МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Сначала в смолу добавляете ускоритель (тот, что фиолетовый). Хорошенько вмешиваете. После этого добавляете отвердитель и тоже хорошенько вмешиваете. Вместе в чистом виде отвердитель с ускорителем смешивать опасно. В больших объемах-взрывоопасно, в микродозах- пойдет вонючий черный дым.

Про хитрый гель удалось немного прояснить. Есть вещества с двойной функциональностью. Одним своим концом своей молекулы они связываются со стиролом, а другим концом с эпоксидом. Таким образом, если в полиэфирке молекулы связываются между собой по принципу " полиэфир-стирол-полиэфир", то в случае с гелем и эпоксидкой будет примерно " полиэфир-стирол- любвеобильное вещество-эпоксид"

добрый день. Выкинуть всё придется . Отвердитель - это пероксид. И он довольно легко разлагается. Реакция в смоле остановилась безвозвратно и сшивки не произошло. То, что было кажущейся твердостью- это просто высыхание за счет испарения стирола. Но сама смола осталась отдельными молекулами, а не молекулярной матрицей. А вот свободных радикалов отвердителя, чтоб это все сшить уже нет. И засунуть их туда никак нельзя. Крайне не рекомендую закладывать сверху свежим ламинатом/отвердителем/ускорителем/шерстью единорога. Это ничего не даст кроме потери времени и материалов. При визуальной твердости и качественности Вы получите сэндвич с жижей внутри. Конечное изделие будет испорчено все-равно. Если материалы на неизвестном языке, сделайте просто перед началом работы гель-тест в стаканчике пластиковом. Посмотрите как застывает на стандартном замесе. Это не долго и не сложно, но позволит избежать таких вот неприятностей. ( стаканчики полистирольные нельзя-разъест сразу. Берите полипропиленовые).

Такой вариант работает, если бутанокс недавно введен. Тут уже как застарелая рана-шить уже нельзя, только вырезать. Это может сработать, но сшивка будет уже совершенно не та. Стирола много выветрилось, да и пероксид дезактивировался частично. Хотя на свежих ламинатах такое решение работает отлично.

Если при изготовлении матрицы использовались винилэфирные смолы и гелькоуты, то постотверждение увеличит прочность и матрицы и гелевого покрытия процентов на 20. Это продлит срок её службы значительно.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Новые линейки продуктов от компании "ДУГАЛАК" - МАТРИЧНЫЕ

Приветствую вас, уважаемые форумчане, от лица компании ООО "ДУГАЛАК".
В связи с постоянно расширяющейся научной и производственной базой нашего предприятия, у нас периодически появляются новые интересные продукты, которыми хочется с вами поделиться.
Сегодня я хочу анонсировать систему для изготовления матриц, которая уже прошла успешную проверку у нескольких наших потребителей, и которая может быть интересна мастерам, работающим с производством собственных матриц. Представленные ниже материалы являются гибридными и сочетают в себе эластичность винилэфира и твердость изофталевой смолы. Матрицы, изготовленные на данных материалах выдерживают большие эксплуатационные нагрузки, чем матрицы изготовленные на изофталевых материалах, но и по цене они будут дороже. Поэтому для изготовления индивидуальной оснастки для эксклюзивного изделия данная система экономически нецелесообразна. А вот для создания парка матриц очень интересна. Линейка состоит из следующих материалов:
Гелькоут ДЕПОЛ МГ – 2021 М;
Смола ДЕПОЛ МСК -2020 Т;
Скинкоут ДЕПОЛ МСК -2000.
Образцы материалов предоставляются бесплатно. Очень интересно узнать мнение мастеров, работающих постоянно с подобными материалами западных фирм. Сравнить технологичность наших материалов с материалами конкурентов. Услышать пожелания об изменении каких-либо характеристик для повышения удобства применения, а так же отзывы об эксплуатационных характеристиках готовых матриц.
По вопросам получения образцов пишите в личку свой телефон, я позвоню и мы договоримся о поставке пробников. :)'

Матричная система_pages-to-jpg-0001.jpg

Матричная система_pages-to-jpg-0002.jpg

Столько всего интересного тут, даже не знаю, с чего и начать. Начну с главного виновника ветки- стирола. В смолах он выполняет две функции: первая, как сказал Админ, это разбавление смолы. Стирола в смоле может быть до 40 процентов. Вязкость регулируется особенностью технологии переработки смолы. Вторя его функция- он учавствует в полимеризации. Можно и без него, но тогда стирол меняют на другой реагент со схожими функциональными группами. Дело в том, что сами олигомеры смолы между собой связаться не могут. Они связываются через стирольный мостик. Кобальт начинает окислительно-восстановительную реакцию и от этого выделяется тепло ( он там сам по себе заряд меняет, в реакции не учавствует, но тепло дает). От этого тепла пероксид начинает дико колбасить и он разрывается на два радикала. И тут понеслось... Радикалы дико агрессивные персонажи (стареем ты тоже, кстати, из-за радикалов свободных). Эти радикалы начинают пытаться все сломать и оторвать. В итоге отрывают у стирола электрон, он становится очень злым и тоже превращается в радикал. И идет вцепляться мертвой хваткой в олигомер смолы. Берет он два олигомера и злющий так и держит. И так все молекулы смолы связываются через стирол в одну огромную полимерную молекулу. Все радикалы, которые образовались в результате этого безумия связываются со всем, с чем только можно, и реакция затихает т.к. больше реагировать нечему. Такая помесь шествия футбольных хулиганов и римской оргии.
Но стирола изначально больше чем олигомеров смолы. При затухании реакции много стирола остается непрореагировавшим. Он заперт в полимерной матрице. Связаться уже не с кем, да и радикальная активация окончена. И он начинает выбираться наружу (летучий все-таки). Между собой стирол тоже полимеризуется в процессе вышеописаного. Тут идет все по принципу кого поймал-тот и попался. Но когда уже все окончено, система стала твердой. И холодной. И ,во-первых, стиролу не хватает тепловой энергии чтоб сцепиться с соседом, а во-вторых ,сосед может быть заперт в соседней ячейке полимерной матрицы. Не дотянуться. И вот сидят там эти стиролины и по лабиринту матрицы потихоньку выбираются наружу, ибо там скукотень и делать нефиг. Для этого и нужно постотверждение. Оно ,во-первых, придает тепловую энергию и то, что могло дореагировать- дореагирывает. А чему уже не с чем реагировать - то приобретает шустрость и быстренько выбирается на ружу.
Что касается добавок, снижающих эмиссию (парафин и 740 ВУК), то они создают на поверхности ламината пленку, через которую стирол не может выбраться. Эти добавки нужны на самом производстве т.к. уменьшают запах в рабочей зоне. Но в дальнейшей эксплуатации изделия бесполезны. Межслоевую адгезию парафин снижает лишь если потом на высохший слой формовать. А если сразу с ним набирать толщину ламината, то парафин мигрирует на поверхность и все. В самой толще ламината его не останется. Если мы берем БИК , то разница лишь в том, что из-за хитрой ячеистой структуры БИК не снижает адгезию и можно заформовывать сверху после высыхания. Все смолы с пониженной эмиссией стирола на заводе наполняются именно этими добавками. Парафин дешевле, так что тут уж догадайтесь сами.
Что касается постотверждения- то оно необходимо в первую очередь, чтоб дать дореагировать всему что не успело, и тем самым поднять физ-мех. свойства конечного изделия еще процентов на 15. Ну и ускорить процесс выхода остаточного стирола, иначе вонять будет долго. Но без постотверждения через месяц уже не воняет (при условии что нормально технология была соблюдена, а не в ледяном цеху с сырым наполнителем просроченный отвердитель лили).
Что касается вонючей смолы , которая потом меньше пахнет. То тут врядли стирол. Омерзительно воняют некоторые ускоряющие системы на основе аминов. Но такие системы ускоряют процесс полимеризации конечной и делают его более активным. Поэтому степень полимеризации выше и остаточного стирола меньше.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Приветствую вас,уважаемые знатоки. Пришел мне на днях запрос помочь разобраться с проблемой. Без большого опыта в данном производстве тут не обойтись,поэтому пишу сюда.
Дело в следующем: изготавливает организация мойки по технологии GraniStone. Чипсы берёт у них-же. И делает это не первый год. Но чераз год-полтора появляются трещины на рабочей поверхности моек. Смолы и гели пробовали разные-итог одинаков. Фото прилагаю. Грешу на чипсы,но ни разу такого не видела и с чипсами непосредственно не работала. Подскажите,у кого какие идеи.

IMG-20210323-WA0003 (4).jpg IMG-20210323-WA0004.jpg IMG-20210323-WA0002 (1).jpg

Такая пробоема не первый год у производителя. Много лет уже. А агрессивные средства-это щёлочи да кислоты. Причем бытового назначения. Они были всегда и есть сейчас. И действовали бы на мойки всех производителей. Тем более гель сантехнический эту всю бяку держит без напрягов. Как и горячую воду. Кипяток,конечно,с варёных яиц лить в мойку я не рекомендую. Сама включаю холодную воду и сливаю в слив. Но вода из-под крана гелю точно не повредит. Как и обычные чистящие средства ( мойка под камень вообще их почти не требует. Крайне непачкающаяся сантехника)

Колпашевец,все эти способы одинаково действенны. Выбор режима температурного зависит от технологических возможностей производства. Не у всех есть печи. Кто-то пушкой тепловой в картонной коробке постотверждает.
По поводу курсов- я с удовольствием отвечу на все вопросы,если знаю что отвечать. А сама программу- не составлю т.к.не имею такого таланта.

Ну вот. И так тоже. Поэтому выдавать 80 градусов в таких условиях и невозможно, и крайне пожароопасно. А сделать меньше и подержать дольше -вполне можно. Поэтому и существуют разные режимы переработки смол. Тут уж у кого на что сил хватает материальных))

Дмитрий, ответом на Ваш вопрос по изменению формы и размера композита. При температуре выше температуры тепловой деформации HDT, молекулы композита получают тепловую энергию достаточную для того,чтобы двигаться. Они длинные, но крепко сшиты между собой. Поэтому от тепла сама молекулярная решетка не меняется, а просто становится более поддатливой. Это как была сетка рабица, а под теплом стала как рыболовная сеть. Дырок нет, крепкая, но мягонькая. Расширятся особенно не получится-всё связано химически. Только колебаться. У металлов ионная кристаллическая решетка и они расширяться могут лучше. Там связи другие и атомы. А у нас-целые молекулы. Композит,разумеется, расширяется и сужается, но гораздо меньше чем металл.

Тигирь, спасибо за наводку. Действительно, если в гранулах будут минеральные наполнители, вступающие в реакцию с кислотами- то это плохо. Это касается и карбонатов типа микромрамора и мела, и гидроксидов- таких как тригидрат аллюминия. Тогда все ясно. Правда из чего сделаны гранулы -герои поста- нам не суждено узнать. Но хотябы ясно откуда ноги растут.

По поводу гидролиза, про который писал Админ. У полимербетона такой проблемы как у стеклопластика нет. Стеклопластик армирован стекловолокном. Между филаментами ( это элементарные волокнышки стекла диаметром 14-16 микрон) образуется эффект капилляра. И он подсасывает воду. Поэтому стеклопластик, находящийся постоянно в воде, при оголении стекловолокна обречен. Такой эффект используется для проверки композита на качество пропитки. Если обрезать кусок стеклопластика и положить срезом перпендикулярным направлению волокон в краситель высокой проницаемости (например фукарцин), то при некачественной пропитке смолой через несколько секунд на другом торце начнет появляться краситель. В полимербетоне же капиллярного эффекта не будет. Вода замкнется в ячейке с наполнителем и смолой и дальше не пойдет. Ну и не находятся мойки вечно в воде, как яхты.

Слой полиэфирного гелькоута рекомендуется наносить 0.8-1 мм. После высыхания останется слой 0,5 -0,7 мм. Как сказал уважаемый Тигирь, если тоньше, то стирол с большой площади поверхности быстро испарится -это раз, а два- не хватит тепла для реакции. Для реакции полимеризации нужно тепло. От слоя тоньше тепло будет рассеиваться, стирол испаряться, а верхний слой, контактирующий с воздухом, вообще очень плохо полимеризоваться. И в итоге, когда на эту плохо полимеризованную пленку попадет заливочная смесь, то стирол из нее подъест гелевую пленку и получатся крокодилы.

Теперь по поводу вопроса Админа о синтезе смол. Сначала немножко упрощенной теории. Колонна синтеза смолы- это сложнейшая инженерная конструкция высотой в несколько этажей. Забейте в поисковик "синтез смол фото" и наслаждайтесь этим удивительным миром сотен труб и железяк. В самом верху этой всей колонны происходит закрузка сырья. Упрощенно_ это сложные спирты и кислоты. Сначала загружают одни компоненты и начинают нагревать. Потом , при достижении температуры около 100 градусов происходит подгрузка других компонентов и т.д. Греется эта смесь примерно до 200 градусов. При этом внутри происходят разрушения одних молекул и образования других. Побочные ненужные вещества отводятся из зоны реакции. Все это происходит в среде инертного газа -обычно азота. Строго поддерживается температура на всех участках колонны. Иначе- продукт безвозвратно загублен. Периодически производится отбор пробы через специальные лючки. Эту пробу проверяют в лаборатории на степень превращения веществ и когда показатели приходят к заданному значению- значит смола синтезировалась и пора тормозить реакцию. Начинают остужать полиэфир. Но он очень густой. При 200 градусах он как расплавленное стекло. Чем ниже температура-тем он стекляннее. Его нужно залить в дисольвер со стиролом, чтоб снизить вязкость. Но горячий не зальешь-стирол от температуры самополимеризуется, а холодный не зальешь- потому что он литься уже не будет. Тут тоже четкий постоянный контроль температуры остывания нужен. И того-перегреешь- все закозлится в многоттонном реакторе и придется вручную выковыривать. Переохладишь- та же ситуация. В общем процесс это очень хитрый и требует большого мастерства. И варкой назвать его язык не поворачивается. Это полноценный синтез. В пультовой , где оператор следит за процессами, как в пультовой АЭС. Куча экранов,самописцев, лампочек, и прочих страшных штук. Но это еще не все. То, что слили в цеху синтеза и разбавили стиролом- это базовая смола. Она еще полуфабрикатная. Потом ее разливают по кубам и везут в цех модификации, где в дисольверах смешивают с модифицирующими добавками для получения конечной смарки смолы. Все смешение идет по четким технологическим картам и в процессе изготовления каждой партии раз по 5-7 проверяется в лаборатории на соответствие ТУ или заданным параметрам. Потом, когда партия заданной марки готова- от нее отбирается арбитражная проба в баночку, запечатывается , и ставится на хранение до конца срока годности данной партии. И так с каждой партией любого продукта. Ну и соответственно на разные базовые смолы свои особенности температур и времени синтеза.
Что касается сырья-тут точно прям ответить не могу т.к. я не вхожу в группу синтезистов и не занимаюсь закупками. Знаю лишь что есть сырье отечественное, а есть импортное. Просто для производства нужно очень много разных веществ и не все производят у нас в стране. Иначе бы у нас вся промышленность работала только на производство полиэфирки. Ведь каждый химический компонент требует такого же сложного процесса производства. Такие вещи на коленке в гараже не произведешь. Это нужен полноценный крупный дорогостоящий завод.

От качества сырья,разумеется,зависит качество смолы. Но,как правило, сырьё при приёмке проходит контроль. Иначе слошком большие убытки будут, если плохое сырьё допустить в производство и потом всё готовое утилизировать. Сырьё бывает разной чистоты. Это зависит от технологических возможностей поставщика. Это как водка. Производителей много,чистота зависит от свежести фильтров на заводе произвтдителя. Ещё разные партии некоторого сырья могут отличаться по цветности, от этого может различаться по цвету смола от партии к партии. Но это уже не влияет на качество продукта. Допуски на цветность есть в НТД на смолы.

Poliya A 101 называется ускоритель. Купить -надо гуглить. Он не очень распространен, поэтому в каждом композитном магазине не продаётся. Думаю, что можно ещё в ЕТС позвонить и узнать, что у них ещё бесцветного есть.

ДМА воняет мрачнейше и ядовит. Ну и дозировать нужно очень аккуратно- активный очень. В комплексе с низким содержанием ускорителя вполне хороший результат даст. Но проще всё-таки взять бесцветный ускоритель если он нужен часто. Чем меньше компонентов вводится на производстве,тем меньше риск ошибки и всяких неприятных последствий.

Если берем производство СильверМэна, то ему аминные ускорители крайне опасны. Они поднимают температуру экзотермы и увеличивают риск растрескиваний. Ему наоборот максимально плавное отверждение нужно без температурных экстримов. Тем более,что используется и так очень активная смола с высокой температурой пика. То же можно сказать и об ускорителях на основе других металлов. Надо смотреть,на сколько они активны по сравнению с кобальтовыми.

Новые линейки продуктов Депол от "ДУГАЛАК"- ТРУДНОГОРЮЧИЕ

Приветствую, уважаемые коллеги. Сегодня я хочу рассказать про то, как достигается трудногорючесть в смолах и гелькоутах. Кому лень или тяжело читать, могут сразу переместить свое внимание в конец статьи- там будет краткая выжимка в более простом изложении.
Для начала-длинно и подробно:
Практически все полимеры являются горючими веществами, что обусловлено углеводородной природой их макромолекул. При нагревании макромолекулы легко распадаются на низкомолекулярные углеводороды, которые подвергаются экзотермическим реакциям окисления. Особенности строения ненасыщенных полиэфиров не позволяют получить на их основе полностью негорючие отвержденные продукты. Однако в настоящее время разработан ряд способов получения полиэфиров пониженной горючести. Для этой цели применяются добавки, затрудняющие воспламенение и снижающие скорость распространения пламени – антипирены .
В отношении композитных материалов на основе ненасыщенных полиэфиров существует три источника пламени: тепло, горючее и кислород. Само горение является радикальным процессом и характеризуется наличием стадий инициирования, роста, обрыва и передачи цепи. Изъяв из уравнения горения хотя бы одну переменную (тепло, горючее или кислород), можно добиться затухания реакции. Для защиты композитного материала обычно используются комбинации антипиренов разного типа действия, обладающие синергическим эффектом. Опыт показывает, что самое опасное при пожаре это густой дым и токсичные продукты горения, поэтому в последнее время разработки в области антипиренов направленны именно на предотвращение образования дыма и токсичных газов.

Антипирены делятся на 3 большие группы:
1. добавки, химически взаимодействующие с полимером.
2. интумесцентные добавки.
3. добавки, механически смешиваемые с полимером.

Добавки первого типа вводятся в реакционную смесь во время синтеза реактопласта. В результате синтеза получается продукт, содержащий галогеновые группы в составе самой молекулы смолы. Галогенированный материал обладает повышенными термостойкостью, химстойкостью и адгезией к полярным субстрактам (например металлы). Термо- и химстойкость смол обеспечивается за счет большого размера атома галогена, который создает собой своеобразный щит над реакционно способными связями полимера, в результате чего разрушающие воздействия неблагоприятных факторов экранируются галогеном.

Добавки второго типа останавливают горение полимера на ранней стадии, т. е. на стадии его термического распада, сопровождающегося выделением горючих газообразных продуктов.
Интумесцентный процесс заключается в комбинации коксообразования и вспенивания поверхности горящего полимера. Образующийся вспененный ячеистый коксовый слой, плотность которого уменьшается с ростом температуры, предохраняет горящий материал от воздействия теплового потока или пламени.

Добавки третьего типа применяются для термопластов, реактопластов и эластомеров. Существует несколько типов таких добавок, из которых наиболее распространены 3:
1. галогенсодержащие
2. фосфоросодержащие
3. гидроксиды металлов

Эффективность галогенсодержащих антипиренов возрастает в ряду F<Cl<Br<I. Чаще всего в качестве антипиренов применяются хлор- и бромсодержащие соединения, так как они обеспечивают наилучшее соотношение цена/качество. Бромсодержащие антипирены намного более эффективны, чем хлорсодержащие, так как продукты их горения менее летучи. Кроме того, хлорсодержащие антипирены выделяют хлор в широком интервале температур, поэтому содержание его в газовой фазе низкое, а бромсодержащие антипирены разлагаются в узком интервале температур, обеспечивая, таким образом, оптимальную концентрацию брома в газовой фазе. Соединения фтора и йода не применяются в качестве антипиренов, так как соединения фтора малоэффективны, а соединения йода обладают низкой термостабильностью при переработке. Применение хлора в последнее время сильно сократилось в связи с давлением общественных организаций, обеспокоенных токсичностью данных соединений.

Было доказано, что при сжигании бромсодержащих антипиренов не выделяется токсичных соединений (диоксинов и фуранов). Безопасность соединений брома была подтверждена следующими организациями: Агентство защиты окружающей среды США, ООН, Всемирная организация здравоохранения, Европейская организация экономического сотрудничества и развития.
Горение полимеров представляет собой сложный физико-химический процесс, включающий как химические реакции деструкции, сшивания и карбонизации полимера в конденсированной фазе (а также химические реакции превращения и окисления газовых продуктов), так и физические процессы интенсивных тепло- и массопередачи. Реакции в конденсированной фазе фактически приводят к двум основным типам продуктов: 1) газообразным веществам (горючим и негорючим) и 2) твердым продуктам (углеродсодержащим и минеральным). При протекании реакции в газовой фазе в предпламенной области образуются топливо для пламени, сажа и пр.

В результате термической деструкции полимеров выделяются летучие вещества, которые образуют свободные радикалы, вступающие в реакцию с кислородом. Полагают, что способность к возгоранию и скорость распространения пламени зависят от скорости образования радикалов НО*. Реакции, приводящие к образованию СО2 и Н2О сильно экзотермичны, т.е. проходят с выделением большого количества тепла. Это тепло создаёт условия для самоускорения реакций окисления и последующего горения.

При высоких температурах галогенсодержащие антипирены разлагаются с образованием галогенрадикалов, реагирующих преимущественно с очень активными радикалами НО*.
Большая часть галогенсодержащих антипиренов применяется в виде синергических смесей с оксидами сурьмы. В смеси с галогенсодержащими соединениями оксид сурьмы образует галогениды и оксигалогениды сурьмы, которые при температуре воспламенения находятся в газообразном состоянии и разбавляют горючие газы. Кроме того, галогениды и оксигалогениды действуют как поглотители радикалов. Разложение галогенокиси сурьмы сопровождается значительным эндотермическим эффектом, что снижает температуру пламени.

Другой способ увеличения потерь тепла и снижения температуры пламени – увеличение инфракрасного излучения. Если в наиболее горячей области пламени не содержится твердых частиц, то вблизи предела горения (Тпл = 1000 – 1100°С) потери на излучение ничтожны. Однако при введении некоторых соединений в полимер, например бромсодержащих и фосфорсодержащих соединений, трехокиси сурьмы вместе с галогенидуглеводородами, светимость пламени значительно возрастает за счет образования сажи и появления других твердых частиц. Интересно, что при этом возрастает поток излучения от пламени и на полимер. Эти соединения, с одной стороны, ингибируют горение (сдвигают пределы горения), а с другой, – могут промотировать его, увеличивая скорость выгорания, или распространения пламени по поверхности полимера.

Не рекомендуется использовать оксиды сурьмы в прозрачных и полупрозрачных изделиях. В этом случае, и для производства изделий с улучшенными электроизоляционными свойствами в качестве синергиста может использоваться оксид железа. Комплексные исследования показали, что оксид сурьмы не является канцерогенным соединением.
Фосфорсодержащие соединения могут быть органическими и неорганическими. Они активны в газовой или конденсированной фазе, а иногда и в обоих. Полагают, что соединения фосфора действуют в газовой фазе через образование радикалов РО*, поглощающих активные радикалы Н* и ОН*, которые способствуют распространению пламени. Высокая огнезащитная эффективность фосфорсодержащих соединений объясняется тем, что фосфор легче, чем углерод, реагирует с кислородом воздуха

Действие в конденсированной фазе заключается в том, что при разложении антипирена образуются остатки фосфорной кислоты, которые действуют как дегидратирующий агент, способствуя образованию карбонизированных структур. Карбонизированный фосфорсодержащий продукт стоек к длительному нагреванию, что предотвращает вторичное возгорание материала. При этом также может образовываться аэрозоль, способствующий дезактивации радикалов за счёт эффекта стенки.

Гидроксиды алюминия и магния занимают первое место среди антипиренов по объёму применения (более 40% всего объёма антипиренов). Это обусловлено их низкой стоимостью по сравнению с системами на основе галогенов или фосфора. Неорганические гидроксиды легки в обращении и нетоксичны.

Правильно подобранная система на основе гидроксида металла позволяет получить дешёвый негорючий материал с небольшим количеством дыма, выделяющегося при разложении.
Гидроксид алюминия (АТН) – применяется в эластомерах, реактопластах и термопластах. Разлагается при температурах 190 - 2300С в зависимости от размера частиц (0,25-3 мкм). Одна из основных областей применения – повышение огнестойкости бутадиен-стирольного латекса, используемого при производстве ковровых покрытий. Также он широко используется для изготовления негорючей эластомерной кабельной изоляции, ленточных транспортёров, кровельных материалов и шлангов. Возможно использование для повышения огнестойкости ненасыщенных полиэфиров, применяемых в различных областях.
Гидроксид магния (МН) – представляет собой белый порошок с размером частиц от 0,5 до 5 мкм. Так же как и гидроксид алюминия для достижения соответствующего огнезащитного эффекта вводится в количестве 50-70% от массы полимера. Гидроксид магния дороже, чем гидроксид алюминия, поэтому объём применения на порядок меньше. Но, у него есть одно неоспоримое преимущество - он обладает более высокой теплостойкостью (до 3000С), поэтому может применяться при переработке конструкционных термопластов. В основном используется в полипропилене, АБС пластиках и полифенилен оксиде.

Гидроксиды металлов под воздействием высоких температур разлагается с выделением воды.
Реакция разложения является эндотермической, что приводит к охлаждению субстрата до температур ниже точки воспламенения. Образование воды способствует разбавлению горючих газов, выделяющихся при разложении, ослабляет действие кислорода и уменьшает скорость горения. Эффективность гидроксидов прямо пропорциональна их содержанию в полимере. Более того, после разложения образуется теплоизолирующий слой, который также предотвращает выделение дыма.
Основным недостатком гидроксидов металлов является высокие дозировки (50-70%) для прохождения тестов. Высокие дозировки приводят к сильному росту вязкости при переработке в изделия и к снижению физико-механических свойств.

Компания «ДУГАЛАК» разработала линейку трудногорючих материалов, включающих в себя как галогенизированные смолы, получаемые на стадии синтеза, так и наполненные инновационными синергетическими комплексами антиперенов.
Смола ДЕВИНИЛ 950 ТГ – трудногорючая, непредускоренная, ненаполненная, на основе бромированного эпоксивинилэфира.
Смола ДЕВИНИЛ 950 ТГ2 – трудногорючая, непредускоренная, наполненная, на основе бромированного эпоксивинилэфира.
Смола ДЕПОЛ Т 805 – трудногорючая, непредускоренная/непредускоренная, тиксотропированная, наполненная, галогенированная, на ортофталевой основе.
Смола ДЕПОЛ Т 810 – трудногорючая, непредускоренная/непредускоренная, тиксотропированная, наполненная, на основе хлорэндикового ангидрида.
Гелькоут ИН 900 ТГ – трудногорючий гелькоут на основе бромированной эпоксивинилэфирной смолы.

Теперь коротенько и на общечеловеческом языке : Смолы-это органика, а вся органика горит с выделением углерода, его оксидов и воды. Сама реакция разрушения материала сопровождается дополнительным выбросом тепла, что еще больше распаляет огонь. В итоге всё горит, все горят, все в аду. При этом воды слишком мало, чтоб погасить реакцию, но достаточно чтоб парить и тащить в себе токсичные продукты. В итоге- кто не сгорел, тот задохнулся от угарного газа, или ядовитых водных паров. Ну и плюсом- вокруг всё черное от сажи. Надо чтоб не горело (что маловероятно), или горело слабо, быстро затухало и поменьше воняло всяким опасным. Первый и наиболее сложный способ- сама смола чтоб горела очень плохо. Для этого в ее молекулу на стадии синтеза присоединяют галоген. Он огромный, их несколько по всей макромолекулярной цепочке, и они собой закрывают химические связи (сами атомы не разрушить, все реакции-разрушение тоже реакция-происходят по химическим связям). Такое галогенирование так же защищает связи и от атмосферных явлений, и от агрессивной химии, а так же дает хорошую адгезию к металлам.

Следующим этапом можно сделать вспучивающийся материал. При горении образуется большое количество инертных газов и поверхность материала начинает буквально вспениваться, увеличиваясь в объемах до 100 раз. Получается толстая вспененная шуба, которая и сама не горит, и не пропускает жар и кислород вглубь материала, тем самым прекращая горение.
Третий способ-добавить сыпучие наполнители, которые выполняют сразу несколько функций: разлагаются с приличным поглощением тепла, тем самым охлаждая зону горения, выбрасывают в зону горения негорючие газы- и тем самым разбавляют «топливо», делая его менее вкусным для огня. Могут создавать на поверхности сажевую пленку, предотвращающую доступ кислорода к материалу. А могут выбрасывать в зону горения большое количество воды, тем самым туша реакцию. Обычно наполнители работают в комплексе и дают сразу несколько противопожарных свойств.

Все эти меры комбинируются между собой разными способами для достижения оптимального соотношения цена/качество. Ну и плюсом- наполнение влияет на вязкость материала и не для всех технологий переработки подходит. Тригидрат аллюминия вообще показывает нармальные свойства только при наполнении выше 70 процентов, что делает такую массу крайне тяжелой для переработки. Так что тут надо подбирать индивидуально под каждое произвотство материал с оптимальными свойствами.

letak 09 pozadi.jpg

Катерина, спасибо!
Очень нравятся такие материалы. Всегда полезны, если даже не для дела, то для поднятия уровня эрудиции.
Возник вопрос. 805 смола на ортофталевой основе, это я увидел. А про 810 либо основу не указали, либо мне между глаз попало. Не изофталевая случайно?
Тигирь,спасибо. 810-я смола на хлорэндиковом ангидриде. По свойствам такие смолы очень близки к изофталевым, но немного покруче. У них чуть выше химстойкость и атмосферостойкость. Ну и трудногорючесть плюсом.

Доброго времени суток, уважаемые знатоки. Сегодня занимательной химии не будет ( обещаю в следующий раз исправиться). Просто немного исторических фактов и краткий перечень литьевых продуктов нашей компании.

Изделия из камня всегда пользовались особой популярностью в быту человечества в связи с их прочностью и долговечностью. С развитием культуры, каменные изделия приобрели ещё и эстетическую ценность. Но обработка минералов требует особой сноровки и инструментов. Кроме того, в связи с кристаллической структурой, в результате обработки натурального камня велик риск сколов и брака, что крайне трудозатратно и не выгодно. А крупногабаритные изделия требуют ещё и добычи сырьевого блока в месторождении и доставки его в мастерскую. По причине всех этих сложностей пытливые люди издревле искали способ сделать искуственный камень таким, чтоб он не уступал ни по эксплуатационным характеристикам, ни по внешнему виду натуральным материалам. Из задокументированных письменных инструкций по изготовлению искуственного камня самой ранней и доступной можно выделить брошюру 1915 года «Синельников. Искусственный мрамор». Все эти способы реализовывались благодаря хорошим знаниям химии и физики минеральных материалов, и так же были довольно техно- и трудозатратны.

Но благодаря развитию химического синтеза удалось получить искуственные смолы, которые оказались прекрасным связующим для минеральных наполнителей, что позволило получать искуственный камень без таких сложностей, к которым вынуждены были прибегать люди раньше.

Впервые технология их производства полимербетонов была разработана советскими учеными (Итинский и Остер-Волков) в 50-х годах. В начале 60-х уже проводились комплексные исследования этих прогрессивных материалов. В программе испытаний были задействованы такие организации как НИИЖБ (исследовательский институт железобетона), ВИСИ (сейчас – Воронежский инженерно-строительный институт) и много других. В 1962 году уровень Аральского моря, ныне исчезающего, составлял 53 метра. Для борьбы с паводками были построены гидротехнические сооружения – дамбы, при изготовлении некоторых, впервые в истории гидротехники, был использован полимербетон.

В течение двух лет было налажено массовое производство полимербетона и началось его использование при возведении многоэтажных зданий. Предпринимались и попытки начать массовый выпуск декоративного камня, где варьировались минеральные наполнители (в зависимости от ожидаемого декоративного эффекта) и добавлялись пигменты для прокрашивания состава.
Примечателен также тот факт, что во времена Советского Союза в Эстонской ССР на заводе "Дезинтегратор", расположенном в Таллине, производились ванны, изготовленные по технологии литьевого мрамора. Но из-за своего большого веса и громоздкости они не пользовались популярностью в "хрущевках" - малогабаритных квартирах стандартных пятиэтажек.

В США в 1963 году концерн «DuPont» запатентовал технологию производства отделочного искусственного камня на основе акриловых смол CORIAN®. Этот отделочный искуственный камень стал родоначальником современного разнообразия технологий изготовления и видов полимербетонов.

На данный момент в компании «ДУГАЛАК» имеется линейка смол для производства изделий из искуственного камня, продукты из которой созданы для всех имеющихся на данный момент технологий литья полимербетона.

ДЕПОЛ ПД-100: Смола на ортофталевой основе. Обладает низким экзотермическим пиком и медленным набором степени отверждения. Благодаря чему может использоваться в массивных толстостенных изделиях без риска перегрева и коробления.

ДЕПОЛ ПА-600Н: Смола на ортофталевой основе. Среднереактивная с низкой усадкой. Разработана для производства садовых фигур и декоративных скульптур.

ДЕПОЛ НТ-15: Смола на ортофталевой основе с пониженным содержанием стирола, что даёт уменьшенную усадку. Средней реакционной способности. Разработана для производства сантехнических изделий и столешниц.

ДЕПОЛ Х-230А: Смола на ортофталевой основе, предускоренная, средней реакционной способности. Разработана для получения литьевых изделий .

ДЕПОЛ ИН-200: Изофталевая смола на неопентилгликоле, модифицированная метилметакрилатом. Обладает превосходной атмосферостойкостью, прозрачна, имеет высокую твёрдость. Разработана для литья по технологии Solid Surface.

ДЕПОЛ ИН-202: Изофталевая смола на неопентилгликоле, модифицированная метилметакрилатом. Введение модифицирующей добавки делает смолу более твёрдой, по сравнению с ИН-200. Имеет так же более низкую вязкость. Разработана для литья по технологии Solid Surface.

Добавьте к триганоксу еще 0,5 процентов Perkadox 16. Кобальта 6%-го при смеси триганокса и перкадокса можно не добавлять вообще. И еще попробуйте, пока не купили перкадокс, снизить кобальт до 0,5 процента. 1% -это очень много и идет обратная реакция на замедление. По возможности, попробуйте 0,5% кобальта, 2,5% Триганокса и температуру поднимите до 130 градусов (если это технологически возможно).

А почему не хотите чисто на перекисях горячего отверждения попробовать? Без ускорителей совсем? Просто перкадокс с тригоноксом и отвердить температурой?

Сегодня хочется рассказать об эпоксивинилэфирных смолах. Чем они отличаются от простых полиэфирных смол и почему имеют особенные свойства. Рассмотрим для начала молекулу смолы на основе ненасыщенного полиэфира (ортофталевую смолу). В красных квадратах выделены эфирные группы.
Эфирные группы зачастую крайне чувствительны к химической атаке. Обычно, чем меньше эфирных групп, тем выше химическая стойкость.

Рисунок1.png

На Рисунке 2 отражена химическая структура Бисфенол А эпоксивинилэфирной смолы. Необходимо отметить, что у этих смол всего две эфирных группы на молекулу (показано ниже). Бисфенол А эпоксидная группа, показанная в скобках, придает смоле прочность, делая ее более стойкой к термическому и механическому воздействию. Эти смолы также имеют множественные эфирные связи, что также способствует повышению химической стойкости. В молекуле смолы содержится много гидроксильных групп (-ОН), за счет которых обеспечивается адгезия к волокнам и другим композитным материалам (связь через водород).

Рисунок2.png

Новолачные эпоксивинилэфирные смолы характеризуются повышенной стойкостью к органическим растворителям и агрессивным средам. Обратившись к Рисунку 3, можно увидеть, что у новолачных эпоксивинилэфиров в молекуле есть три винильных группы. Когда эти группы вступают в процесс полимеризации, образуется полимер с высокой плотностью сшивки. Высокая плотность сшивки не позволяет агрессивным компонентам проникнуть в ламинат и увеличивает температуру стеклования, обеспечивая, таким образом, улучшение теплостойкости.


Рисунок3.png


На настоящий момент компанией ДУГАЛАК представлена следующая линейка эпоксивинилэфиров :

Девинил 910 - эпоксивинилэфир на основе Бисфенол А. Обладает высокой химстойкостью к широкому спектру веществ. Может применяться для изготовления газоходов, дымоходов, вентиляционных зондов, эксплуатирующихся в условиях агрессивных сред. Воззможна модификация под технологию контактного формования.

Девинил 911 - эпоксивинилэфир на основе Бисфенол А. Модифицирован под технологию намотки. Может использоваться как самостоятельно, так и в качестве лайнера в комбинации со структурной смолой.

Девинил 920 - винилэфирная смола на основе эпоксиноволака. Максимальная химстойкость и термостойкость до 130°С.

Девинил 970 – эпоксивинилэфирная смола, модифицированная уретаном. Обладает повышенной смачивающей способностью к различным видам волокон. Придает изделию ударопрочные и химстойкие свойства. Имеет повышенный абразивный износ.

Девинил 980 – Эпоксивинилэфирная смола, модифицированная эластомером. Сочетает в себе высокую жесткость и эластичность. Применяется в качестве праймера в химстойких стеклопластиках со сложной структурой ламината.

Спасибо за отзыв. Конструктивная критика- двигатель прогресса. Дело в том, что матричная система- первый подобный наш продукт. Конечно, она с первого раза наверняка будет "сыровата". Для этого и рассылались кучи образцов всем, кто только может её испытать и дать автроитетный отзыв и рекомендации. Все претензии собираются и обрабатываются для дальнейшей доработки материала.

Катерина , чтобы меньше ходить по собственным граблям, можно взять образцы систем других производителей и провести анализ состава компонентов, как химический, так и гранулометрический. Я не говорю о прямом передирании рецептур, но основываясь на чужих рецептурах можно что-то взять из них, а что-то переработать под свои условия производства
Тигирь, мое почтение.Так обычно и делается. Но дело в том, что химически разобрать невозможно- это нужны хромотографы, но и они показывают количество разных атомов, но никак не молекулярный состав. Да и можно в электронный микроскоп наверно посмотреть, хотя он в основном для металлов. В органике все сложнее. В основном на аналитике все работает. Да и приборы для таких сложнейших анализов есть только в крупнейших НИИ типа Росатома и тому-подобных стратегических институтах, и стоят такие приборы как 10 наших заводов со всеми органами сотрудников. Мы стараемся, анализируем у себя в условиях наших лабораторий все, что можем только. Но частенько что-то надо испытывать непосредственно на производстве и с участием производственников, которые знают лучше нас как что должно работать. Наше дело слушать спецов своего дела и подпиливать материал химически, исходя из наших возможностей. На пробных стартах только так это все работает. С первого раза редко удается попасть прям в яблочко, хотя на стадии лаборатории все отлично казалось. Уж больно сложные процессы это все.

ГЕЛЬКОУТЫ

Доброго времени суток, уважаемые мастера. Сегодня расскажу немножечко про гелькоуты. Известно, что гелькоуты- это покрытия, обладающие защитными и декоративными свойствами. Они придают красивый лаковый глянец изделию и защищают его от механических, химических и атмосферных воздействий. Но почему сделать гелькоут самому так сложно? Почему если смешать смолу и кремнезем, то полученный материал, который визуально так похож на заводской гель, начинает стекать по поверхности, расплываться проплешинами и образует множество кратеров? Дело в том, что гелькоут –это материал, работающий в плёнке, да ещё и очень густой коллоидный раствор. И чтоб он работал как надо, нужно стабилизировать его свойства, исходя из его природы.

Сегодня поговорим о механизме действий некоторых модификаторов изнутри. Как они работают и почему без них хороший гелькоут не получится.

Самая первая проблема при нанесении-пузырьки воздуха. Они попадают в гель при перемешивании с отвердителем, при напылении, с поверхности матрицы, при транспортировке, и даже при производстве геля при диспергировании и с минеральных наполнителей. Добавки для удаления воздуха называются деаэраторы. Они уменьшают межфазное натяжение между смолой и наполнителем/подложкой (поверхностью матрицы) и захваченный воздух начинает вытесняться в смолу. Далее вещества, стабилизирующие пузыри , начинают вытесняться добавкой-деаэратором. Маленькие пузырьки собираются в более крупные пузыри, и, вследствие большей выталкивающей силы, согласно закону Стокса, быстрее поднимаются на поверхность. На поверхности, вследствие снижения поверхностного натяжения, пузыри быстрее лопаются.

Вторая проблема- смачивание подложки. Гелькоут на поверхности начинает расплываться, оставляя пустые места, которые никак не хотят перекрываться. Это связано с тем, что поверхностное натяжение гелькоута выше поверхностного натяжения подложки. Оно должно быть или ниже, или хотя бы равно. Определенные добавки снижают поверхностное натяжение гелькоута, что улучшает смачивание поверхности матрицы (и бонусом облегчает лопанье пузырьков воздуха на поверхности).
Высокое поверхностное натяжение гелькоута является так же причиной возникновения кратеров на поверхности. Например, попадание лакокрасочного тумана на уже сформировавшуюся, но не потерявшую своей подвижности пленку гелькоута, если поверхностное натяжение капель тумана меньше поверхностного натяжения мокрой пленки покрытия. Так же кратеры могут образовываться от частичек пыли, или от загрязненной отпечатками пальцев подложки. Чтобы избежать таких неприятных дефектов, существуют добавки, снижающие поверхностное натяжение гелькоута. Тогда гелевая пленка становится менее чувствительна к различным факторам окружающей среды.

Следующая крупная проблема- стабилизация пигментов. Это касается в основном цветных гелькоутов. На всплывание и расслаивание пигментов могут оказывать влияние множество факторов: тип пигментов, смола, в которой происходит диспергирование, степень дисперсии пигментов, тиксотропия гелькоута. Основным способом стабилизации пигментов является контролируемая флокуляция. В этом случае добавка создаёт свободную сетчатую структуру между частицами пигмента. Они попадают в своеобразную сеть, и находятся каждый в своей ячейке, что держит их на месте , предотвращая их слипание или отдаление.

Таким образом гелькоут- это сложная гетерогенная система со множеством компонентов, обеспечивающих её стабильность. Добавки подбираются в зависимости от требования к материалу и его состава. Учитываются синергетические эффекты модификаторов и долгосрочность их действия. Поэтому рекомендуется подбирать гелькоут непосредственно под его назначение, а так же тщательно перемешивать перед преминением, чтоб гомогенезировать эту многокомпонентную систему. Тогда полученное покрытие будет долго служить своим целям и радовать как мастеров, применяющих этот материал, так и конечного потребителя готового изделия.

На настоящий момент в компании ДУГАЛАК имеется линейка гелькоутов, удовлетворяющая требованиям основных направлений композитного производства.


ИН-300 S/H гелькоут на ортофталевой основе. Предназначен для покрытий с низкой эксплуатационной нагрузкой (например, тыльная сторона сантехники).

ИН-500 S/H изофталевый гелькоут на неопентилгликоле, модифицированный метилметакрилатом. Создает стойкую к царапинам и химическим моющим средствам поверхность. Используется для производства сантехники и столешниц.

ИН-700 S/H изофталевый гелькоут на неопентилгликоле, модифицированный метилметакрилатом c введенным УФ стабилизатором. Используется для изделий, работающих на улице. (автомобильные детали, фасадные элементы, плавсредства, бассейны).

ИН-900ТГ S/H наполненный гелькоут на основе винилэфирной трудногорючей бромированной смолы. Применяется для изготовления трудногорючих стеклопластиков группы горючести Г1.

МГ – 2021 М S/H высококачественный матричный гелькоут. Сочетает в себе высокие физико-механические показатели и эластичность в отверждённом состоянии, что даёт возможность производить лёгкий съём изделий со сложной геометрией. Отличается повышенным блеском, устойчив к механическим воздействиям и широкому спектру химических веществ, позволяя увеличить долговечность качественной поверхности при смыве разделителей.

[b]ИН-300СД S/H гель-грунт ортофталевый на основе дициклопентадиена. Создает гладкую поверхность под покраску. Легко шлифуется, создает отличную адгезию к ЛКМ.

ИН-500 СД S/H гель-грунт изофталевый на неопентилгликоле, модифицированный метилметакрилатом. Легко шлифуется, имеет высокую твердость поверхности. Применяется для создания ровной прочной поверхности под покраску.

Имеется возможность колеровки под RAL или под образец заказчика, а так же изготовления топкоута под заданные параметры.

Доброго времени суток, коллеги. Сегодня немножко расскажу про тиксотропию. Явление частое и довольно понятное, но вдруг кто узнает для себя что-то новое.

Наиболее простым по аппаратурно-технологическому исполнению способом получения стеклопластиковых изделий является метод контактного формования. Отличительной особенностью смол для такого метода является тиксотропия связующего. Нетиксотропированная смола будет стекать с вертикальных поверхностей до того, как успеет пропитать стекломатериал, что приведет к пустотам и пузырям, лишним технологическим операциям и снижению качества готового изделия, а так же седым волосам начальника ОТК.

Как работает явление тиксотропии и за счет чего оно достигается? Тиксотропия проявляется в разжижении мелкодисперсной структуктуры при интенсивном механическом воздействии с загущением при прекращении этого воздействия. Иными словами, когда формовщик занимается выкаткой ламината –смола жидкая и текучая, она хорошо проникает между волокнами стекломатериала. Как только выкатка заканчивается-смола загущается и остается в тех местах, где ей и положено быть, не стекая вниз под воздействием гравитации и продолжая пропитывать стекловолокно.

Явление тиксотропии достигается добавлением реологических добавок (гелеобразователей). Особенность таких добавок состоит в том, что их молекулы образуют между собой непрочные физические связи (Ван-дер-Ваальсовы силы). Таким образом, смола начинает представлять из себя непрерывный трехмерный каркас гелеобразователя, пустоты в котором заполнены дисперсионной средой (смолой). При механическом воздействии межмолекулярные связи гелеобразователя разрушаются, а при прекращении быстро восстанавливаются, возвращая смоле более устойчивую в пространстве структуру.

SiO2_page-0001.jpg

На рисунке показан пример сетки из диоксида кремния. Пунктиром обозначены Ван-дер-Ваальсовы связи. Линией - химические внутримолекулярные прочные связи.


На настоящий момент в ассортименте компании ДУГАЛАК имеется линейка смол общего назначения, обладающая всеми свойствами, необходимыми для комфортной работы по технологии контактного формования:

ДЕПОЛ П-120ПТ предускоренная, тиксотропированная, среднереактивная, на ортофталевой основе, с пониженной эмиссией стирола. Обладает высокой сопротивляемостью ударам и повышенной эластичностью.

ДЕПОЛ П-150ПТ предускоренная, тиксотропированная, среднереактивная, на орто-терефталевой основе, с пониженной эмиссией стирола. Благодаря низкому экзотермическому пику позволяет набирать толщину «мокрый по мокрому» до 1 см за раз . Обладает отличными физико-механическими свойствами. Самая распространенная смола при изготовлении деталей кузова автомобилей и водных транспортных средств.

ДЕПОЛ П-160ПТ предускоренная, тиксотропированная, среднереактивная, на орто-терефталевой основе, с пониженной эмиссией стирола. Имеет более высокую скорость отверждения . Дает возможность увеличить оборот матриц малого и среднего размера, а так же ускорить отверждение изделий на матрицах больших размеров. Позволяет работать при более низких температурах ( 15 °С).

ДЕПОЛ П-170ПТ предускоренная, тиксотропированная, среднереактивная, на орто-терефталевой основе, с пониженной эмиссией стирола . Дает возможность работать при пониженных температурах (5°С) . Изделия из данной марки смолы обладают повышенной стойкостью к гидролизу, атмосферостойкостью, высокой прочностью.

ДЕПОЛ С-120ПТ предускоренная, тиксотропированная, ненасыщенная полиэфирная смола на основе циклопентадиена (DCPD), с пониженной эмиссией стирола. Благодаря особенностям химического происхождения обладает пониженным содержанием стирола и хорошей эластичностью .

ДЕПОЛ С-180ПТ предускоренная, тиксотропированная, ненасыщенная полиэфирная смола на основе циклопентадиена (DCPD), с пониженной эмиссией стирола. Имеет более высокую скорость полимеризации , по сравнению с С-120ПТ. Может применяться на производстве с требованием к повышенному обороту матриц.

НАЛИВНЫЕ ПОЛЫ

Доброго времени суток, уважаемые мастера. Сегодня вкратце расскажу про общие принципы производства наливных полов. Все достаточно поверхностно, но суть будет понятна. Не обойтись без рекламы, т.к. данный материал был взят с обучающей презентации коллег. И так...

Компанией ООО «ДУГАЛАК», совместно с организацией ООО «ИРБИС СТРОЙ», разработана линейка полимерных материалов на основе полиэфирных и винилэфирных смол, для устройства наливных полов с различными эксплуатационными характеристиками.

Технология изготовления пола состоит из двух основных этапов: подготовка бетонной поверхности и нанесение рабочего полимерного покрытия с заданными характеристиками.
Подготовка бетонной поверхности включает следующие этапы: шлифовка, обеспыливание промышленным пылесосом, нанесение грунтовочного слоя KV- грунт кистью или валиком. При необходимости, основание может быть отремонтировано шпаклевочным составом (смесь смолы и кварцевого песка, в пропорции 1:3). Участки, подвергшиеся ремонту, шлифуют ручной шлифовальной машинкой (болгаркой). При необходимости, можно нанести еще один слой грунта. Если необходиммо цветное покрытие, то вместо KV-грунт может быть использован KV-покров-202, колеруемый под RAL заказчика.

Такая обработка поверхности может применяться на складах, паркингах, промышленных предприятиях и т.п., где требования к полам минимальны или заказчик ограничен бюджетными возможностями. Срок службы такого покрытия от 1 года до 3-х лет, в зависимости от условий эксплуатации.

Для полов, эксплуатируемых при низких абразивных и физико-механических нагрузках, где есть определенные требования к полам по бесшовности, беспыльности, химстойкости, долговечности, эстетичности, применяется метод тонкослойного полимерного покрытия, который заключается в подготовке поверхности с KV- грунт, и последующим нанесением KV-покров-202 (толщина покрытия 1 мм). Срок службы такого покрытия от 3 лет и более.

При средних абразивных и физико-механических нагрузках на пол, толщина слоя покрытия достигает 2 мм, за счет дополнительного введения кварцевого песка в основу. Срок службы такого покрытия увеличивается до 10 лет и более.

Если требуется, чтобы покрытие обеспечивало устойчивость к средним абразивным и физико-механическим нагрузкам, а так же имело стойкость к маслам, щелочам и кислотам, используются материалы на винилэфирной основе: KV-грунт-100CP, KV-покров-200CP, а так же кварцевый песок. Срок службы такого покрытия так же составляет 10 лет и более, в зависимости от особенностей эксплуатации.

Композитное полимерное покрытие - покрытие, толщиной от 3 мм до 4 мм, для бетонного и/или мозаичного основания, предназначенное для высоких абразивных, физико-механических и вибрационных нагрузок. Покрытие пола относится к классу «не образующих искр при ударных воздействиях», но является диэлектрическим, что не позволяет его применение в помещениях с требованием «электронной гигиены». Покрытие пола безопасно при перемещении людей по сухой и замоченной поверхности, но переходит в класс «скользкие» при осуществлении его замасливания.

Используемые материалы: полиэфирный грунтовочный состав «KV-грунт», стекломат, полиэфирный или винилэфирный покровный состав «KV-покров», кварцевый песок. После подготовки ровной чистой поверхности, по ней раскатывается стекломат с нахлестом в 5-10 мм. Стекломат обильно грунтуется, после полимеризации шлифуется и далее наноситься финишный покровной состав. Срок службы такого покрытия от 10 лет.

Полимербетонное покрытие используется помещениях с очень высокими механическими и ударными нагрузками, где предполагается движение тяжелой техники. Материалы: KV-грунт-100, KV-покров-200 PC, Гравий (фр. до 6 мм), Кварцевый песок (фр. 0,2 – 0,63). Толщина - от 10 мм до 40 мм. Срок службы такого покрытия более 20 лет, в зависимости от условий эксплуатации.

На данный момент, компания ООО «ДУГАЛАК» располагает мощной лабораторной и производственной базой для совместных разработок новых связующих продуктов, применяемых в различных сферах композитного производства. Наши специалисты всегда открыты для обсуждения перспективных проектов и готовы оказать техническую поддержку в случае узкоспециализированных вопросов, касающихся композитной отрасли.

УСКОРИТЕЛИ

Доброго времени суток. Сегодня накопилось немного информации по ускорителям, и решила ей поделиться. В конце, как обычно, мальца рекламы и какие мы молодцы 83' :)'
Ускорители полимеризации полиэфирных смол выполняют функцию разложения перекиси с образованием свободных радикалов. Главным образом, ускорители применяются при отверждении смолы в условиях комнотной температуры. Если при термическом распаде перекисей энергия активации составляет около 126 кДж/моль, то для активированного разложения Еакт составляет уже 42-71 кДж/моль.
Самые оптимальные и распространенные инициирующие системы – ускорители, содержащие металлы переменной валентности. Следует отметить, что явление окислительно-восстановительного инициирования полимеризации было открыто в СССР в 1938-1939 гг. химиком и академиком Борисом Александровичем Долгоплоском и его сотрудниками.
Наиболее распространенным ускорителем является кобальтосодержащий. Это связано с оптимальным соотношением цены самого ускорителя и качества полимеризации, которую он может дать. Наиболее распространены нафтенаты и октоаты кобальта. Однако описаны перхлораты, цитраконаты, ацетаты и др. соединения кобальта, которые так же способны инициировать процесс полимеризации полиэфирных смол. Эти комплексы отличаются друг от друга цветностью готовой отливки, скоростью гелеобразования и чувствительностью к игнибирующему влиянию кислорода воздуха.
Кроме кобальтосодержащих ускорителей известно много соединений других металлов, но они не обладают необходимой скоростью инициации и в производствах не применяются. Например, если кобальтовый однопроцентный ускоритель при 20°С совместно с МЕКР дает время гелеобразования стандартной полиэфирной смолы равное 18 минутам, то такое-же содержание ускорителя на основе железа даст нам 800 мин., Медь 1800 мин, а аллюминий 2520 мин.
С кобальтовыми ускорителями конкурируют по эффективности лишь соединения ванадия. Такие ускорители дают возможность в десятки раз сократить расход инициирующих добавок в связи с очень высокой активностью, а так же позволяют получить светопрозрачные отливки без розоватых и желтоватых оттенков. Высокая глубина сополимеризации агентов при отверждении с ванадием определяет повышение твердости и теплостойкости изделия. Так же ванадиевый акселератор позволяет не использовать аминные инициаторы типа ДМА, что исключает желтый цвет отливок и пожелтение от УФ лучей в процессе эксплуатации изделия. Но ванадиевые катализаторы имеют ряд проблем в применении и поэтому практически не используются в настоящее время. Во-первых их очень сложно дозировать в связи с их мизерными концентрациями- это возможно сделать только в большом объеме смолы и в лабораторных условиях. Во –вторых, предускоренная смола даже без перекиси живет несколько часов. Поэтому на производстве этой добавкой пользоваться невозможно из-за сложности дозировки, а при производстве смолы ее ввести невозможно т.к. смола полимеризуется не успев даже выехать за пределы завода.
На данный момент существует ряд многокомпонентных инициирующих систем, способных обеспечить смоле необходимую кинетику полимеризации и достаточный для хранения срок жизни. Компания ДУГАЛАК производит предускорение любых марок смол ДЕПОЛ под ТЗ заказчика с гарантированным сроком годности и качеством модифицированной смолы.

ПУЛТРУЗИЯ И СМОЛЫ ДЛЯ НЕЕ

Добрый ноябрь, сегодня немножечко общих фактов про пултрузию.

Пултрузия - это технология непрерывного производства композитных конструкционных профильных изделий с постоянным сечением. Самое начало данного направления относится к 40-м годам прошлого столетия и зародилось оно в сфере военной промышленности. История пултрузии в гражданском секторе началась в пятидесятом году прошлого века. Первый патент на технологию пултрузии, автором которого стал В. Брандт Голдсуорти, был выдан в 1951 году в Соединенных Штатах Америки. Голдсуорти сосредоточил свои усилия на ненасыщенных полиэфирных смолах и стал широко известен как изобретатель пултрузии. Но, параллельно с его работой, Эрнст Кюне в Германии разработал в 1954 году очень похожий процесс на основе эпоксидной смолы.
Изобретение, разработка и выдача патентов продолжаются в области пултрузии до сих пор. Более поздняя инновация в этой области была разработана и запатентована компанией Thomas GmbH + Co. Technik + Innovation KG в Германии в 2008 году. Этот модифицированный процесс, известный как «Радиус-Пултрузия», позволяет изготавливать двух- и трехмерные изогнутые профили. Это стало возможным благодаря мобильной матрице, способно двигаться по производимому профилю.

Таким образом, при помощи пултрузии можно получать изделия, свойства которых удовлетворяют широкому диапазону технологических и конструкционных требований. А правильный выбор смолы позволяет увеличить химическую стойкость, теплостойкость, ударную и усталостную прочность материала.

На настоящий момент компанией ООО «ДУГАЛАК» разработана линейка пултрузионных смол, удовлетворяющих технологическим потребностям современного рынка.

Депол Х-300 - смола на изофталевой основе для производства профилей круглого сечения.

Депол Х-305 - смола на терефталевой основе для производства профилей круглого сечения.

Депол Х-310 - безусадочная смола на изофталевой основе для производства профилей сложного сечения.

При повышенных требованиях к готовому изделию существует возможность изготовить пултрузионную модификацию винилэфирной, электропроводной или трудногорючей смолы.

Забыла указать еще Х-380, смола на основе дициклопентадиена для пултрузии профилей с повышенной жесткостью.

ПУЛТРУЗИЯ, ПРОДОЛЖЕНИЕ

Доброго времени дня. Отвечаю на заданные уважаемым Тигирем вопросы. Все сказанное-мое субъективное мнение, и, возможно, не является абсолютной истинной. Но я, конечно, уверена что это именно так все и есть и прям вообще все правда))). Начнем.
1. Массовая доля нелетучих веществ – это показатель, показывающий сколько в общем растворе олигомера смолы. То есть получается что в смоле 60 процентов- сама смола, а 40 процентов- мономер стирол. Такой процентный состав (плюс-минус) имеют все полиэфирные смолы. Если стирола не долить, то будет слишком густо, если перелить -то слишком хрупко. Так что такое соотношение- золотая середина для полиэфирок.
2. Вязкость полиэфирных пултрузионных смол зависит от сечения профиля, который будет на них производиться. Если профиль круглый-то смола будет жиже. По вязкости она будет не гуще чем литьевая смола для моек. Если профиль сложного сечения с различными гранями и углами- смола должна быть гуще. Она будет примерно как смола для контактного формования. Иначе она попросту стечет с граней до полимеризации. Вязкости подобраны так, чтоб и пропитывало и не вытекало все. И я б не сказала что смолы очень густые. Не гуще чем обычная общего назначения, которой изделия из стекломатов и рогож формуют.
3. Параметры технологического процесса на пултрузионных установках дают поставщики оборудования ( так же дело обстоит и с намоточными машинами). Они всегда присутствуют на пуско-наладке и при ней-же дают свои материалы. Потом уже новые счастливые обладатели такой высокотехнологичной агрегатины подбирают аналоги тех материалов, которые им изначально давали и подстраивают процесс под них. Если клиент спрашивает- мы даем информацию о лучших вариантах отверждающих систем и их процентовках. Но в техничках это не пишется т.к. перекисей горячего отверждения может быть много разных да и само собой разумеется что человек, купивший дорогущий агрегат имеет хоть какое-то представление как на нем работать. Это не бампер в гараже у себя починить. А так-вся информация предоставляется технологу в консультативном виде всегда при запросе, можно выехать на место помочь адаптировать смолу к установке. Бывает что с эпоксидов на полиэфирку переходят- и тут надо режимы поменять. Но всего не предусмотришь в техничке т.к. пултрузионные линии все имеют разную конструкцию. Они работаю то по одинаковому, но расстояния между важными техническими узлами, да даже отжимные механизмы у всех разнятся. Надо подбирать режим индивидуально под каждую машину и изделие.
4. По поводу графиков-тут вообще вопрос-загадка как это сделать т.к. надо залезть в термостат, врубить 140 градусов и сидеть в нем строить кинетические кривые. У нас так пока не умеют. Время гелеобразования проверяется по нормативному документу на стандартном МЭКР пероксиде. На машине с другой отверждающей системой все уже делается на ощуп и по звуку.
5. Среднее количество смолы в стеклопластиках в идеале для получения оптимальных свойств- это около 30 процентов. Остальные 70- соответственно стекло. В пултрузии примерно так всегда и получается.
6. Образцы всегда предоставляются бесплатно. В зависимости от габаритов изделия это могут быть 20-40 кг смолы. Этого достаточно чтоб отработать режим. Перекиси и лубриканты не предоставляем, т.к. не производим их, но всегда посоветуем сколько и чего и даже как замешать. Работа с клиентом- это не просто впарить и забыть. Даже цену по запросу сначала не даем. Узнаем на что производит, на чем привык работать. Исходя из этого подбираем наиболее подходящий материал. Если есть специфика в отвердителе- например винилэфир требует другой пероксид- предупреждаем. Если человек сомневается запускать новый продукт-выезжаем и запускаем с ним вместе. Это обычно случается на пултрузии и намотке. Формовку редко опасаются новую внедрять. Так что не так вроде все страшно. А композиты загибаются- это уже вопрос к вышестоящим , которые нифига не поддерживают бизнес, а еще и мешают всеми силами.
7. Ну и по поводу техничек у нормальных фирм- да, объемная информация. Значит для данного продукта она действительно нужна. Когда я работала на резинах, у нас там тоже не было такого описания. Режимы экструзии тоже подбирались вручную. А температура действия вулканизующих агентов написана была в паспорте на эти агенты, исходя из этого температурный режим вулканизационных печей и подбирался. В паспортах на саму резиновую и силиконовую смесь не было ничерта. А силикон был очень хороший и дорогой. Импортный. И даже был светящийся в темноте. Красота…

С Наступающим Новым годом всех! Желаю в новом году ни соплей в бочке, ни ровинга в коже! Всем отменной полимеризации и минимальной усадки! А еще отличного здоровья и достатка!

БЕССТИРОЛЬНЫЕ СМОЛЫ

Доброго времени суток. Немножко про бесстирольные смолы.
В связи с активным разрастанием сфер использования композиционных материалов, расширяются и специфические требования к свойствам связующих. Так, популярность начали набирать смолы, не содержащие в своем составе стирол. Они могут применяться там, где стирол может разъесть составляющие из неустойчивых к растворителям материалов. Например, вспененный полистирол. Или там, где санитарно-эпидемиологические нормы вообще исключают наличие даже минимального содержания стирола в помещении и в готовом изделии.
В таких смолах место стирола занимает олигоэфиракрилат. В нашем случае –это диметакриловый эфир триэтиленгликоля. Сокращенно он носит название ТГМ 3.

тут должна быть химическая формула, но она почему-то корявится при отправке поста.

Это нелетучая жидкость, у которой в сравнении с иными растворителями (метилметакрилат, стирол и др.) токсичность значительно ниже. Его используют и в стоматологии (он содержится в пломбировочном и реставрационном материале), и при изготовлении искусственной кожи он также используется. Таким образом, бесстирольные смолы и композиты на их основе являются абсолютно безопасными для окружающей среды и человека.

На настоящий момент компанией ДУГАЛАК разработана линейка бесстирольных смол, включающих следующие позиции:

ДЕПОЛ БС-2100А – смола для изготовления искусственного камня и полимербетонных изделий литьевым методом;

ДЕПОЛ БС-2150ПТ – смола общего назначения для изготовления изделий методом контактного формования;

ДЕПОЛ БС-2700РП – смола для производства стеклопластика по технологии RTM, RTM Light, Flex Molding;

ДЕПОЛ БС- 2300 – смола для производства профилей методом пултрузии;

ДЕПОЛ ИН-2500 БС H/S – гелькоут на основе бесстирольной смолы.

Доброго всем всего и побольше.
Отвечаю про гель в пакетах: это для лучшей сохранности гелькоута. Ведро не имеет супер герметичности и слегка подсасывает воздух. Плюс-бывают микродеффекты самого ведра или загрязнения с его производства, которые не увидишь, если не будешь изучать с лупой каждое ведро. Ведер в день заливается очень много, визуальный осмотр есть, но не микроскопический естественно. Все вышеперечисленные бяки могут значительно сократить срок действия гелькоута, либо вообще убить его в кратчайшие сроки после изготовления. Плюс, как верно писалось выше, исключаем варианты порчи материала при транспортировке от небрежного обращения с тарой. Чистое ведро-просто бонус желающим. Ну и, вдобавок, видна заводская упаковка. Гарантия что никто туда не влез и не плюнул.
Инфузионная смола менее вязкая, чем просто литьевая. Она ведь должна хорошо пропитать много слоев стекломатериала, да еще и разлиться по большой поверхности. Если литьевую сделать такой жидкой, то велик риск отфильтровки смолы от наполнителя. Он может быть слишком тяжелым для нее и весь упасть на дно. Поэтому литьевая смола делается с усредненной вязкостью для разных наполнителей. При желании, если вам удобно, можете поэкспериментировать и с инфузионной, или заказать для себя требуемую вязкость. На физико-механику это особо не повлияет. Чисто технологически чтоб было удобно.
По поводу намоточной смолы- ей не нужна такая тиксотропия, как в смоле общего назначения. Она постоянно работает в динамике, поэтому смысла в тиксотропности нет. Плюс-она должна быть жиже. Ее валиками никто не вкатывает, она сама должна пропитывать ровинг, который при этом еще и под приличным натяжением идет. Тут может идти вариация вязкости в зависимости от устройство самой намоточной машины, но, в любом случае, вязкость будет ниже чем у смолы общего назначения. По факту-смолы одинаковые, но одна гуще и тиксотропнее , а другая жиже и либо без тиксотропии, либо с низким показателем (по желанию заказчика).

Пуговицы то забыла. С пуговичной смолой сталкивалась краем уха и очень давно. Помню что главное требование-это очень высокая реактивность. Она должна отверждаться полностью буквально минут за пять, если не меньше. При этом там нет никаких наполнителей и она должна сохранять хорошую прочность в чистом виде. Плюс-прозрачность, чтоб можно было колеровать в разные цвета. Мне кажется что это ближе к ювелирным эпоксидам, чем к полиэфирке по свойствам. Хотя, может и полиэфир такой можно сделать. Я просто не синтезист-поэтому тут не могу ничего сказать по химической природе.

Приветствую участников форума. В связи с последними событиями голова забита совсем не работой, пришлось заставить себя отвлечься и написать почему смолы нужно хранить именно так а не иначе. И как так они портятся превращаясь в сгустки инопланетной слизи, хотя вроде бы смола свеженькая и только открыли. Чукча сегодня не очень писатель. Но надеюсь, что кому-то эта информация будет полезна. И так.
Гарантийный срок хранения непредускоренных полиэфирных смол составляет 6 месяцев. Предускоренных смол и гелькоутов - 3 месяца. Это тот срок, в течение которого производитель гарантирует стабильное качество материала при соблюдении условий хранения, указанных в паспорте на продукт.
Порча ненасыщенных полиэфирных смол связана с их самополимеризацией, вызванной свободными радикалами. Поэтому для продления срока годности нужно смолу от этих радикалов ограждать. В первую очередь необходимо убрать прямой солнечный свет и нахождение под открытым небом. В результате поглощения кванта света, а так же под действием космического излучения (это не шутка. Оно реально есть и влияет на нас всех) молекула возбуждается и затем распадается по ковалентной связи на две частицы с неспаренным электроном. Эти частицы и есть свободные радикалы. Они активно вступают в самые непредсказуемые реакции, образуя все новые и новые свободные радикалы. Процесс полимеризации идет с выделением тепла. Таким образом реакция начинает нарастать лавинообразно и полимеризация может пойти стремительно во всей массе смолы с сильным выбросом тепловой энергии и газообразных продуктов полимеризации. Бочка раздувается, раскаляется так, что не дотронешься и источает из себя клубы густого вонючего дыма. Выглядит крайне стремно, воняет еще хуже afff' , сделать ничего нельзя кроме как поставить на улице чтоб само все успокоилось. Разумеется, полимеризованную смолу оживить будет уже нельзя и продукт останется только утилизировать.
Вторым условием, влияющим на срок годности является температурный режим хранения. Тут основную роль играет правило Вант-Гоффа, гласящее: «При повышении температуры на каждые 10 градусов скорость реакции увеличивается в два—четыре раза.» Таким образом при возникновении свободно-радикального очага, высокая окружающая температура будет ускорять процесс полимеризации, который за счет экзотермической составляющей будет многократно ускорять сам себя.
Срок годности предускоренных смол и гелькоутов связан с активными ускоряющими группами, которые очень легко подвергаются химическим переходам под действием внешней среды и их химические переходы сопровождаются выделением тепловой энергии, что ведет нас опять к принципу Вант-Гоффа.
А вот холода смолы и гелькоуты совершенно не боятся. Но в связи с высокой теплоемкостью их потом достаточно долго придется отогревать, чтоб довести до рекомендуемой температуры переработки. Поэтому хранить их в холоде технологически нецелесообразно. При герметичности заводской тары и соблюдении условий хранения материалы могут сохранять свои свойства намного дольше указанного срока годности. Определить жизнеспособность смолы можно по внешнему виду при перемешивании. Смола или гелькоут не должны содержать желеобразных сгустков и хлопьев. К концу срока годности желательно сделать гель-тест для определения активности предускоренных материалов. И кстати, если в материале все-таки обнаружатся сопли, то его можно отфильтровать и при нормальном гель-тесте допользовать на какие-нибудь малотребовательные изделия.
Тщательное перемешивание материалов перед применением является обязательной процедурой. Это связано с тем, что смола и гелькоут-это многокомпонентная сложная система. Все компоненты имеют разную молекулярную массу и плотность, и, соответственно, стремятся к расслоению. Перед применение материал надо гомогенезировать, чтоб в каждом объеме смолы содержалось одинаковое количество всех составляющих. Поэтому перемешивание является обязательным технологическим этапом применения полиэфирных смол и гелькоутов. Храните все материалы правильно, и это позволит значительно снизить процент брака на производстве. Всем добра. fiends'

Не могу не вставить свое слово в этой теме. Года 4 примерно назад видела выступление женщины-ученого биолога. Она говорила что на Украине ведется разработка биологического оружия т.к. по прекурсорам, которые туда идут хорошо разбирающийся человек может определить, для чего они нужны. Не помню как ее звали и найти видео не могу. Тогда просто засело в голове, а сейчас вылезло. А еще знаю что еще до присоединения Крыма, на полуострове шел забор биоматериалов у мужчин славянского типа. Собирали все жидкости тела как у здоровых мужчин на платной основе, так и в моргах. Теперь с информацией о том, какие разработки велись в биолабораториях Украины под пиндосским руководством, пазл складывается и волосы не хотят переставать шевелиться.
Я долго смеялась на людьми, поддерживающими теорию химтрейлов. Но теперь наше небо перекрыто для полетов всяких подозрительных редисок и коронавирус отменяют! Масочный режим больше не нужен. Ковидарии работают в более легком режиме. Эпидемия резко пошла на спад. Скоро начну верить в рептилоидов по-ходу дела с такими совпадениями. Я очень люблю лекции историка Фурсова. Там очень много понять можно и о современном конфликте. Так он вообще говорит что коронавирус не выполнил свою роль и его быстренько сливают, запустив суперзаразный Омикрон, который просто сработает на всех как настоящая действующая прививка. Потому что глобальный трындец целесообразно сейчас устраивать другими методами. Пандемия уже не канает.
Очень резко начала Индия с Пакистаном выяснять отношения. И Китай с Тайванем рамсят. Японцы опять лапы к нашим Курилам тянут. Иран бомбанул в Ираке американское посольство. Да во всем мире происходят глобальные процессы, запущенные с саааамого верха (двуногими мясными костюмчиками естественно, а не всевышним). И наши братские народы лишь шестеренки для этой машины. Мы не можем в полной степени понять что происходит т.к. мы не политологи и не историки. Мы не заканчивали высших учебных заведений по этому профилю и не писали докторских по этим темам. У нас просто это не укладывается в голове т.к. мы композитчики. Каждый профессионал в своей сфере а в другой- как новорожденный с пустыми глазами. Как бы мы не ругались тут-мы один фиг самой сути понять не сможем-этим занимаются специально обученные люди.
Со своей стороны своими куриными мозгами я понимаю лишь то, что если б это не произошло сейчас, то в скором времени это происходило бы уже в моей стране, только не методами "вежливых людей" а методами фашистов с их методами травли, пыток и насилий с полным уничтожением всего населения в особо садистически-извращенной форме. Я знаю о чести наших военных т.к.сама из семьи потомственных военных и имею многих друзей-ветеранов чеченских воин и нынешних сотрудников войск спец.назначения. У нас так и осталась честь и дисциплина советских солдат. И полностью уверена что они выполняют четкую задачу по уничтожению нациков, а не рушат специально дома чтоб нанести максимальный ущерб мирному населению. Война-отстой. Жуть и очень плохо. Но простые смертные никак не могут на нее повлиять. Остается разумно просвещаться, думать головой и спокойно делиться мыслями чтоб сохранять человеческий разум и вид. Мы ведь -Инженеры. давайте же соответствовать своему гордому званию и не будем ругаться. В этой ситуации было бы не обойтись без жертв никак.

И Тигирь, может пусть Дмитрий пишет тут? У него просто своя точка зрения. Он черпает информацию с других источников. Может тут тоже разъяснит для себя что- то и поменяет точки зрения на какие- то моменты. Мы же тут обсуждаем и общаемся.Хоть тут себя можно же почувствовать уважаемвм и свободным, пока общение происходит в рамках цивилизованного общества и элементарного уважения. Просто предлагаю чтоб хоть тут был мир. Хотя тема крайне горячая на самом пике экзотермы.

У нас сахар смели в первый же день этого трэша. Причем подвозят каждый день но толпа бабок моментально всё выгребают. И еще орут что больше 5 пачек купить нельзя. А на предложение кассира взять конфеток вкусных по акции говорят что не надо, что диабед у них.wtf??? Две недели ежедневно пасти поставку сахара по всем магазинам и сразу всё скупать...нафига столько? И почему именно сахар? Соль есть пока но не много и не везде. Крупы есть. Разбирают но подвозить успевают. Недавно видела пустую полку с туалетнойбумагой, но потом подвезли и нормально стало. Цены растут по экспоненте.

Дмитрий, у меня антенна отключена уже лет 5. Я телевизор не смотрю вообще. Всю информацию чнрпаю из интернета с абсолютно разных источникоа. Потом делаю выводы на основе анализа всего что вижу и читаю, причем не только с Российских сайтов, а и с сайтов всего мира. Я знаю что такое пропоганда. И знаю что значит мыслить.

Была у нас на прошлой работе машинка по перегонке ацетона. Хрень полная. Работает медленно, перегоняет с очень низким выходом чистого продукта, и фильтры к ней надо дорогие подкупать постоянно. А загаживаются они моментально. Может сейчас что технологичнее придумали, там лет 15 назад дело было. Но подозреваю что нет)

С фурами сейчас проблемы чтоб товар привезти. Русские разбивают в тряпки а водителей калечат. А прибалтийские фурники берут двойную цену, хотя их не трогает никто. Чисто навариваются. Что касается западэнцев, так еще до Великой Отечественной они там наших солдат двуручными пилами распиливали и к деревьям прибивали, вспарывая живот. Рассказ дедов из первых рук.Там они всегда русских ненавидели. Хотя сами славяне такие же. Их поэтому так раскачать было просто т.к. ненависть была всегда. Хотя в Казахстане тоже раскачка будь- здоров. Коллега в 2010 году перевозил оттуда семью с двумя сынишками. Русофобия уже тогда была сильной. Но последней каплей стал приход младшего из сада. Малой сказал что к нему подходили одногруппники и говорили что зарежут его,русскую свинью. Так что к нам подбираются давно всеми силами. И в основном взращивая поколения русофобов. Ведь обесчеловеченного врага легче убить, и даже с удовольствием. Отсюда и сравнение со свиньями и жуками. И двоякая толерастия уже не просто комична,а вызывает омерзение.

Не могу понять и никогда наверно не смогу, почему не проще всем жить в мире, ни на кого не рыпаясь. Ну сидит каждая страна, что- то нужное производит. Чем- то торгуют между собой. Великие умы объединяются вместе и изобретают варп- двигатель. Лекарства какие- нибудь чудодейственные,чтоб дети не умирали от рака. Ну сиди, твори, да радуйся. Слишком сложны для меня и не понятны эти геополитические игрища. Приятнее же в мире ведь жить. И без злобы и агрессии приятнее. Деструктивное чувство очень. Но постоянно какая- то заваруха прилетает от одних и тех- же людей. Может они генетически так устроены? Другой подвид человеков?