МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Если интересно попробовать силаны, можно купить метакрилоксипропилтриметоксисилан. Там перед ним еще цифры бывают(я не помню какие). Он не особо дорогой, идет как опрет для минеральных наполнителей и типа как с ним должно быть крепче и круче. (это если с БИКами связываться неохото или очень дорого).

Силан, про который я писала добавляется просто в смолу. До от 0,5 до 5% от массы (ничесе разбег). Я особой прелести в нем не увидела, но у меня производство было специфическое. Там может реально не заметно было. На литье может и будет эффект. Где покупать не знаю, ибо было это много лет назад. Но в поисковике продавцы высвечиваются.

То есть, все полиэфиры в смолах, которыми мы пользуемся - не насыщенные. И в описании к смоле имеет значение именно количество ненасыщенных полиэфиров в смоле. Остальные идут как наполнение? От чего зависит количество насыщенных полиэфиров в смоле, это просто побочный продукт реакции, или они нужны как наполнитель?
Ненасыщенные полиэфиры_это просто название класса веществ. Как многоатомные спирты, или неорганические кислоты. Никто, конечно, количество связей не считает. Мне кажется, что это невозможно. Их миллионы. А в смоле вроде насыщенных и нет. Все с двойными связями. Насыщенные_это полиэстеровые ткани.

По поводу пожелтения моек_тут тысячи вариантов. Гель действительно химстойкий. Но надо помнить, что мойки моют мочалками а не шелковой тканью. Я не исключаю, что образуются микроцарапины, в которые забивается кальциевый налет, ржавчина и т. д. Дистиллированная вода ни у кого из крана не течет. Опять же важно. Если производитель провел постполимеризацию, то шанса такой бяки меньше т..к этот процесс добавляет около 15%прочности гелю.

Столько сейчас писала про гель и все стерлось нечаянно 12' буду писать маленькими порциями.

Гель на заводе колеруют профессиональные колеровщики в ручную. Каждая партия смолы имеет свой подтон. Это связано с цветом исходного сырья, температурными режимами синтеза и т. д.
Поэтому колеруется каждый раз все заново. Плюс пасты изменяют характеристики вязкости, тиксотропии и гелеобразования. Технолог проверяет отколерованный гель, доводит его до нужных показателей и отдает на доколеровку. И так до тех пор, пока все не сойдется.
На один RAL может уходить до десяти разных паст. Плюс пасты разных производителей т. к некоторые пигменты конфликтуют. Приходится подбирать. Опытные колеровщики знают что с чем мешать можно, а что нет.
Так что узбекомиксеры и колировочные манагеры для меня большая загадка

Видюха не кажет. Артист, я сама проработала не один год в производстве как потребитель и знаю прекрасно что такое веселые будни производственника. Но уяснила, что пользоваться непонятно чем неизвестного срока годности, состава и кармы себе дороже. За получившуюся фиготень зад будет гореть только у технолога. Поэтому или ждать нормальный продукт, или смириться с большой долей риска. Или купить набор разных паст 59' и пытаться колеровать самому. (там рисков, наверно, поменьше даже, чем покупать ноунейм)

Андрей, на сколько мне известно, вода разрушает пероксидные отвердители. Они в свою очередь не срабатывают и ничего не отверждают. Существуют водонаполненные смолы (вместо минерального наполнителя там вода_получается хороший полимербетон). Но я с ними не сталкивалась и подробностей про отверждающие системы и сами смолы не знаю. Просто на территории нашей страны такие смолы нельзя транспортировать_заморозка для них фатальна. Потому у нас их и нет и потому я про них не знаю.

ПАЛиж хорошие пасты. Мы тоже их используем, но миксуем. Не все у них хорошо себя ведет в наших гелях в сочетании с другими цветами. Приходится менять на импортные и делать в одном геле микс разных производителей. Но это не значит, что они плохие. Просто пигменты действительно разной химической природы. Это и разные неорганические соли металлов, есть что_то органическое. Они тоже между собой могут взаимодействовать. И с веществами в геле тоже (а в гели понапихано мама дорогая). Так что все надо пробовать и подбирать индивидуально. Нет плохих продуктов. Бывают кривые руки, или кривая подача продукта.

Если в смолу добавить воды, то со временем вода отслоится и будет плавать на поверхности как масло на воде. Ее можно аккуратно снять и смола будет пригодна для использования. Просто Вы при вмешивании сделали эмульсию с маленькими частичками воды. Так же масло можно с водой взбить. Со временем все расслоится все равно. Никакого взаимодействия воды со смолой нет.

Я работаю в компании Дугалак инженером технического сервиса. Мои слова процитировать можно, но это мое личное мнение и наблюдение. Наша компания официально не дает рекомендаций добавлять ничего в оригинальный продукт, т. к в случае чего мы не можем нести ответственность за образовавшийся брак. Официально разбавлять гель нельзя и ни один производитель этого не разрешит. Вам скажут_мы вам сделаем просто пожиже. Но в цехах разбавление практикуется. Просто от того, что не всегда поставщик, или потребляемые обьемы позволяют подобрать индивидуальную вязкость под клиента и делать для него индивидуальный гель. Поэтому путем экспериментов в цехах рождаются подобные методы. Это неправильно, но пока от этого никто не пострадал, втихаря можно. 36'

AndreyS, ММА дает дополнительную атмосферостойкость (уф, перепады температур, пурга, солнцепек и прочие прелести). Его добавляется мизерное количество и, соединившись с полиэфиром, он дает защиту. Агрессивные среды (в нашем случае умеренно агрессивные) держатся только за счет структуры самой изофталевой смолы. Неопентилгликоль используется в этой смоле при синтезе (многоатомный спирт) и дает так же дополнительную атмосферостойкость и стойкость к царапинам. ММА бояться не надо. Мы же не боимся стирола. Его в смоле около сорока процентов. А чистый полистирол ломается от малейшего плевка (разовые стаканчики хрустящие белые). Зато в смоле он_сила.

101 ускоритель это 1%кобальт, который не дает фиолетовый цвет(так называемый бесцветный кобальт) . Обычно используется в гелькоутах, чтоб не было ненужных оттенков.

Да гель как гель. Надо пробовать всегда все материалы. Это ж индивидуально все. По качеству хороший. По применению надо тестировать. На вкус и цвет... Но больше 10 лет он на рынке, спрос огромный и продолжает расти. Так что думаю, что нравится людям. По рецептуре_все стараемся делать максимально качественно. С этим строго. Хозяева_иностранцы халтуру оооочень больно наказывают L3

M-Plastic. Для полиэфира надо брать стекло для полиэфира. Это силан обычно. Даже если Вы что и обожгете, то полиэфир это не сьест. У него адгезия ко всему в разы меньше чем у эпоксида. В любом регионе сейчас есть торговцы стеклотканями, матами, ровингами, и чем душе угодно. У них есть материалы, идеально подходящие под ту или иную смолу без всяких выжигов и прочих извращений. Где Вы до сих пор берете то, чем давным давно никто не пользуется то? У Вас там наверно рядом склад советских времен 22' все никак не распродадут. Нет таких материалов уже. Их вытеснили более технологичные продукты. Идете или звоните продавцу, говорите что Вам под полиэфир, и Вам дают что нужно.

AndreyS. Можете попробовать ПА_600Н. Литьевая не предускоренная не тиксотропированная. Но зачем Вы делаете акцент на водостойкости? Вы же все равно будете покрывать столешницу гелем. Он будет ее защищать. Если будете без гелькоута делать, тогда нужно ИН_200. А вообще в воздействие воды на столешницу на столько ничтожно, по сравнению с теми же самыми мойками, что можно о влагостойкости смолы даже и не думать. Любая выдержит.

Нет. Стирол не растворит парафин и никуда его не вытолкает, растворение пойдет только при нагреве около 60 градусов. И все равно получится фигня без адгезии. Т. К адгезия стекловолокна с полиэфиркой возможна только при наличии специального аппрета под полиэфир. И его (аппрет) наносят до того, как соткали ткань. Он уже нанесен на ровинг и замотан в бобины. Ткани просто ткут и скатывают в рулоны. Их никто не замывает и не переаппретирует.

Массовая доля замасливателя по ГОСТу, который Вы указали. Про парафин_он имеет место быть в ГОСТе, т. к. Он многими годами использовался и такая технология есть и, возможно, есть адепты этой технологии, выпускающие нити на парафине. Это маленькие загибающиеся НИИ, где работают сотрудники, получившие рецепт парафинового замасливателя при пытке немецких партизан. Вполне имеет право этот замасливатель быть в ГОСТах. Но он сейчас в конструкционках не используется. Мы тоже за грамотность. Но и за здравый смысл тоже. Не исключаю, что есть составы подобные, которые наносятся на филаменты, чтоб придать им свойства нитей, но сверху все_равно нанесется аппрет для смолы. Возможно, даже, без смывки предыдущего. (есть составы парафиновые, но имеющие активные концевые группы для хорошей адгезии. Используются в смолах, если неохота поверхность зачищать от парафина, но дорогие. Не исключаю, что и в стекольном деле такие штуки имеются).

Та хрень, в которой замешивают пасту _это обычная смола. Просто смола с титанкой. Добавлять рекомендуется до 15 процентов. Замедляет, потому что смола там непредускоренная. Ну и плюс минеральный наполнитель тоже немножко замедляет.

Фото, к сожалению, сейчас достать не смогу. Но напишу. В 2011 году, когда работала на заводе по производству труб методом намотки, положила в емкость с водой два выпила из трубы. Один образец был с лайнером из изофталевой смолы и структурный слой_ортофталка, и без постотверждения, другой чисто на ортофталке, но с постотверждением. Так вот, образцы лежат до сих пор в воде (несколько месяцев назад была на том заводе в командировке), и ничего с ними не случилось. Ни одного признака гидролиза.

Вот интересная табличка аналогов пероксидов различной природы разных торговых марок

В Радуге Синтез они эту штуку берут. 89661011144 Константин

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Уважаемые знатоки! Внимание-вопрос: что в синей бочке?
Представьте, что в вашем городе открылся магазин вашей мечты 25' . В нем продается все самое необходимое и желанное для вашего производства. Поделитесь пожалуйста своими любимками: какая марка смолы нравится больше всего, какой гель. Что еще вы бы хотели увидеть в этом магазине: какие стекломатериалы и наполнители. Может быть валики и прочие расходники. Расскажите кто что любит. 13'

Было бы прикольно слесарей продавать. Стоят такие посреди магазина. Красивые, причесанные. В новых спецовочках. Еще подсветку на них сделать, как в ювелирке. Чтоб они такие загорелые, отдохнувшие казались

Смотрю, что тема вызвала интерес. Чтоб было понятнее и оживленнее все обсуждалось расскажу суть вопроса. Сейчас мои друзья открывают в Москве контору по торговле материалами для стеклопластика. Но у меня в голове не только смолы и стекломаты, а вообще торговая площадка со всяким_всяким. Где то на форуме я читала об идее сделать торговую площадку, где участники форума могли б продавать свои изделия. Так вот думаю попробовать развить магазинчик до полноценного торгового дома. Сейчас ищутся склады и идет организация и минимальная наработка клиентской базы. В окрестностях. Хотелось бы составить ассортимент так, чтоб все могли найти для себя много полезного и интересного. А в дальнейшем, при успешном развитии, предлагать свои товары через торговый дом. Вот как то так. Поэтому и прошу писать по подробнее то, что всегда нужно. Инвестиции в этот проект вкладываются людьми свои карманные. И работать там будут на редкость адекватные люди, которые очень любят свое дело. Так что очень прошу, делитесь пожалуйста своим мнением, помогите создать магазин мечты. 34'

Ооой. Это вопрос не ко мне. Про активный кислород не знаю вообще ничего. Я в такие дебри не лезла никогда, они мне ни к чему. Отвердители подбираются в соответствии с технологией переработки. Если у нас контактное формование, то будет МЕКР, если пултрузия то перекиси горячего отверждения (перкадокс 16 и тригонокс С). Если нужно чтоб при комнатной температуре отаерждение шло побыстрее, без сдвига времени желатинизации, то будут отвердители на основе ацетилацетонпероксида. Тут надо звонить продавцам акзонобеля и у них узнавать все тонкости каждой перекиси. В основном для полиэфирок МЕКР, для винилэфмров можно МЕКР, но лучше ацетилацетон - меньше газит и быстрее полимеризует.

Вот например.и это только у сирджис. Да тут рехнуться можно. В этом всем, мне кажется, можно разобраться только, если сам это производишь . Не могу расширение doc добавить. Вот еще один проспект, уже акзо

Аминный ускоритель это диметиланилин 10 процентный. Адово вонючая жижа. Запах на столько мерзотный, что хуже только ММА. Хотя, кому то он самый мерзотный и хуже его нет. Добавляется от 0,1 до 2 процентов от массы смолы. Является соускорителем т. е. кобальт все равно нужен тоже. Он приближает время пика к времени гелеобразования, но при этом приближает и само время гелеобразования тоже. Надо добавлять по 0.1-0.2 процента и отслеживать эффект, чтоб подобрать оптимальную для себя рецептуру. Так же стоит учитывать, что он поднимает температуру экзотермы.

Есть еще у акзонобеля штука, называется promotor D. Она приближает пик к времени гелеобразования, но не так ускоряет само гелеобразование, как диметиланилин. Но он очень дорогой. Смола удорожается. Лучше все таки использовать ацетилацетон пероксид. Желирование то же что и на МЕКР, пик по температуре такой же, но сьем быстрее будет проходить. И по цене он не на много дороже обычного МЕКР. И мудрить не надо, и с дозировкой не ошибешься. И не воняет так чудовищно.

А что за мошенники? Как это? Расскажите, чтоб другие не напоролись. К слову, если смола просрочена но еще течет, можно использовать. Но если она была предускорена, то надо кобальта еще добавить. Он дезактивируется со временем. С гелем сложнее-он может поверхность плохую выдать. А со смолой можно работать пока она в мармелад не превратилась.

Если перебухать кобальта, то какое в какой то момент он начнет замедлять реакцию. Больше 2 процентов добавлять нет смысла. Эффекта либо не будет, либо будет обратный. Двадцатиминутку можно довести до пяти минут если скомбинировать кобальт по максимуму, дма и отвердитель. Можно просто предускоренную уже дма попробовать довести до примерно пяти минут (мы имеем в виду время гелеобразования 5 минут), плюс отвердителя не 2 процента, а 2,5. Но надо учитывать что при таких действиях дико поднимется экзотермический пик и изделие литьевое разорвет к хренам собачим на ошметки bb' 2'

Работала я технологом на заводе по непрерывной намотке труб. Установка намоточная двухэтажная здоровенная машина, выпускающая трубы до 2600мм. Вся подача сырья автоматизирована. Смола по трубопроводам подается из миксерной, где стоят четыре двухтонных смесителя. Приехал к нам поставщик смолы и привез на пробу свою новую разработку-ихофталевую смолу. А так как делать ее только начали и толком не умели, то получилась она у них бурого цвета (позже я узнала, что это ее пережгли при синтезе скорее всего). Ну и в лаборатории входной контроль провели, вроде все нормально. Поудивлялись цвету и все. А рабочие ее не видели в глаза. Закачка идет насосом из куба и цвета смолы не видно. А в миксерной тогда работал ответственный Эдик и редкостный раздолб Ванька. Ну и ваньке нафиг все надоело, он втихаря свалил курить, не предупредив напарника, ибо не царское это дело. А у нас запуск, начальства тьма, пробуем нового поставщика (и начальство и поставщик про цвет смолы в курсе) . Представители смолюков во главе с хозяином фирмы рядом. Пускаем сырье, начинается процесс. На беленький ровинг льется бурая смола, все удивляются новому непривычному цвету… тут ко мне весь бледный с трясущимися руками, на подкашивающихся ногах подползает Эдик. Горе, говорит у нас. Что делать не знаю. Начальства много, сказать им боюсь. Ваньку пока я отвернулся в миксер засосало, перемололо и вон он бедный на трубу льется. Занавес.
Ванькс, конечно потом огреб и от меня и от напарника. Чуть человека до инфаркта не довел. С тех пор все новое и необычное показывала всей смене, от греха по дальше, чтоб заранее подготовлены были.

Все серийные трубки и трубочки и трубы делаются намоткой. Мелкие диаметры непрерывной-так выгоднее. Хотя штучные изделия делают периодической. Чем перпендикулярнее оси ложится волокно, тем выше кольцевая жесткость. Чем меньше угол между волокном и осью-тем выше прочность на изгиб . Вопрос весь в том, какие нагрузки несет конструкция. Термоусадка дома есть. Сейчас посмотрела-так она мягкая. Пальцами гнется. Она прочности особой и не даст. На изгиб то точно. На разрыв маленько прибавит, да и то в рамках прочности композита эта прибавка будет маленькой.

Я б снизила Ваш кобальт до 0,15 и увеличила отвердитель хотя бы до 1 процента. Дело в том, что отвердитель учавствует в сшивке молекул смолы. И чем его больше, тем крепче полимер конечный. А кобальт в полимеризации не учавствует. Он нужен лишь чтоб инициировать отвердитель. Поэтому всегда делаем выбор в пользу отвердителя. Кроме низкой физико-механики при низкой степени отверждения получаем более сильный остаточный запах стирола. Поэтому если изделия на Вашей рецептуре Вас устраивают по качеству, то лучше немножко подбалансировать отверждающую систему. Возможно, отвердителя понадобится чуть больше на 0,15 кобальта, чтоб повторить начальный технологический процесс. На вскидку сказать не могу. Надо Вам попробовать у себя.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

КОМПИЛЯЦИЯ ИЗ НЕСКОЛЬКИХ ПОСТОВ:
Начнем с ортофталевой смолы. Она самая простая и по свойствам и по изготовлению (и по цене). Смола предназначена только для набора толщины изделия. Чисто конструкционная. Не держит ни атмосферу, ни химию, ни воду(не сразу развалится, конечно, но вид потрепанный и печальный через несколько лет эксплуатации приобретать начнет). Все самое дешевое, это ортофталевая. На цвет она коричневатая.

Далее идет ортофталевая, модифицированная полиэтилентерефталатом ( ПЭТ) . Это именно то(имею ввиду ПЭТ) , из чего делают пластиковые баклашки, всякую вкуснятину в себе хранящие. Такая смола уже хорошо держит воду и рекомендована для производства водоводов и емкостей для воды. Неплохо держит атмосферу, не особо расстроится, если заставить ее контактировать с соляркой и подобными средами. В общем это более крутая ортофталевая. По цене она такая же, как и обычная орто. На просвет коричневатая и очень мутная. Такая смола поэластичнее обычной орто и прощает некоторые ошибки, при которых ортофталка трещит.

Теперь более навороченная терефталевая. Она более прочная по физмеху. Держит воду, масло_бензостойкая. Используется как лайнер(внутренний защитный слой) в канализационный стеклопластик. Довольно быстро набирает прочность (реактивная), поэтому используется в процессах, где важна скорость отверждения. Так же используется в рецептурах смол для быстрого сьема с матриц и для работы при холоде (при плюс пяти нормально полимеризуется). На вид прозрачная и бесцветная (немного может отдавать в желтизну). По цене дороже ортофталки. Ошибок в работе не прощает. При литье трещит.

Изофталевая смола. Еще дороже предыдущих. Прозрачная, бесцветная (с легкой желтинкой). Эта уже идет на лайнер в канализацию, для защиты от слабых кислот и целого спектра хим. соединений. Твердая, поэтому используется для ламинации защитных покрытий. Физмех выше, чем у орто и тере. Держит температуру около 100 градусов. (ортофталку выше 80 лучше не греть).

А вот изофталевая на неопентилгликоле (нпг), модифицированная метилметакрилатом(мма), это наш король вечеринки. Именно она используется для производства гелькоутов и рекомендована для безгелькоутного литья. Кроме свойств изофталки, изо нпг еще имеет более высокую стойкость к царапинам и атмосферостойкость. Она будет себя прекрасно чувствовать на улице, пока палящее солнце будет испарять с нее капли только прошедшего кислотного дождя. По цене примерно равна обычной изо.

Теперь тяжелая артиллерия. Винилэфиры. Это барьерные слои, матричные гелькоуты, защитный слой при контакте с концентрированными кислотами и прочей нечистью.
Винилэфир на бисфенол А держит около 115 градусов, воду, всякую бяку.
Винилэфир на эпоксинаволаке держит уже 130 градусов и выдерживает уже прям чудовищные штуки.
У каждого производителя есть таблицы химстойкости, и исходя из них подбирается смола под среды, запрошенные клиентом.
Потом есть еще бромированный винилэфир_это трудногорючка.
Модифицированный уретанами винилэфир_абразивостойкость и пропитка арамидных волокон.
Модифицированный эластомерами винилэфир (резиной по_нашенски) _это как праймер для сложных изделий. Еще для каких то технологий эластомерная идет, но я пока не знаю (недавно о ней узнала, информации пока не набрала).
Цены на эти смолы растут в порядке перечисления.

Есть еще дисипиди смола (dcpd) _это ортофталка с более быстрым набором прочности (быстрый сьем с матрицы) и хорошей адгезией к акриловому листу (для ванщиков).
И смола на хет ангидриде (на тетрахлорфталевой основе) _это как изо нпг плюс трудногорючая.

Ну вот, про основные виды все, что знаю.
Есть еще всякие электропроводящие модификации и т. д, но это прям уже индивидуально для специфических совсем производств.

Да ничего особенного на самом деле. На любителя. Dcpd cтоит подороже ортофталевой обычной. Кто привык на ней работать, тот только ее воспринимает. Но прям вау эффекта никакого нет.

Ненасыщенные_значит есть двойная связь. Значит могут образовывать трехмерные структуры при полимеризации. Насыщенные_просто длинная не активная молекула. Насыщенные используются для создания волокон (полиэстер). Либо для лакокрасочных покрытий, но их там мешают с другими смолами, которые могут полимеризоваться (у которых двойные связи есть), чтоб создавать структуру. А без таких смол они просто как червяки плавают и все. Никакой сетки.

Ненасыщенные полиэфиры_это просто название класса веществ. Как многоатомные спирты, или неорганические кислоты. Никто, конечно, количество связей не считает. Мне кажется, что это невозможно. Их миллионы. А в смоле вроде насыщенных и нет. Все с двойными связями. Насыщенные_это полиэстеровые ткани.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Стеклоткани и стекломаты делаются из стеклонитей, которые уже на заводе обрабатываются замасливателями. Т. Е. Сам стеклотекстиль уже не обрабатывается. Замасливатели нужны чтоб придать стекловолокну гибкость, гидрофобность, антистатичность, скользящие свойства, в общем чтоб из стеклянной тонкой палки сделать подобие нитки. Так же замасливатели (они же опреты) одним своим концом цепляются к стеклу (на этом конце специально сидят активные группы атомов, которые очень любят группы атомов на поверхности стекла), а второй конец опрета крайне дружественен к смолам. Таким образом сздается мостик через который смола соединяется со стеклом. Причем для эпоксидов такой мостик не особо нужен. Эпоксидные группы крайне любвеобильны ко всем почти поверхностям и прекрасно цепляются к стеклу. Но, тем не менее, нет предела совершенству, и связи эпоксид_стекло тоже усиливают замасливателями.

Никакого химического взаимодействия при этом не происходит. Все держится исключительно на физических связях. Именно поэтому при разрыве\расколе наших изделий, разрушение происходит по границе раздела фаз. Т. Е не смола рвется, а происходит отрыв смолы от наполнителя. Физические связи намного слабее химических. Мы разрываем материал а не молекулу. Это как подошву от ботинка оторвать. Подошву саму употеешься рвать, кожаный верх тоже. А вот разрушить между ними клей, это пожалуйста.
По поводу матов теперь порошковых. Сначала был придуман порошковый способ скрепления матов. И все канало, т. к в основном все работали на эпоксиде. Когда стали работать на полиэфирке, то выяснили что порошковый мат неудобен для нее, и придумали эмульсионную сцепку. Вот и все. Она просто универсальна и на ней можно работать как эпоксидом, так и полиэфиром.

Теперь замасливатели. В ссср было все просто. Маленькая номенклатура и все по госту. 17139_2000 гост, в конце есть приложение с замасливателями. Это тянется еще с тех времен, но сейчас все не так. Сейчас у каждого производителя свои рецептуры и свои коды. Это как со смолами_у каждого свои цифры и буквы и что это можно узнать только в описании своего производителя. Так что выбирая материал читаем оригинал паспорта (или перевод, если материал китайский). Там написано для чего рекомендуют данный замасливатель.

Парафиновый замасливатель технический. Чисто чтоб придать нитям ниточные свойства. Перед применением его вымывают в растворителях или выжигают. Естественно употребить такое сможет только эпоксид. Материалы на такой дичи по моему уже не выпускают ибо это позапрошлый век. Все остальное как правило силановое. Силаны это соединения кремния, обвешанные различными функциональными группами. От того, какая группа висит, зависят разные свойсва данного силана. Но это чисто для стекловолоконщиков. Нам в такие дебри лезть не надо, ибо это та еще кухня. Нам главное, что производитель пишет в паспорте.

Опретированные минеральные наполнители это круто. Они чудесны и волшебны. Это тот же замасливатель, только на песочке например. Свойства зависят от того, чем обработан наполнитель. Производитель пишет верно. Но такие штуки дорогие. Чаще всего дешевле делать как обычно. Можно добавлять силаны в смесь самому. У компании BYK огромное множество добавок на силанах, дающие разные свойства. Там и увеличение наполняемости смеси за счет улучшения реологии, и повышение физ. меха, и чего только нет. Только выбирай и покупай. Но очень все дорого, и, зачастую, не окупает себя.
Вроде бы пока все.

Некоторые замасливатели могут образовывать химические связи со смолой. Но со стекловолокном у замасливателя связи всегда только физические.

Если интересно попробовать силаны, можно купить метакрилоксипропилтриметоксисилан. Там перед ним еще цифры бывают(я не помню какие). Он не особо дорогой, идет как опрет для минеральных наполнителей и типа как с ним должно быть крепче и круче. (это если с БИКами связываться неохото или очень дорого).

m-plastic
В основном отечественные предприятия, при изготовлении конструкционных тканей, работают на замасливателе #76
Также используется #14,#80,#30А#115Аособой разницы в смачиваемости из за применяемого замасливатель я думаю не будет.

Стеклопластики разработанные институтом ВИАМ , изготавливаются из стеклоткани не имеющей какой то особой маркировки указывающей на применимость в авиации, маркировка гостовская , например Т-10-14. https://catalog.viam.ru/catalog/na_epok ... yushchem_/

Катерина
Силан, про который я писала добавляется просто в смолу. До от 0,5 до 5% от массы(ничесе разбег). Я особой прелести в нем не увидела, но у меня производство было специфическое. Там может реально не заметно было. На литье может и будет эффект. Где покупать не знаю, ибо было это много лет назад. Но в поисковике продавцы высвечиваются.

Для таких производств, конечно, нужны перекиси горячего отверждения. Для Вашего технологического времени я б рекомендовала Perkadox16. Но он дорогой, но шустрый. Можно trigonoxC с кобальтом. Выше 140 градусов не греем. Сотни вполне достаточно. А вообще можете найти перекиси горячего отверждения, какие найдете, запросить паспорта. А потом обратиться в техподдержку Вашего поставщика смол и Вам все расскажут.

Кобальта вообще можно лить сколько угодно, но у него есть закономерность. (если берем 1 процентный например). Больше 2 процентов если добавить, то сначала вообще никакого влияния на гелеобразование не будет, а потом, ближе к трем процентам начнется обратный эффект. Т. Е. Смола будет замедляться а не ускоряться. Отвердителя можно 2,5 процента спокойно. 3% если холодно и желательно только в гелькоут. Можно и в смолу, но смотрим на температуру в цеху и наполнитель (каждый по своему ест тепло). Высокое содержание перекиси создает множество коротких связей и смола получается хрупкая. 20'

Тригонокс при 60 градусах ловчее идет при добавлении кобальта. При 100 градусах с 2 процентами однопроцентного кобальта полетит. HDT это температура, при которой готовая отвержденная смола в чистом виде (не армированная) немного размягчается при нагрузке. Она не разрушается, а становится слегка (очень слегка) пластичной. Так что можно смело на жидкой врубать высокие температуры. Единственное-не выше 140 градусов т. к при этой температуре (143 вроде) закипает стирол и делает пупырчатую поверхность. Чтобы порошок вмешать надо его перемешать мешалкой, а потом через 15 минут еще раз перемешать. Тогда разойдется. В идеале-разводить в малом количестве смолы, а потом разошедшийся уже вливать в полный обьем. Но это муторно и так никто не делает. Ин-200 в композите спокойно выдержит под нагрузкой 100 градусов. По крайней мере, при производстве, таких температур можете не боятся. На конечный физмех не повлияют.

Можно скомпановать процент порошка и процент тригонокса. Или пол процента порошка, процент кобальта и процент тригонокса. Вариантов масса. Поиграться с составляющими отверждающей системы и найти опримальный вариант по времени съема и расходу компонентов. Можно их же без кобальта. Вместе они хорошо работают. Но надо экспериментировать.

Приблизительный расход 1 кг на 1 кв. м. При нанесении в 800-1000 микрон толщиной мокрого геля. (в смысле при отверждении он усядется до 600-800 микрон).

В геле штук двадцать разных компонентов. И органика разная, и минеральные наполнители. Один какой нибудь может прийти с немного другими свойствами (которые никак не проверишь по факту при входном контроле), и могут как угодно себя со временем повести. Тот же аэросил бывает выдает фортели. Хотя марка та же, производитель тот же, а со временем дает либо расслоение, либо тиксотропия уходит. Как правило аэросил азиатский, а азиаты они такие азиаты...

Кальцид там совсем не нужен. Если на коленке, то добавляем титанку, аэросил сыпем и вымешиваем минут 15, следим, чтоб не нагревался выше 40 градусов. Потом даем минут 15 постоять и еще раз минут 15 вымешиваем. Потом добавляем кобальт. И минуты две вымешиваем. Но это прям совсем примитивный гель и если очень прям надо. А так, конечно, Леонид правильно написал, что там всяких деаэраторов, стабилизаторов пигмента и прочих улучшителей напихано очень прилично. Без деаэраторов совсем тяжко будет.

Это потому, что в гелькоуте уже хренова гора аэросила, причем отлично диспергированного специальной фрезой, на высоких оборотах, несколько раз, с соблюдением температурных режимов. Он там уже набух, разошелся, и создал нужную коллоидную систему. Делать из смолы тиксотропную гелькоутом-максимально верный вариант в условиях самоделкина.

Что за изделие Вы собрались делать? Выбранный гелькоут-на ортофталевой основе. Это- самый дешевый из всех гелькоутов, но при этом- самый неустойчивый ко всему на свете. Его обычно берут или на тыльные стороны сантехники ( где поверхность не подвергается вообще никаким воздействиям), или для изделий- где не принципиальна долговечность защитного покрытия. Химию, атмосферу и царапины он держит хуже, чем его более навороченные братья.