми".
rus75
02 апр 2014, 13:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Я о чем-то ещё. Естественно, всё нужно делать по технологии производителей. Но есть нюансы, о которых нигде не пишут. Нужно просто знать много нюансов работы с материалами, их свойств, технологии производства самих изделий, с учетом этого и действовать. Нужно четко понимать, что хочешь получить, что делаешь и для чего. Это проявляется на всех этапах изготовления матрицы - проектировании, изготовлении, подготовке формообразующей, обкатке...
Мы только вчера с Палычем обсуждали вопрос изготовления матриц. Это в самом начале кажется, что матрица, это просто, быстро и дёшево. А с приходом опыта они получаются всё сложнее и дороже. В результате, лет через несколько, на первые свои матрицы без улыбки и не взглянешь :)
Я всегда после очередного шага вперёд оставляю первый образец для сравнения. Если по темным углам моей мастерской пошариться, можно создать небольшой музей граблей композитчика :)
Тигирь
04 апр 2014, 18:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.


Здравствуйте.
Хочу уточнить:
1. Песок обычный речной? Пеностекло фракции 0-4 мм?
2. Приведенное соотношение для какой площади и толщины?
3. Замешали, пеностекло не всплывает, смесь укладывается мастерком и изделие не вибрируется?
4. Как выглядит обратная сторона изделия при заливке такой смесью? Если льете обратку, то каков ее состав?
5. Сколько тех. этапов и время при такой технологии?.
6. А не сэндвич (без стекломата) не пробовали?

Отвечаю по порядку:
1. Песок обычный речной. Пеностекло 0-4мм.
2. Выше постом писал же. На 1м2 при h= 40мм.
3.Мастерком в два этапа прикатал без вибрирования и все.( А вообще когда замешаете такой состав вопрос отпадет сам.)
4. Обратку лью.(45%смола: 55% мука)
5. Как раз расписал тех.процесс для себя(и возможно наемных рабочих).У меня он состоит из 7-ми основных этапов.По своему опыту определил,что лучше все делать одними днем, кроме обратки.
6.Без мата пробовали. Но с матом надежнее. На лицевой слой так вообще без вариантов, кладем.
Вот фото обратки из первых моих образцов.
http://i.piccy.info/i9/24a4d65aaa3afa89be09add044ad2577/1397381268/15299/519313/IMG_4856_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-13-09-27/i9-6231834/354x472-r/i.gif
rus75
13 апр 2014, 12:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

одного слоя воска вполне достаточно.
Только нюанс: когда сделаю матрицу, то перед началом использования наношу на нее 5-6 слоев воска (слой нанес подождал располировал, и т.д.)
Имею матрицы которые служат мне верой и правдой уже 4 года
stone-Kasimov
14 апр 2014, 15:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: материал для изготовления "болвана"

http://i.piccy.info/i9/393ab6713395324b7c7be27b024655d7/1397491033/32304/730251/mobyla_181_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-14-15-57/i9-6239613/472x354-r/i.gif http://i.piccy.info/i9/07d31e4bf66de6f62f92c7ef3dc42ace/1397491135/24537/730251/mobyla_183_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-14-15-58/i9-6239629/472x354-r/i.gif "болван" на конечной стадии.
север
14 апр 2014, 19:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

спирт наносится под воск!!!!
Спирт наносят под воск только на мастер модель где требуется один но сто процентный съем.
А на матрицу, сначало наносят воск несколько раз а потом спирт который облегчает прикатку зеленой(новой) матрицы.
Спирт хорошо ложится на чистую не скольскую поверхность. На поверхности покрытую воском спирт может собиратся в капли обножая поверхность матрицы.Надо быть внимательным так как такой эфект слабо заметен.
Показателем прикатки матрицы служит полный пареход поливениловой пленки от спирта при расформовке, на изделие.
Если пленка остаётся на матрице то стоит ещё повторить цикл формовки со спиртом.
Александр
15 апр 2014, 21:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

север писал(а):Спирт есть.Пробывал наносить .,получается рваными клочками.Не располировывается .Бросил.Остановился на 6 слоях ваксы.

Чтоб не рвало можно немного развести ПВС водой.
Если в форме большое количество непрореагировавшего стирола (зеленая, новая) может залипнуть и после 10 слоев воска.
Александр
15 апр 2014, 21:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Есть другой метод прикатки. Просто напылить гель на матрицу слоем потолще и снять его с формы Пока пленка еще эластичная..
Александр
15 апр 2014, 22:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Смотря на сколько зеленая. Когда сдираеш гель можно оценить адгезию к форме.
Как правило одного раза достаточно. После снятия плёнки добавить слой разделителя. Если восковой разделитель то слой наносить на ночь не располировывая. Располировать утром.
Александр
16 апр 2014, 16:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Я пробный съем делаю также, только сверху ещё прикатываю слой тонкой ткани. Тогда гель при съеме не рвётся лоскутами, а снимается одним чулком. На плоскости это не сильно актуально, зато на рельефе выигрыш ощутимый
Тигирь
16 апр 2014, 17:25
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Разделители ⁂

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Не смотря на избитость темы разделения. Производители и технологии не стоят на месте. Очень часто мы привязаны нашими специализированными поставщиками к определенным материалам,компонентам и оборудованию и не замечаем альтернативных.Тех кто имеют для нас предложения порой всего в один - два продукта из своей остальной широчайшей гаммы производства. Благодаря нашему админу Андрею я хочу вас познакомить с таковым продуктом хорошо известной многим ,но не известной с этой стороны фирмы Loctite. Её серия Frekote содержит менее 10 продуктов и наиболее интересным для данной темы является разделитель Frewax. Со слов Андрея это лучшее на сегодняшний день, что он встречал.
Frewax – уникальная комбинация воска и полимерной разделительной смазки многократного использования . Эта комбинация обладает одновременно свойствами простого в нанесении жидкого воска и полимерной смолы, обеспечивающей многократное использование разделительного слоя.
Особенности производитель выделяет как всегда общим списком для всех и каждого, по этому как всегда всё относительно :"Блестящая поверхность.Рационализация методов работы (многократность использования покрытия).Слабый запах.Низкое образование отложений .Простое нанесение "
Внешний вид :молочно-белая суспензия.Запах углеводород.Растворители алифатический углеводород.Плотность 0.760 +/- 0.020 г/см3.[url]Точка вспышки 28°C Pensky Martens CC[/url] Чувствителен к влажности, хранить контейнер плотно закрытым. Продукт следует применять в хорошо вентилируемом помещении.
Поверхность формы должны быть чистой и сухой. Следует удалить все следы использовавшейся до этого разделительной смазки. Очистка формы должна производиться препаратом Frekote PMC, PMC Plus или другими растворителями химической очистки. При наличии больших отложений смолы, можно использовать тонкие абразивы (например, пескоструйная машина, стеклянные шарики) с последующей промывкой растворителем. Такая обработка поможет удалить все отложения и загрязнения от предыдущей смазки.
Нанесение:
1. хорошо перемешайте Frewax перед использованием. Нанесите на чистую 100% хлопчатобумажную ткань (ткань должна стать мокрой).

2. начните с края формы, нанося толстую влажную пленку на участок размером 90 см x 90 см.

3. повторите процесс для всей формы.

4. подождите, пока Frewax станет матовым (высохнет). Обычно это занимает 5-10 минут при температуре 21°C и хорошей вентиляции.

5. проверьте непрерывность покрытия формы. Повторно нанесите Frewax вышеописанным способом.

6. отполируйте сухой, чистой тканью поверхность формы, пока она не станет блестящей. Чаще меняйте ткань, чтобы отложения воска на ткани не переходили на форму.

7. повторите операции 1-6 3 раза. Несколько слоев позволяют смоле Frekote загерметизировать поры формы и обеспечивают многократность использование покрытия.

8. после формирования последнего слоя, форма готова к использованию.

ВНИМАНИЕ: при обработке больших форм (> 300 см x 300 см), полирование проще, если проводить обработку постепенно. Например, покрыть участок размером 100 см x 100 см, подождать высыхания и отполировать. Повторить процесс с другими участками.

Касательно приобретения вы можете оставить заявку на офицальном сайте http://www.loctite.ru/contact-services-3781.htm с вами свяжится ближайший представитель компании(проверено).
Hrisanf
18 апр 2014, 16:59
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

В Фокусе:
Новые свежеизготовленные матрицы
Почему новые свежеизготовленные матрицы - иногда имеют проблемы ?

Общеизвестный факт, что смолы из которых обычно формуют стеклопластиковые матрицы, не всегда образуют полную сшивку. Это неполное отверждение означает, что в гелькоутном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый несреагировавший стирол. Этот несреагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой свежеизготовленной матрицы зависит от количества несреагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количества тепла, выделяющегося при отверждении изделия.

Всегда важно применять процедуру ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых свежеизготовленных матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола, реакции с нанесенным гелькоутом и залипания детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия, с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.

Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.

Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он хорошо защищает новую матрицу), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА смоченной в воде тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители.

Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, основной изготовитель ПВА, предлагает варианты с различными показателями вязкости. Они предлагают, при нанесении ПВА на скользкую поверхность, сначала распылять его в виде тумана и затем постепенно и равномерно распылять, пока не достигнута желательная толщина.

Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы.

Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы вероятнее всего имеете мягкое (не отвердевшее) пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, препятствуют легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут появиться из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать несреагировавший стирол. Выделения стирола часто заметны на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Выделение стирола может прогрессировать и за такими местами нужно внимательно следить. Отказ от контроля скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и изготовление хороших и однородных формованных частей.

Измерить количество несреагировавшего материала в новой свежеизготовленной матрице - невозможно! .
Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем подряд несколько новых матриц, не используя ПВА. Когда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством несреагировавшего стирола и у Вас залипнет деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция несреагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.

Чтобы уменьшить вероятность проблем при формовании, обратите внимание на факторы, относящиеся к работающим и к новым матрицам:
Особое внимание всегда должно уделяться -
1) Надлежащему времени гелеобразования,
2) Поддержанию оптимальной и равномерной толщины гелькоута,
3) Планированию нанесения армирования,
4) Совместимости катализатора и гелькоута,
5) Своевременному обслуживанию и настройке распыляющего оборудования,
6) Не нанесению гелькоута, смолы, разделителя или любых других материалов на холодные матрицы.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Прошу прощения, я немного подредактировал "гоблинский" перевод для удобства чтения :)

Хочу заметить: без разводов нанести ПВА на жирную (покрытую твердым = полупостоянным, или жидким = перманентным разделителем) при помощи поролонового тампона - не получится. Изделие придется дополнительно полировать, а может быть и шлифовать Р1500 преред полировкой.

Можно на жирную матрицу напылить дисперсный (отдельные микрокапли) слой ПВА хорошо отрегулированным пульверизатором. Через пару минут такой слой превратится в сухое вещество и тогда можно снова напылить ПВА - пожирнее. При этом жидкий ПВА держится на уже высохших микрокаплях и не скатывается на жирной поверхности. Тут важно не переборщить, чтобы ПВА не начал образовывать потеки. (Должен сказать, что это требует немалого мастерства: кажется еще немного напылишь и будет еще круче блестеть, но ПВА не обладает тиксотропностью и через 5 минут, оставленный в покое, зеркальный красивый слой начинает сползать фатальными потеками. Я сам попадался на эту удочку немало раз. Лучше оставить глянец ПВА - не идеальным, через 5 минут он сольется и станет гораздо ярче.

Я давно рекламирую нанесение ПВА до слоя твердого, или жидкого разделителя на сухую шлифованную поверхность. Делал так для моделей. Ради принципа проверил на матрице, и что Вы думаее - ПВА вообще не срывается с сухой нежирной матрицы. Он выполняет роль полимерной плотно пришитой к матрице пленки, порозаполнителя, барьера для стирола, поверх него наносится любой разделитель и это все служит множество съемов. Попробуйте - не пожалеете!

Если наносить ПВА на нежирную поверхность, то можно идеально глянцево нанести его куском поролона, главное чтобы небыло пыли. Если пыль есть, это будет ощущаться на высохшей поверхности рукой, тогда можно легонько ШЛИФОВАТЬ! ПВА Р1000 на сухую и после - ПОЛИРОВАТЬ!, он остается на поверхности и не срывается!

В дополнение, мои рекомендации для изготовления качественных матриц:
- Производители выпускают специальный грунтовочный гелькоут, который можно нанести дополнительным слоем после матричного для уменьшения миграции стирола.
- В качестве барьерного слоя против миграции стирола применяется первый слой ламината из 300 стекломата и винил-эфирной смолы (матричная смола первого слоя).
- Всегда следует добавлять отвердитель в количестве 10-30 гр/л смолы при изготовлении матриц, тогда "сшивка" будет - в пределах, когда стирол не даст залипание изделия к матрице.
- После формовки, пока матрица еще на модели, ее всегда полезно прогреть внешним источником тепла (например УФО - обогревателем) до температуры 60-70 градусов (прогрев с расстояния 1,5 метров в течении 2-х часов, чтобы матрица успела прогреться на всю толщину). Это поможет Вам избежать залипания в следствие недоотверждения ламината и предотвратить коробление матрицы при разогреве с первыми изделиями. Такая процедура называется ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ, и не следует ею пренебрегать.
П.С., если Вы выполните хотя-бы пару из этих 4-х советов, Ваша матрица не залипнет, а лучше - все 3 последних.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 25.05.2014. Прим. ред: Admin
Александр
21 апр 2014, 17:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Применение полупостоянного матричного разделителя со стеклопластиковыми матрицами

1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?

9) Что делать со следами потертости?

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?


1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

Если Вы оцениваете какой-нибудь матричный разделитель, мы предлагаем, полностью очистить испытательную матрицу и подготовить ее согласно инструкциям изготовителя. Это - единственный путь, которым можно действительно проверить свойства и понять нюансы специфического материала. После успешных съемов и запуском испытательной матрицы в производство, обработку дополнительных матриц можно сделать так же, как испытательной матрицы. Мы рекомендуем переводить матрицы постепенно и тщательно отслеживать полученные свойства, а не внезапно полностью переводить в новую систему разделителя все матрицы.

Ниже приводятся полезные рекомендации по подготовке испытательной матрице:

При испытании любого матричного разделителя, мы всегда предлагаем выбрать испытательную матрицу, которая является представительной для вашего производства, и той, на которой ожидается появление проблем при испытании. Никогда не проверяйте новый матричный разделитель на новой и зеленой матрице, недавно повторно обработанной поверхности или восстановленной матрице, загрязненной матричной поверхности, или при температуре или условиях, отличных от обычных на вашем производстве. Смола, катализатор и другое сырье, используемое в течение испытания также не должны отличаться.

Всегда выполните тест клейкой лентой на нескольких участках испытательной матрицы, чтобы убедиться, что поверхность очищена (клейкая лента должна хорошо приклеиваться). Точно так же всегда выполните тест лентой в нескольких участках матрицы после применения разделителя (лента должна отрываться легче, чем на чистой поверхности).

Никогда не испытывайте никакой продукт не прочитав и не поняв Инструкции по безопасности и Инструкций по применению.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с восковым или полимерным разделителем (включая: пастообразные воск на основе carnauba, полимеров, carnauba-полимерной смеси, или жидкий матричный разделитель на полимерной основе).

Удалите весь матричный разделитель, пропитку и другие посторонние вещества с поверхности матрицы. Матрица должна быть полностью чистой и сухой до испытания. (Мы не рекомендуем наносить полупостоянные разделители на воски или жидкие полимеры, потому что это может снизить связку полупостоянного разделителя с поверхностью матрицы. Это может привести к меньшему количеству съемов, большим трудностям при съеме, загрязнению отформованных деталей разделителем, или залипанию изделия на матрице.)

Мы рекомендуем, чтобы пастообразные воски или жидкие полимерные разделители были или удаленны смывкой, или отшлифованы. Если матрицы были ошлифованы, всегда обеспечьте удаление остатков шлифовки с поверхности матрицы. Большинство шлифовальных составов растворимо в воде; однако, есть некоторые на основе или содержащие растворители. Мы предлагаем взять две маленьких чашки, налить небольшое количество растворителя в одну и воды в другую. Поместите небольшое количество состава в каждую, чтобы увидеть, в чем растворяется состав. Полностью очистите остатки шлифовки соответствующим материалом (вода или растворитель) и полностью высушите. Далее нанесите пропитку и разделитель согласно указаниям инструкции.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с Полупостоянным Разделителем

Все полупостоянные матричные разделители не является одним и тем же веществом. Однако многие из них являются совместимыми друг с другом, что означает, что можно нанести новый разделитель непосредственно по отвержденной пленке другого, не очищая или шлифуя матрицу. Вот - некоторые руководящие принципы, которые мы рекомендуем. Проверьте маленькую область или небольшую матрицу, слегка протирая очистителем. Затем, нанесите слой нового полупостоянного разделителя. Если первый слой плохо наносится (плохо смачивает), оставляет полосы, или ведет себя нехарактерно, ОСТАНОВИТЕСЬ и очистите матрицу. Если все происходит нормально, следуйте этой процедуре для всей матрицы. В любом случае, выполните тест клейкой лентой на матрице после очистки или шлифования, чтобы удостовериться, что матрица действительно очищена. Если лента не приклеивается, либо свяжитесь с изготовителем продукта, который вы удаляете для получения его рекомендаций, либо шлифуйте матрицу, если вы еще этого не сделали. Если полупостоянный разделитель, который вы проверяете, наносится нормально, без потеков, и нормально отверждается, продолжите ваше испытание, нанося по существующему полупостоянному разделителю. Нанесите минимум два слоя нового полупостоянного разделителя и испытайте клейкой лентой перед формованием.

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?
Потеки гелькоата и некатализированная смола на матричной поверхности являются двумя отчетливо разными проблемами и их нужно рассматривать отдельно.
Потеки гелькоата: Потеки гелькоата катализированы. Даже если пленка потека на матричной поверхности будет тонкой, она, в конечном счете, отвердится. Если потек не отвердился его обычно можно стереть тканью, увлажненной универсальным очистителем с последующим повторным нанесением матричного разделителя. Если потек отвердился, и матрица имеет матричный разделитель на поверхности, иногда это может стираться тканью с универсальным очистителем с последующим нанесением разделителя. Если матрица не имеет никакого разделителя и потек отвердился, в большинстве случаев нужно сошлифовывать. Отвержденный потек иногда можно размягчить обработкой области тканью, насыщенной стиролом и затем вытереть тканью, насыщенной очистителем; однако делать это не рекомендуется, поскольку потек гелькоата и стеклопластиковая матрица имеют обычно ту же самую основу смолы и катализатор. Когда увлажненную стиролом ткань оставляют слишком долго на поверхности матрицы, это размягчит поверхность матрицы так же как потек гелькоата. В любом сценарии, матрица должна быть полностью повторно обработана разделителем.
Сырая или некатализированная смола: Увлажните ткань очистителем и сотрите сырую смолу c поверхности матрицы. Используйте как можно меньше очистителя и не прилагайте, насколько возможно, большого давления, чтобы избежать удаления чрезмерного количества разделителя с поверхности матрицы. Однако, необходимо обеспечить полное удаление некатализированной смолы с поверхности матрицы, так как тонкая неотвержденная пленка смолы может привести к проблемам при следующем съеме. Удалив всю неотвержденную смолу с поверхности матрицы, повторно нанесите матричный разделитель и продолжайте работать.
ВНИМАНИЕ: давать последовательные рекомендации для удаления потеков гелькоата и некатализированной смолы с поверхности матрицы чрезвычайно трудно из-за вариаций времени при появлении этих проблем. Количество потека гелькоата; отрезок времени, когда это было на поверхности матрицы; степень отверждения; находится ли разделитель уже на матрице, или нет; способ удаления материала, и силы, вовлеченные в удаление, являются всеми факторами, которые изменяются от неудачи до неудачи. Так как смола может содержать 25-40% стирола, чем дольше смола находится на матрице, тем больше вероятность, что матричный разделитель испортится, так как стирол является превосходной смывкой. Некатализированная смола с 25-40% стирола на поверхности матрицы может размягчить, повредить или даже полностью разрушить пленку разделителя. При таком количестве переменных, намного лучше допустить ошибку в стороне предостережения при повторном нанесении разделителя и запуске матрицы в производство.

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера), выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?
«Изморозь» на матрице после нанесения разделителя (до начала формования): Это может быть вызвано реакцией разделителя с загрязнениями на поверхности матрицы; стирол в матрице, мигрирующий и удерживаемый на поверхности; удержание влаги в отверждаемом разделителе (особенно в очень влажных условиях); загрязненными апликаторами; конденсацией (особенно, когда матрицы холоднее, чем окружающий воздух); или неправильным хранением или дозировкой чувствительных к влажности продуктов - полупостоянных матричных разделителей (см. специальный раздел: применение полупостоянных разделителей).
«Изморозь» появляется после формования: В отличие от пастообразных и полимерных восков пленка полупостоянного разделителя на поверхности матрицы является барьером без пор. В процессе формования разогрев выступает в роли катализатора, может вызвать выход влаги, непрореагировавшего стирола или других непрореагировавших продуктов из ламината матрицы на поверхность, задержав их между поверхностью матрицы и пленкой полупостоянного разделителя. После нескольких циклов формования, стирол может также полимеризоваться, оставив стойкую пленку на поверхности матрицы. Шлифовка является предпочтительным методом удаления этого нароста.
Мы советуем пересмотреть ваш способ изготовления форм с целью уменьшения количества непрореагировавших материалов, содержащихся в матрице в течение процесса ламинирования. Когда вы оставляете большое количество непрореагировавшего материала при изготовлении матрицы или при слишком быстром изготовлении матрицы со слабо завершенной реакцией, то с этими непрореагировавшими материалами придется иметь дело позже в производстве. Также интересно отметить, что, если матрица никогда не подвергалась экзотерме выше 175°F/80°C (например) и вы используете новую смолу или катализатор, которые приводят к более высокой экзотерме 185°F-200°F / 85 °-95°C (например), то повышенное давление от повышенной температуры может вынести на поверхность эти летучие вещества и образовать «изморозь».

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?
Многие из тех же самых факторов, вызывающих «изморозь» также вызывают образование рисок. По нашему опыту риски, проявляющиеся при нанесении разделителя, - чаще всего результат загрязнения, внесенной влаги, или неправильного способа нанесения (см. В Фокусе: Применение Полупостоянных Матричных разделителей). Предположив, что матрица полностью очищена, большое влияние оказывает то, как вы наносите разделитель. И пропитка и разделитель должны наноситься легкими равномерными движениями, используя чистые ткани. Не используйте синтетические ткани, потому что растворители в матричном разделителе могут их растворить и служить причиной образования рисок. Кроме того, НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТКАНИ ПОВТОРНО. Мы предпочитаем синие Shop Towels On A Roll® от Scott или Kimberly Clark Kim-Wipes®. Если они не доступны, достаточны простые бумажные полотенца Bounty®. Эти материалы удерживают достаточное количество разделителя для нанесения без перенасыщения. Условия в мастерской и состояние воздуха могут играть главную роль в образовании рисок. Может произойти образование «изморози», когда матрицы холодней, чем температура окружающего воздуха. Во время отверждения это может привести к конденсации влаги, захваченной в процессе нанесения разделителя. Чтоб помочь уменьшить проявления этих дефектов необходимо сконцентрироваться на рассмотрении проблемы. Например; проявляется ли образование рисок постоянно, или только на формах, покрытых в определенное время дня, или в определенной области мастерской? Действительно ли проблема более распространена в одни дни, чем другие? Действительно ли это является более заметным от одного оператора к другому? Матрицы часто намного холодней в начале дня. Подготовка матриц в конце дня, а не в начале, может помочь облегчать ситуацию. Нанесение разделителя ровным и равномерным слоем особенно важно. В этом случае больше НЕ значит лучше.

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?
Самопроизвольный отрыв является еще одной проблемой зависящих от множества факторов. Дизайн матрицы, график ламинирования, состав смолы, состав гелькоата, ненадлежащая калибровка распылительного оборудования, время отверждения гелькоата, катализатор, температура мастерской, влажность, и внешние источники тепла - вот немногие из причин, которые могут привести к проблеме самопроизвольного отрыва. Покрытия большинства полупостоянных матричных разделителей имеет более низкий поверхностный коэффициент трения, чем обычные полимерные и воскообразные разделители, поэтому они чаще вызывают самопроизвольный отрыв, особенно в вогнутых поверхностях матриц. Если вы уже проверили и устранили все проблемы, кроме матричного разделителя, вы можете сократить сферу действия самопроизвольного отрыва, слегка протерев эти области матрицы (очень легко) универсальным очистителем, чтобы немного изменить поверхностное натяжение.

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?
Сначала, оцените участок, который прихватывается. Сделайте тест лентой в различных местах матрицы, чтобы определить, связывается ли проблема с нанесением. Действительно ли это - постоянная проблема в одной области или одной матрице? Возможно, залипание связано со стиранием, острыми краями, или недостаточным углом съема? Отличается ли матрица, которая прихватывается от других, подобных матриц (отличаются гелькоаты и подложки, насколько полно отвердилась матрица)? Является ли область, где происходит залипание труднодоступной областью для нанесения разделителя (острые углы, впадины, нескользящие области)? Труднодоступные области могут потребовать альтернативных методов нанесения, типа ручного распылительного апликатора (промышленного распылителя или бутылки стеклоочистителя) или кисти из натуральной щетины, обернутой бумажным полотенцем для доступа в такие зоны. Это также может быть область, которая просто требует более частого нанесения разделителя, типа острых краев или других трущихся областей. Другое соображение, конечно, состоит в том, был ли матричный разделитель обработан и сохранен должным образом (см.: В Фокусе: применение полупостоянных разделителей).

9) Что делать со следами потертости?
Следы потертости - типичный результат излишнего трения. Надлежащая подготовка матрицы и более частое покрытия разделителем зоны контакта должны минимизировать или устранить эту проблему.

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?
Удаление полупостоянных разделителей может оказаться довольно сложным из-за прочности поперечных связей покрытия. Едкие смывки могут быть эффективными в разрушении химических связей матричного разделителя, позволяя смыть материал большим количеством теплой воды и затем очистить растворителем. Однако, из-за необходимости полировать поверхность матрицы и высокой трудоёмкости повторяющихся химических чисток для полной очистки поверхности, большинство производителей предпочитают шлифовать матрицу при необходимости полной очистки.

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?
Никогда нельзя позволять полупостоянным разделителям разливаться на форме. Надлежащим способом нанесения материала является распыление или протирка легкими равномерными движениями. Для протирки должна использоваться чистая ткань с достаточным количеством разделителя, чтобы гладко и равномерно смочить обрабатываемую области. Разделитель нельзя лить на матрицу и затем протирать. Это может привести к неравномерному распределению покрытия разделителя, пятнам и наростам и плохому качеству поверхности в местах разлива. Если действительно происходит разлив, его нужно вытереть насколько возможно гладко и слегка отполировать с последующими покрытиями, чтобы более равномерно распределить материал. Если лужа высохла, возможно, необходимо слегка отшлифовать или протереть металлической мочалкой и затем повторно обработать матрицу разделителем (при использовании металлической мочалки мы рекомендуем мягкие мочалки для предотвращения царапин на гелькоате или поверхности формы).

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?
В то время как некоторые изготовители хотят использовать один полупостоянный разделитель для всех применений, мы полагаем, что гелькоатные применения и безгелькоатные применения следует рассматривать отдельно, как и матрицы и пуансоны. Для типового безгелькоатного применения, как, например, стрингеры, применяется чрезвычайно гладкий разделитель, который позволяет намного легче снять с матрицы детали без гелькоата. Такой разделитель вообще не подходит для применения с гелькоатом, потому что очень скользкая поверхность разделителя, вероятно, будет препятствовать смачиванию и удержанию гелькоата на поверхности матрицы.

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?
Некоторые специальные соображения необходимы для нескользящих и зернистых поверхностей форм. При принятии некоторых мер, вы сможете достигнуть на этих текстурированных поверхностях почти той же производительности, как и на гладкой, полированной поверхности. Обычно наросты в нескользящих областях имеют тот же самый цвет, что и напыляемый гелькоат. Причиной наростов в углублениях зернистого или нескользящего рельефа обычно бывает:

1) неспособность нанести разделитель в уголках глубоких впадин рельефа, что приводит к прилипанию маленьких частиц гелькоата при каждом съеме или

2) избыток разделителя, разлитого в этих областях вследствие неотработанной технологии нанесения. Когда присутствует излишний разделитель, он не имеет шанса полностью высохнуть или отвердиться, или достигнуть полной химической стойкости. Скорее всего, разделитель покрывается пленкой на поверхности и может захватывать свободный стирол из обычно используемых гелькоата или смолы. Это может произойти, потому что стирол в смоле действует как растворитель, проникая в плотные области разделителя и ускоряя образование наростов и прихваты в этих областях. Чтобы сократить появления наростов и прихватов нужно особо тщательно полностью обработать кистью и располировать разделитель в этих глубоких впадинах. Это обеспечит покрытие рельефа без грубых остатков.
Александр
21 апр 2014, 17:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Последнее сообщение не понял.
Это старый и проверенный годами подход, который сразу решает половину ваших проблем.

Гель на форму покупаем производства фирмы - Х,
гель для изделий фирмы - Y.

Дело в том, что базовые компоненты применяемые производителями смол отличаются по свойствам, пропорциям смешивания и параметрам ведения процесса. Эта небольшая разница не меняет свойств продукта, но создает минимальную "несовместимость" смол разных производителей, которая значительно понижает вероятность залипания.
jerzypiotrowsky
21 апр 2014, 19:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Для обкатки формы большое значение имеет шлифовалась ли она после снятия с мастер модели (болвана).
При шлифовке открываются поры и шлифованная матрица гораздо сложнее обкатывается.
В то же время матрица без дополнительных механических обработок запускается практически сразу.
Поэтому лучше больше времени уделить изготовлению и доводке мастермодели (болвану).
Александр
21 апр 2014, 19:35
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

По идее нет.Но для пущего спокойствия +1 ,2 слоя если не на стекле.(речь идет о плоских поверхностях?)Я на стекле наношу 5 слоев с паузой 1 час при температуре 18град На следующий день, непосредственно перед заливкой за пол часа , еще один.Отделяется хорошо.Со стеклопластиком поступаю также,как со стеклом.С другими покрытиями не практиковал.
север
24 апр 2014, 17:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Уважаемые если бы всё так было просто ,то ни кто не стал бы разрабатывать разные разделители с конкретной специализацией . И до тех пор пока вы можете продавать своё изделие умноижив стоимость материалов в несколько раз (а не прибавив производственную наценку) вы можете себе позволить убивать от нескольких часов до рабочего дня на "танцы с бубном"(как говорит Тигирь) вокруг воска . Меня же производственные условия толкаю в ускореение этого процесса и его удешевление ,чем и был обозначен поиск более оптимального разделителя. К уважаемому Козаку отношусь с пониманием когда для редкого не стандартного разделения нет желания заморачиваться на другой разделитель и хочется уточнить о возможности работы текущим.
Hrisanf
24 апр 2014, 19:17
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Хорошо. Вернее не очень. Еще раз. Я не о разделителе более, а о материале на который наносится разделитель. Есть же материалы, которые вообще не требуют разделения? Адгезии нет вообще с гелем (смолой). Ну должны(?) быть.
З.ы. Одно дело разделять стеклопластик на полиэфирной смоле и смолу, и совсем другое стекло и смолу.
З.з.ы. немного не по теме но.... http://p-km.ru/kompozity-i-adgeziya-polimerov
козак
24 апр 2014, 21:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как правильно применять твердый разделитель и гелькоут?

Адгезия у них чисто условная, фактически можно считать, что её нету.
Да в теории это действительно так ,но на практике ... Если не разделять ,то залипает будь здоров. Снимается вместе со стеклом и потом это стекло очень сложно снять с камня (я имею в виду .что остатки расслоённого стекла очень хорошо держатся на изделии.)Поэтому я всегда разделяю. Но так как приходится использовать тот скудный выбор который есть в наличии ,поэтому идеальных вариантов не рассматривается (это я о подборе разделительной системы под разные виды формообразующей)Желтый воск проверено работает на стекле ,стеклопластике , металле(нержа) ,керамика ,плотный полиуретан , дерево. Я везде наношу не менее 6 слоев по следующей схеме ; наносим воск ждем мин 30 мин (при температуре не менее 18 гр) располировываем , ждем 3 часа и потом все повторяется . После 2- 3 съёмов обновляю однократно.
Виктор-KZ
26 апр 2014, 08:09
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители



3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера) , выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.


Прошу прощения за возможное излишнее цитирование, но что такое праймер? Стыдоба конечно, но не знаю. В вышеприведенном тексте это то грунтовка, то пропитка.
козак
29 апр 2014, 18:51
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта