МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Ну, лучше начать с того, какие - не посоветую :(
Не стоит покупать французское сырье фирмы КрайВелли. Очень негативные остались о нем впечатления.
Также не советую использовать отечественную смолу и особенно - стекломат.
Я, вообще-то не знаю про российских производителей, но то, что у нас на Украине делают - это густая коричневая жижа, которая коробится при застывании. И это называется полиэфирной смолой?!
Стекломат, ровинг и стеклоткань наши заводы упорно продолжают пропитывать веретенкой, от чего последние "не дружат" со смолой, они ее боятся. Т.е. сморла стекает из стекломатериала, но даже, если удалось ее "поймать" и заставить скомпоноваться со стекломатом, то застывший ламинат потом прекрасно расслаивается по слоям стекломата. :evil:
Стекломатериалы китайцев, поляков, европейцев хорошие. В данной последовательности растет их цена за килограм. Но качество у всех = достойное, поэтому я использую китайский стекломат.
У других производителей тоже есть недостатки, о них я написал в разделе сайта "Стена Позора". Вот ссылка: http://www.mastercomposit.com.ua/Page%20site/pages%20of%20bulletin%20board/Doska%20POZORA.html
Но лучшими материалами считаю - фирмы Reichhold (Norpol - иже с ней, он входит в его конгломерат), еще неплохая полячка Organica Sarzina. Этими материалами я и работаю.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

http://i.piccy.info/i7/748a5e62af0ee01482ac2f3b2999c00b/4-75-70/5966227/0904_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-08-11-16-36/i7-4973618/800x534-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/cd18af79be5f71e8074e2d9c1494bdf5/4-75-70/23425931/unknown_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-08-11-16-43/i7-4973645/800x534-r/i.gif

Улыбныло: монтировкой сняли без усилий псевдоматрицу. Люди за годы работы наверное так и не узнали о существовании стеклопластиковых матриц.
Так я делать точно не буду так как это нетехнологично. Такие умывальники наверное клеят из листового камня а не методом литья.
А вот мое литье.
http://i.piccy.info/i9/44eed022be1ea198b4fa5fd0d126caee/1439307863/12438/937632/obr_6617_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-08-11-15-44/i9-8594000/472x353-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/2b3c39a88b5fa3a32a71442c7819956c/1439307902/9192/937632/obr_6561_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-08-11-15-45/i9-8594004/500x249-r/i.gif

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день! Представляю новую статью об изготовлении матриц:

LAVESAN ONE SHOT

В ней представлена система от итальянского производителя Лавесан. Она понравилась мне неординарными решениями проблем производства матриц. Например, матричный спреевый гель здесь нужно разводить А Ц Е Т О Н О М 1, "скинкоут" здесь можно наносить спреем! А наполненная смола со стекломатом, формуется за один раз слоем более десяти мм! 77
Согласитесь, это нечто новое, и никто другой из производителей композитных материалов пока ТАКОГО не предлагает! 76
16 28 15 28 16

Да, вот тут прям так и написано, я сам удивился!



А кусок матрицы толщиной 10 мм с их гелем и скином, я на выставке видел, впечатляет и на распиле пузырей нет.

Я думаю конкретных цифр никто не даст.И это не связано с какой то секретностью .просто разные матрицы разные наполнители и фракционный состав. На практике все равно придется подбирать состав из имеющихся в наличие материалов.Поэтому нужно начинать с образцов.По наполнителю из мраморной крошки это выглядит примерно так:
Отливаете образцы толщиной 20 мм.подбирая фракционный состав наполнителя и кол-во смолы так что бы масса была достаточно подвижной .После полного отверждения образцов рассчитываете плотность полученного материала : для этого взвешиваете на весах образец (в кг.) и делите на площадь образца.(в см кв.) Для литьевого мрамора это где то 0,0019 кг/см^2(при толщине 20мм.)(для оникса 0,0016кг/см^2)). Теперь определяете массу изделия по формуле M= S*0.0019*10000*N где M -масса вашего изделия (искомая) S- площадь изделия в метрах квадратных N- толщина изделия в см. Получив массу рассчитываете исходные ингредиенты : Например масса вашей столешницы получилась (сорок) кг смолы в образце было 20% тогда для изделия необходимо сорок*20%= 8 кг смолы наполнителя сорок-8 =32 кг разбиваете эти 32 кг по процентному соотношению фракций наполнителя (допустим 0,2-0 30% 0,2-0,5 -70% )находите количество разной фракции в килограммах. Теперь зная все это вы через площадь и толщину изделия можете рассчитывать все ингредиенты.

Меня зовут Андрей Косенков.
Это прямо бальзам мне на душу. dance
Противники ацетона, все читали ответ Катерины? Прочитайте!
Дело в том, что я расчитываю количество геля на матрицу по ее площади, с учетом потерь 20-25% на тару и распыл. Получается, например на матрицу площадью 0,7 м.кв маляр на весах отвешивает 1000 гелькоута. Затем на весах добавляет 100 гр ацетона. Напыляет тонким слоем в 2 приема. Сначала шестьсот гр, отверждение на отлип, потом четыреста гр тонкими полупрозрачными слоями. Заканчивает нанесение, когда отмерянный стакан закончится. Я проверял, толщина финишного слоя (при распиле матрицы) получается 1,1-1,2 мм - четко как советуют химики-технологи. Для всех матриц есть табличка с количеством наносимого геля. И отмерять на весах очень удобно.

О матрицах:
Современный матричный гелькоут и смола "быстрая матрица" от основных производителей (Рейххолд, Ашланд, Скотт Бадер, Органика Сажина) позволяет изготавливать СТОПРОЦЕНТНО качественные матрицы без дополнительного постотверждения. Различие у этих материалов, лишь в незначительной разнице срока жизни матриц, и удобстве нанесения.
ВСЕ отрицательные моменты в их применении (залипание "зеленых матриц", искривление поверхностей при производстве изделий, браки гелькоутного слоя, и другие, о чем много писалось), это Ваша некомпетентность и кривые руки, товарищи. И не надо себе льстить, считая, что Вы можете сэкономить на толщине, использовать дешевые материалы, допустить ошибки в изготовлении, и в результате сделать из говна конфетку!
В частности, искривление матриц при производстве изделий наступает, если Вы недостаточно добавили отвердителя в БМ (не 2-2,5%, а 0,8-1), чтобы ненапрягаясь формовать, и матрица при естественной экзотермической реакции отверждения не нагрелась до положенных 42-45 градусов на поверхности, и соответственно, 60-65 - в толще ламината. В этом случае да, матрицу надо постотверждать. При постотверждении происходит своего рода закалка, сродни закалке стали. От чего матрица становится тверже, но и "хрупче". И еще неизвнстно, что из этого для нее лучше.
В своей практике мы делали как постотвержденные матрицы, так и отвержденные естественным экзотермисеским процессом. И статистика не показала преимуществ ни одного из способов. Следовательно греть - лишняя трата электроэнергии и времени. Теперь мы смело запускаем на конвейер матрицы без постотверждения.
И это только один из косяков, которые Вы можете допустить. Таких можно насчитать десятки. Настоящий профессионал видит не только явные процессы (матрица задымилась и покоричневела), но и скрыто протекающие! Только тогда можно формовать МАТРИЦУ ЗА 2 ДНЯ!
Так делаем мы: 1 день - разделитель, гель, скин, 0,4 толщины основного тела; 2 день - 0,6 толщины основного тела, каркас. Формовка окончена. 3 день - сьем, шлифовка Р400, Р1000. Далее полировка, или матирующая обработка, кому как нравится, нанесение разделителя, вечером уже вторая смена заливает на ней изделия. Это возможно. Мы так делаем. Бесит, когда говорят: гель говно, смола говно. Может и так, если ты отдаешь себе отчет в том, что видишь и делаешь. А если в мозгах говно, то при чем тут гель?

Самые первые четыре фото, это мои, матрица литьевого писсуара.
Точнее процесс изготовления матрицы.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Здравствуйте уважаемые мастера. Как только перешли от теории к практике, появилось куча вопросов, какие-то получается решить самостоятельно, а какие-то решения , очень надеюсь, подскажите вы. Что бы понимать картину в целом, опишу процесс с самого начала, да и какие-то решения могут кому-нибудь пригодиться.
Итак. Почему выбрали безгелькоутное литье? Решили делать типовые столешницы 600х3050, и, как нам казалось, изделия однородные в массе легче обрабатывать. Можно в любом месте вырезать, и снизу подклеить мойку, зашлифовав в общий цвет спил, придать любую форму капиносу и т.д. С данным решением не претендую на истину, но выбрали его, и его пытаемся победить.
Потренировавшись на маленьких заготовках, определившись с цветами, пропорциями, поняли какую нам необходимо матрицу, решили замахнуться сразу на полноценную столешницу, как выяснилось позже, зря) Сделали, если можно так выразиться, матрицу. Это стол 3200х750, на него положили стекло 4мм 600х3050. С трех сторон стекла прикрутили алюминиевый уголок 45 мм, с четвертой уголок 15мм. Сделали из ламинированной фанеры крышку с бортиками с трех сторон, пуансон, если можно так его назвать. Получается этот пуансон ложиться одной частью на уголок 15мм, а тремя бортами обращен к алюминиевым углам 45мм, формируя изделие- лист толщиной 11 мм ( 15 мм уголок - 4мм стекла) с капиносами 41 мм с трех сторон. С длинной стороны пуансон не доходит 40 мм до уголка, тем самым формируя капинос 40 мм глубиной, с торцов по 11мм.
Первую отливку решили сделать из конструкционной, дешевой, смолы, дабы попробовать, имеет ли наша конструкция право на жизнь. Наполнитель взяли гранитную крошку 1-3мм 50%, 0-1мм 25%, и 25% кварцевой муки, 30% от получившийся массы смолы. Так как маленькие отливки нам с гранитной крошки не нравились, какие-то блеклые, темно серые, без текстуры, решили, что крошку нам будет не жалко. Засыпали это все в вакуумный миксер. Принцип действия его нам был понятен, но вот нюансы... Вообщем начались первые трудности. Засыпали, включили, так как все действо происходит в гараже, сеть 220В, подключали через конденсаторы, не тянет. Размешали вручную, включили, все равно не тянет, поменяли местами фазы, закрутился в обратную сторону, вроде бы крутит, вроде бы перемешивает. Включили вакуум, догнали до -0.7, дальше не опускает, решили что хватит, остановили, открыли, плюхнули отвердитель, закрыли начали мешать и вакуумировать. Так как счет пошел на минуты, решили долго не ждать, покрутили 3-4 минуты, за это время нагнало вакуум - 0.5.
И вот первый вопрос, как пользоваться правильно этим агрегатом, так как пузырей и раковин было много . В следующей заливки мы мешали под вакуумом 20 мин. прикрутили к крану для выравнивания давления штуцер, надели шланг и через него, под вакуумом, влили отвердитель. Но на 100% от раковин все равно не ушли.
Продолжу. Открыли, ведрами начали насыпать(насыпать слово больше подходит чем наливать) на стекло, до тех пор пока общий уровень не стал заподлицо с 15 мм уголком. Затем надели пуансон, и сверху, в щели, долили капиносы. Минут через 15 началась желатинизация. Отмыли миксер и с чувством удовлетворения поехали на обед.
Приехали часа через полтора, уже достаточно отвердело, сняли углы и пуансон. Под пуансоном, было достаточно много мелких, диаметром пару мм, и были побольше, до 1 см раковин, следствие недостаточной вакуумизации. Еще через какое-то время, решив что изделие набрало достаточно прочности, решили перевернуть, уж очень хотелось посмотреть лицевую сторону. От стекла отделилась достаточно легко, перевернули, и был прям вау эффект. На маленьких заготовках гранитная крошка не давала вообще никакой текстуры, а тут прям горела, было похожа на натуральный гранит. А когда с утра приехали, изделие, видимо до конца полимеризовалось, стало матовым, с плохо выраженной текстурой, и что самое неприятное с какими-то, хаотично расположенными белесыми пятнами.
Вопрос: что это за пятна, и как с ними бороться. На форуме иногда всплывали упоминания про них, но четких причин я не нашел, если есть где почитать, направьте пожалуйста.
Еще интересный факт, вечером, сразу после заливки, когда мы сняли борта и пуансон, с одной стороны изделия, с торца, торчало 2 мм стекла. Сначала мы вообще не могли понять как так, но спустя какое-то время, стекло стало торчать больше, поняли, что это следствие усадки. И когда с утра мы перемерили изделие, размеры его были 597х3020, т.е. по длинной стороне усадка 3см!!!. Это конечно стало неожиданностью, хорошо что пуансон вытащили) В следующей отливки мы это не сделали...
Матовость думали уберем шлифовкой и полировкой, но не тут-то было... Про шлифовку и полировку я бы хотел отдельно написать, т.к. это стало большой проблемой, особенно на следующем изделии.
Чуть позже, в следующем сообщении, я опишу процесс изготовления, и возникшие сложности со второй отливкой.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Первое, что приходит в голову-не верный гранулометрический состав смеси, это то, что касается большого расхода смолы. Почитайте тему о формуле Фулера и статью Админа о составлении литьевых смесей. Другие наполнители использовать можно-тема "Минеральные наполнители". А вообще, Рустам, понятие "много смолы" никому из Мастеров не даёт полного понимания того, что у Вас получается. Цифры давайте... и фото... Из личного опыта-ответы можно найти на 99,99% вопросов просто читая форум, всё подряд, иногда в темах абсолютно не связанных с возникшими вопросами. И, Рустам, никто из пользователей не сможет дать Вам наилучший совет, ведь на производстве находитесь Вы, тех процесс видите Вы и лучше Вас никто его(тех.процесс, производство в целом) не знает. С цифр начните, как понять "много смолы"?

Смолы больше 40% от веса наполнителя-в самом деле многовато. Изделия не деформирует? Я понимаю льёте на полиэфирах, здесь из меня подсказчик не лучший. И наполнитель только из муки??? Необходимы более крупные фракции. Повторюсь статья Составление литьевых смесей, сейчас она в открытом доступе-я на основании неё всё своё замутил в своё время, на эпоксидах правда.
http://мастер.композиты.рф/story/6-%d1%80%d0%b0%d1%81%d1%87%d0%b5%d1%82-%d0%b8%d0%b4%d0%b5%d0%b0%d0%bb%d1%8c%d0%bd%d0%be%d0%b9-%d0%bb%d0%b8%d1%82%d1%8c%d0%b5%d0%b2%d0%be%d0%b9-%d1%81%d0%bc%d0%b5%d1%81%d0%b8/

По белому гелю: сами используем Maxguard GT 10035S, как по мне - наилучшее сочетание обрабатываемости/износостойкости/стабильности качества, купить можно тут https://composite.ru/.
очень хорошо себя показывал белый гель от Crystic, но конкретную марку сейчас уже не вспомню, давненько тестировали. уточнить/купить можно тут https://igc-market.ru/
У Кристика на мой взгляд износостойкость даже слишком высокая (была на момент тестирования), что приводило к перерасходу абразива и времени при шлифовке\полировке изделий
всё прочее (а тестировали 6-7 марок геля) показывало неудовлетворительные результаты, по стойкости цвета (самая частая проблема - пожелтение со временем, даже при отсутствии прямых солнечных лучей), износостойкости, качеству нанесения ("кипение" и пр.) или всё сразу)))
Увеличить износостойкость любого геля можно путем постотверждения, как это делается на форуме подробно описано
По составу смеси вам выше правильно посоветовали статью. Мы, например, используем 3 разные фракции, при этом "муки" в смеси меньше всего.

Буфа гели пробовали только для форм - по ним нареканий нет, на них и работаем сейчас. Санитарный их планируем потестить, но это через месяц-два будут результаты

Рустам, если Ваша идея ещё "жива" и Вы её двигаете-свяжитесь с форумчанином AndreyS. Если мне склероз не изменяет, он льёт изделия, подобные Вашей задумке.

По пятнам - миллион вариантов. Самое часто встречающееся - вода/масло из системы сжатого воздуха. ПОдробней расскажите какое оборудование используете при напыление и как вообще построили этот участок техпроцесса, тогда можно будет и конкретней ответить

Гелькоут GCIG Серия SAN от "УМС Композит" - с таким не работали, ничего сказать не могу возможно тестировали когда-то, но у меня большая часть старых записей не сохранилась(
Фильтры на линию сжатого воздуха поставили? влагомаслоотделитель обязательно нужен для напыления. на белый бумажный лист подуйте минуту-другую и увидите чего и сколько вылетает у вас с воздухом.
с G100 и сами работаем, хоть и осознаю все его минусы, но "овес нынче дорог" и на систему безвоздушного напыления средств пока не хватает