МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Есть и заточенная - Pultru P007 или Vipel L010(эта вообще под релайнинг заточена), но к чему экзотика?
Вот, что пишет производитель: "The Vipel® F010 series is ideally suited for use in hand lay-up, spray-up, filament winding, SMC, and pultrusion processes"
Добавляете Perkadox 16 и Trigonox C, можно еще пасту перекиси бензоила для более плавного отверждения - ну и чем Вам не смола для препрега? Суток трое при +20 будет стоять не желируясь, я полагаю.

Я бы и описания прикладывал, но не знаю как.

101 ускоритель это 1%кобальт, который не дает фиолетовый цвет(так называемый бесцветный кобальт) . Обычно используется в гелькоутах, чтоб не было ненужных оттенков.

Ускорители

Все ускорители отверждения полиэфирных смол делятся на 2 типа: соли металлов и третичные амины.
Наиболее популярными и знакомыми всем присутствующим являются соли кобальта, в частности октоат кобальта, который в паспортах безопасности вещества и в научных работах называется 2-этилгексаноат кобальта (II). Его химическая формула: [CH3(CH2)3CH(C2H5)COO]2Co
Помимо октоата кобальта часто в России можно встретить нафтенат кобальта, который почти не встречается в Европе, поскольку менее стабилен при хранении и делает отвержденную эпоксивинилэфирную смолу фиолетовой.

Октоат кобальта в чистом виде является кристаллами, а та жидкость, с которой мы все имели дело это раствор этих кристаллов в диметилфталате или иной ароматике, стироле или смеси стирола и диметилфталата. В России чаще растворяют в стироле, чтобы снизить себестоимость, однако стирольный раствор имеет меньший срок хранения.
Стандартная концентрация октоатов кобальта 1 и 6%. Однако все европейские производители также предлагают 10% и некоторые 12%. Именно из 12% раствора октоата кобальта и делают более разбавленные продукты российские производители.
C точки зрения ускореня эпоксивинилэфирных смол надо учитывать не только факт времени гелеобразования, но и то, что если Вы выбрали октоат кобальта концентрации 1%, то Вам надо будет его добавить примерно 3% от массы смолы и это автоматически означает, что помимо самого ускорителя, который - твердые кристаллы, вступающие в реакцию со стиролом и сшивающие его, но и растворитель, который никак не улучшит свойства смолы. Поэтому во всех описаниях на эпоксивинилэфирные смолы Вы видите применение 6% октоата кобальта. Еще лучше было бы использовать 10 или 12%, но на обычном производстве крайне сложно будет отдозировать, условно 0,2% от массы смолы, тем более если речь идет не о бочке смолы, а о ее ведре.
С точки зрения УФ стойкости, октоат кобальта значительно превосходит прочие ускорители, поскольку не дает эффекта пожелтения. А с точки зрения химостойкости, он подходит под 80-85% всех агрессивных сред, упомянутых в таблицах химстойкости компании АОС. Но для гипохлоритов/отбеливателей не рекомендуется.
Недостатки: плохо реагирует на влажность и температуру. Чем выше влажност и ниже температура помещенич, в котором идет работа, тех хуже отверждается смола, ускоренная октоатом кобальта и обычной перекисью.
Для решения этой задачи нужно использовать вторую группу ускорителей – третичные амины.
Наиболее популярным является диметиланилин(ДМА) в виде 10% раствора в алифатическом эфире, например дибутил или диметилфталате.


Диметиланилин лучше всего работает в комбинации с октоатом кобальта, где октоат влияет на время гелеобразования, а ДМА сокращает время от геля до пика.
Также возможно использования смесевого варианта, - поставляется Акзо и Буфой.
ДМА рекомендуется для отверждения эпоксивинилэфирных смол, в случае, когда необходимо убрать вспенивания и применяют пероксид кумола, но надо сократить время отверждения. Другой причиной применения ДМА служит наличие большой влажности и/или никой температуры в помещении, тогда вместо стандартного пероексида используют пасту перекиси бензоила, но в чистом виде она на холоду или при комнатной температуре не работают и смолу ускоряют ДМА.
Однако у ДМА есть большой недостаток, - он вызывает пожелтение смолы с течением времени.
Помимо этого, и что важно для Вас, – по сравнению с ускорителями на основе солей кобальта, третичные амины демонстрируют ниже глубину отверждения, т.е. остаточное содержание стирола выше, что плохо влияет на химостойкость ламината и тем более это важно, если футтеровка произведена в помещении, где работают люди.
В случае если необходимо увеличить время гелеобразования, а по технологическим причинам нет возможности снизить количество ДМА, то можно использовать не диметиланилин, а диэтиланилин!

Влияние температуры помещения.
Время гелеобразования, мин Пероксид, мас.час. Ускоритель(12%кобальт), мас.час.
При 20*С = 30 мин 1 0,05
При 25*С = 30 мин 1 0,025

Кобальта вообще можно лить сколько угодно, но у него есть закономерность. (если берем 1 процентный например). Больше 2 процентов если добавить, то сначала вообще никакого влияния на гелеобразование не будет, а потом, ближе к трем процентам начнется обратный эффект. Т. Е. Смола будет замедляться а не ускоряться. Отвердителя можно 2,5 процента спокойно. 3% если холодно и желательно только в гелькоут. Можно и в смолу, но смотрим на температуру в цеху и наполнитель (каждый по своему ест тепло). Высокое содержание перекиси создает множество коротких связей и смола получается хрупкая. 20'

Макаров. Вам нужно дольше проводить дегазацию в миксере. Думаю, не меньше часа. Что бы короткое время жизни Вам не помешало, разделите смесь на две части http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=18&t=603&p=31887#p31887
После того как две части хорошо дегазируете, смешивайте их и заливайте. Только тренироваться нужно на малых объемах 1-2 кг., ведь Вам нужно все отрепетировать, на образцах определить время необходимое для качественного перемешивания, время до начала гелеобразования, время отверждения до съема и т.д. И важно помнить, что смесь в большем объеме гораздо быстрее полимеризуется.
Белесые пятна обычно бывают из-за влажного наполнителя.
И еще, вашу столешницу может выгнуть по форме лодки, или лыжи, потому что усадка будет не равномерная, и на таком размере может быть критично. Поэтому, чтобы скомпенсировать напряжения, стоит подумать о том, как лить столешницу из двух пластин, которые потом склеивать между собой плоским прессом.

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

Столько всего интересного тут, даже не знаю, с чего и начать. Начну с главного виновника ветки- стирола. В смолах он выполняет две функции: первая, как сказал Админ, это разбавление смолы. Стирола в смоле может быть до 40 процентов. Вязкость регулируется особенностью технологии переработки смолы. Вторя его функция- он учавствует в полимеризации. Можно и без него, но тогда стирол меняют на другой реагент со схожими функциональными группами. Дело в том, что сами олигомеры смолы между собой связаться не могут. Они связываются через стирольный мостик. Кобальт начинает окислительно-восстановительную реакцию и от этого выделяется тепло ( он там сам по себе заряд меняет, в реакции не учавствует, но тепло дает). От этого тепла пероксид начинает дико колбасить и он разрывается на два радикала. И тут понеслось... Радикалы дико агрессивные персонажи (стареем ты тоже, кстати, из-за радикалов свободных). Эти радикалы начинают пытаться все сломать и оторвать. В итоге отрывают у стирола электрон, он становится очень злым и тоже превращается в радикал. И идет вцепляться мертвой хваткой в олигомер смолы. Берет он два олигомера и злющий так и держит. И так все молекулы смолы связываются через стирол в одну огромную полимерную молекулу. Все радикалы, которые образовались в результате этого безумия связываются со всем, с чем только можно, и реакция затихает т.к. больше реагировать нечему. Такая помесь шествия футбольных хулиганов и римской оргии.
Но стирола изначально больше чем олигомеров смолы. При затухании реакции много стирола остается непрореагировавшим. Он заперт в полимерной матрице. Связаться уже не с кем, да и радикальная активация окончена. И он начинает выбираться наружу (летучий все-таки). Между собой стирол тоже полимеризуется в процессе вышеописаного. Тут идет все по принципу кого поймал-тот и попался. Но когда уже все окончено, система стала твердой. И холодной. И ,во-первых, стиролу не хватает тепловой энергии чтоб сцепиться с соседом, а во-вторых ,сосед может быть заперт в соседней ячейке полимерной матрицы. Не дотянуться. И вот сидят там эти стиролины и по лабиринту матрицы потихоньку выбираются наружу, ибо там скукотень и делать нефиг. Для этого и нужно постотверждение. Оно ,во-первых, придает тепловую энергию и то, что могло дореагировать- дореагирывает. А чему уже не с чем реагировать - то приобретает шустрость и быстренько выбирается на ружу.
Что касается добавок, снижающих эмиссию (парафин и 740 ВУК), то они создают на поверхности ламината пленку, через которую стирол не может выбраться. Эти добавки нужны на самом производстве т.к. уменьшают запах в рабочей зоне. Но в дальнейшей эксплуатации изделия бесполезны. Межслоевую адгезию парафин снижает лишь если потом на высохший слой формовать. А если сразу с ним набирать толщину ламината, то парафин мигрирует на поверхность и все. В самой толще ламината его не останется. Если мы берем БИК , то разница лишь в том, что из-за хитрой ячеистой структуры БИК не снижает адгезию и можно заформовывать сверху после высыхания. Все смолы с пониженной эмиссией стирола на заводе наполняются именно этими добавками. Парафин дешевле, так что тут уж догадайтесь сами.
Что касается постотверждения- то оно необходимо в первую очередь, чтоб дать дореагировать всему что не успело, и тем самым поднять физ-мех. свойства конечного изделия еще процентов на 15. Ну и ускорить процесс выхода остаточного стирола, иначе вонять будет долго. Но без постотверждения через месяц уже не воняет (при условии что нормально технология была соблюдена, а не в ледяном цеху с сырым наполнителем просроченный отвердитель лили).
Что касается вонючей смолы , которая потом меньше пахнет. То тут врядли стирол. Омерзительно воняют некоторые ускоряющие системы на основе аминов. Но такие системы ускоряют процесс полимеризации конечной и делают его более активным. Поэтому степень полимеризации выше и остаточного стирола меньше.

Мы уже обсуждали тему с кобальтом ,при использовании 1% кобальта - 0.2% от веса смолы у меня никогда не возникало проблем с изменением цвета особенно белого. Изменение цвета происходит от ускорителя не вступившего в реакцию, опытным путем определить минимальное количество ускорителя и весь вопрос.Ну если уже так очень хочется, тогда аминовый ускоритель на полиэстере DMA-10%

ДМА воняет мрачнейше и ядовит. Ну и дозировать нужно очень аккуратно- активный очень. В комплексе с низким содержанием ускорителя вполне хороший результат даст. Но проще всё-таки взять бесцветный ускоритель если он нужен часто. Чем меньше компонентов вводится на производстве,тем меньше риск ошибки и всяких неприятных последствий.

Сильвер Мэн писал(а):Так и делал, ставил под давление 4 бара, количество пузырей заметно уменьшается, но полностью не уходят.

Может быть это пузыри воздуха? Тогда скорее всего можно предварительно дегазировать смесь. Но нужно знать состав смеси, что бы правильно организовать дегазацию.

Что-то я не нашел марку смолы. У Вас точно полиэфирная? Обычно винилиэфиры любят газить при полимеризации, особенно с незаточенными под них отвердителями. Я как-то озадачился этим вопросом, так вот у Райххолда МЕК пероксид №1 считается универсальным, но с №11 винилэфиры газят гораздо меньше.
А давлением в полиэфирах пузыри полностью не растворить, я даже при 8 пробовал гасить. Значительно лучше, но полностью не растворяются. Может времени жизни не хватало

С бутакрилом у меня тоже ничего не вышло, и отливка желтеет. Отвердитель, который идет в комплекте не годится. А подобрать для акриловой смолы другой у меня знаний не хватает.

Попробуйте вместо бутакрила акриловую смолу ТП-1.
Сильвер Мэн, есть два вида воздуха - легкий тот который мы загоняем при замешивании, удаляется вакуумированием и тяжелый это мономер не вступивший в реакцию. Образуется он в период перехода с гелеобразного состояния в твердое, удалить его нет возможности но можно уменьшить в размерах , для этого его и ставят под избыточное давление. В некоторых случаях я подымаю давление до 15 бар, правда у меня горячая полимеризация в водной среде.
О воде - есть суспензионная полимеризация BpDQU9u_HmE&t=532s интересная штука

Спасибо! А я заходил к ним на сайт, цена не указана, подумал что и в наличии нет. Завтра закажу этот ускоритель. Как испытаю, напишу здесь.

Сегодня я тоже попробовал Ackobalt RC88, только на полиэфирной смоле Депол ИН-200 с отвердителем Бутанокс М-50.
Образец с Ackobalt RC88 явно более прозрачный по сравнению с образцами на 6% Со и 1,5% Со. Но до оргстекла ему далеко.
Возможно, для бесцветных чипсов этого окажется достаточно. Позже попробую.
http://i.piccy.info/i9/09c24e0fe321614250af513e1cb2610d/1620918914/42104/1429061/51006Obraztsy_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-13-15-15/i9-14327848/778x549-r/i.gif

Доброго времени суток, уважаемые знатоки. Сегодня занимательной химии не будет ( обещаю в следующий раз исправиться). Просто немного исторических фактов и краткий перечень литьевых продуктов нашей компании.

Изделия из камня всегда пользовались особой популярностью в быту человечества в связи с их прочностью и долговечностью. С развитием культуры, каменные изделия приобрели ещё и эстетическую ценность. Но обработка минералов требует особой сноровки и инструментов. Кроме того, в связи с кристаллической структурой, в результате обработки натурального камня велик риск сколов и брака, что крайне трудозатратно и не выгодно. А крупногабаритные изделия требуют ещё и добычи сырьевого блока в месторождении и доставки его в мастерскую. По причине всех этих сложностей пытливые люди издревле искали способ сделать искуственный камень таким, чтоб он не уступал ни по эксплуатационным характеристикам, ни по внешнему виду натуральным материалам. Из задокументированных письменных инструкций по изготовлению искуственного камня самой ранней и доступной можно выделить брошюру 1915 года «Синельников. Искусственный мрамор». Все эти способы реализовывались благодаря хорошим знаниям химии и физики минеральных материалов, и так же были довольно техно- и трудозатратны.

Но благодаря развитию химического синтеза удалось получить искуственные смолы, которые оказались прекрасным связующим для минеральных наполнителей, что позволило получать искуственный камень без таких сложностей, к которым вынуждены были прибегать люди раньше.

Впервые технология их производства полимербетонов была разработана советскими учеными (Итинский и Остер-Волков) в 50-х годах. В начале 60-х уже проводились комплексные исследования этих прогрессивных материалов. В программе испытаний были задействованы такие организации как НИИЖБ (исследовательский институт железобетона), ВИСИ (сейчас – Воронежский инженерно-строительный институт) и много других. В 1962 году уровень Аральского моря, ныне исчезающего, составлял 53 метра. Для борьбы с паводками были построены гидротехнические сооружения – дамбы, при изготовлении некоторых, впервые в истории гидротехники, был использован полимербетон.

В течение двух лет было налажено массовое производство полимербетона и началось его использование при возведении многоэтажных зданий. Предпринимались и попытки начать массовый выпуск декоративного камня, где варьировались минеральные наполнители (в зависимости от ожидаемого декоративного эффекта) и добавлялись пигменты для прокрашивания состава.
Примечателен также тот факт, что во времена Советского Союза в Эстонской ССР на заводе "Дезинтегратор", расположенном в Таллине, производились ванны, изготовленные по технологии литьевого мрамора. Но из-за своего большого веса и громоздкости они не пользовались популярностью в "хрущевках" - малогабаритных квартирах стандартных пятиэтажек.

В США в 1963 году концерн «DuPont» запатентовал технологию производства отделочного искусственного камня на основе акриловых смол CORIAN®. Этот отделочный искуственный камень стал родоначальником современного разнообразия технологий изготовления и видов полимербетонов.

На данный момент в компании «ДУГАЛАК» имеется линейка смол для производства изделий из искуственного камня, продукты из которой созданы для всех имеющихся на данный момент технологий литья полимербетона.

ДЕПОЛ ПД-100: Смола на ортофталевой основе. Обладает низким экзотермическим пиком и медленным набором степени отверждения. Благодаря чему может использоваться в массивных толстостенных изделиях без риска перегрева и коробления.

ДЕПОЛ ПА-600Н: Смола на ортофталевой основе. Среднереактивная с низкой усадкой. Разработана для производства садовых фигур и декоративных скульптур.

ДЕПОЛ НТ-15: Смола на ортофталевой основе с пониженным содержанием стирола, что даёт уменьшенную усадку. Средней реакционной способности. Разработана для производства сантехнических изделий и столешниц.

ДЕПОЛ Х-230А: Смола на ортофталевой основе, предускоренная, средней реакционной способности. Разработана для получения литьевых изделий .

ДЕПОЛ ИН-200: Изофталевая смола на неопентилгликоле, модифицированная метилметакрилатом. Обладает превосходной атмосферостойкостью, прозрачна, имеет высокую твёрдость. Разработана для литья по технологии Solid Surface.

ДЕПОЛ ИН-202: Изофталевая смола на неопентилгликоле, модифицированная метилметакрилатом. Введение модифицирующей добавки делает смолу более твёрдой, по сравнению с ИН-200. Имеет так же более низкую вязкость. Разработана для литья по технологии Solid Surface.

Добавьте к триганоксу еще 0,5 процентов Perkadox 16. Кобальта 6%-го при смеси триганокса и перкадокса можно не добавлять вообще. И еще попробуйте, пока не купили перкадокс, снизить кобальт до 0,5 процента. 1% -это очень много и идет обратная реакция на замедление. По возможности, попробуйте 0,5% кобальта, 2,5% Триганокса и температуру поднимите до 130 градусов (если это технологически возможно).

Ackobalt RC88 добавил 0,2% и Бутанокс М50 - 1,55%
За четыре часа при 27 градусах в тонком слое (около 5 мм) образец не полимеризовался (ухожу с работы), похож на желе, поверхность липкая. На фото этот образец слева. Прогресс на лицо.
Светлые участки на образце – это где уже почти нет липкости. Для сравнения справа образец, сделанный ранее, в котором Ackobalt RC88 - 1% и Бутанокс М50 – 2%.
http://i.piccy.info/i9/3dfd9e45a8d9cba8acb900e6d763f6d8/1622212440/14780/1429061/72964IMG_20210528_171555_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-28-14-34/i9-14347349/472x353-r/i.gif
Ниже остаток смолы из пластикового стакана. Здесь гелеобразование началось через час, максимальный нагрев произошел примерно еще через 30 минут. Сейчас этот образец твердый.
http://i.piccy.info/i9/6e94cbd435413b22deedc6b9d7bbb7bb/1622212390/10052/1429061/IMG_20210528_170848_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-05-28-14-33/i9-14347348/354x472-r/i.gif
В понедельник еще попробую залить с 0,2% при повышенной температуре.

Повторил заливку ИН-200 При 75 градусах. Ackobalt RC88 0,2% и Бутанокс М50 - 2%. Через 20 минут после отливка стала твердой.
На фото ниже сам образец толщиной около 5 мм. В левом стакане отвержденный остаток смолы в толстом слое около 25 мм. В правом стакане чистая жидкая смола из бочки без ускорителя и отвердителя.
http://i.piccy.info/i9/da2ae83a895f218e74ca0e04f7d4e6bc/1622558894/37000/1429061/82376IMG_20210601_171834_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-48/i9-14352440/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/2c09d5b5ec6c7dc8ca6cef3a8f966be6/1622559471/30995/1429061/IMG_20210601_171819_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-57/i9-14352448/755x566-r/i.gif
Для сравнения на фото внизу образец с Ackobalt RC88 1% и Бутанокс М50 - 2%. Разница в цвете есть, но не в 5 раз.
http://i.piccy.info/i9/4f32c55237aca11ba05e7fd54e27b238/1622558948/30125/1429061/63389IMG_20210601_172208_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2021-06-01-14-49/i9-14352442/566x755-r/i.gif
Не предускоренная смола ИН-200 в жидком виде изначально имеет легкий, едва уловимый золотистый оттенок. При добавлении 0,2% ускорителя Ackobalt RC88 смола приобретает более явный цвет сухого вина. В тонком слое оттенок едва заметен.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Невероятные ощущения от проделанной работы.

В остальных случаях его используют самостоятельно либо в комбинации с другими пероксидами и преимущественно при высоких температурах, вплоть до 270°С
Спасибо! Сегодня попробовал отверждение Ин-200 с Тригоноксом С без ускорителя при 130 градусах. Смола закипела через пол часа, стала твердой и приобрела золотистый оттенок, такой же как с ускорителем RC 88. Потом попробовал при 100 градусах. Смола закипела через час и так же стала твердой с золотистым оттенком.
Я почему подумал про кол-во пероксида, кроме того, что он является источником радикалов, у него еще сильные окислительные свойства и это может отчасти иметь (а может и не иметь) влияние на пожелтение.
Мой сегодняшний эксперимент с Тригоноксом С без ускорителя подтверждает эту версию.

самый белый Du-pont/
По поводу диоксида титана согласен, Du-pont - самый белый, только вот уже не вспомню какая форма рутильная или анатазная? Несколько лет назад тоже на нем работал.
Замачивали в небольшом количестве смолы на несколько часов, периодически (пару раз) помешивая, потом перетирали фрезерной мешалкой, потом полученную пасту добавляли в смолу.
Готовая цветная паста удобней в применении. Пробовал белую пасту: NORPOL PC 30, «Palizh» ПОЛИМЕР "P", RADOPAST. Цветные пасты RADOPAST нравятся по цене/качеству, не уступают NORPOL, пасты «Palizh» почему-то расслаиваются в смоле в виде разводов, и у всех этих марок белый не совсем белый.
Приемлемый для меня вариант по белизне нашел в г. Липецке на заводе по производству красок для метало-черепицы. Продается паста через компанию «Ультрамарин» в г. Воронеже. (Тел. 89107490919 Алексей).
На фото образец белого покрытия Solid Surface на ДСП. Сделано на смоле ИН-200, на другой смоле может получиться другой оттенок. Для сравнения, образец лежит на бумаге для принтера. Про белизну тригидрата алюминия я где-то писал в разделе про наполнители. И еще, я уверен, если использовать ускоритель Akcobalt RC88 вместо обычного кобальтового, то изделие получится еще белее.
1629981134301.jpg

2Колпашевец
Никогда, слышите, никогда! не покупайте гели колерованные у дилера/продавца. Разница по RAL это наименьшие из проблем которые гарантированно вас посетят) Базовые цвета колеруют на заводе, с учетом влияния пигментов (а оно есть всегда) на свойства геля. при колеровке у дилера никто таким не заморачивается. Тут либо самому красить на свой страх и риск, понимая опять же что в RAL не попадешь, но хотя бы свойства после испытаний будут более-менее предсказуемы. Либо играть в русскую рулетку с 3 патронами в барабане)
Есть еще 3-й вариант, для тех кто готов покупать тоннами - заказывать нужный цвет на заводе) там и в RAl попадут и со свойствами порядок будет. Французы (Nord Composite) нам по куску изделия цвет подобрали так что вообще не отличишь) жаль цену так же хорошо не подобрали))

С Наступающим Новым годом всех! Желаю в новом году ни соплей в бочке, ни ровинга в коже! Всем отменной полимеризации и минимальной усадки! А еще отличного здоровья и достатка!

Добрый день. Сейчас как раз просматриваю сайт производителя Эпоксидных смол и вот, что написано - "Максимальные термомеханические свойства ламината будут получены после цикла последующего отверждения для получения конечной температуры "сколько то там градусов ºC". Тем не менее, последующее отверждение не является обязательным в зависимости от конечного использования деталей." ..... думаю если подобрать правильный режим постотверждения под вашу смолу, то можно добиться каких-то результатов..

Возможен ещё вариант, когда в отвердитель добавляется пластификатор или инертный агент. Особенно это практикуется с высокореактивными компонентами, когда повышается риск передозировки. При длительном хранении возможно расслоение на фракции, когда активная фаза всплывает, а инертная садится на дно. Тогда при наливе из тары сначала расходуется активное вещество или наоборот. У меня не раз такое было с полиуретанами. Вроде всё нормально, а постоит канистра несколько дней и после заливки не полимеризуется, как положено. Взболтал канистры и снова полимеризация восстанавливается. Это когда инертная фаза с меньшей плотностью.
А бывало и наоборот - один мощный катализатор работал, работал, а потом резко перестал. Это я сверху всю активную фазу слил, а остался только пустой наполнитель.

Я к тому, что у Вас симптомы сильно похожие. Не мог за 10 дней отвердитель резко деградировать

У производителя колеровочных паст "Палиж" для полиэфиров и для эпоксидов разные марки.
Для эпоксидов:
https://palizh.com/catalog-industry/pasty-kolerovochnye-promyshlennye/filter/sovmestimost-is-af516d14-e6ce-11ea-ab4f-30e17160c57b-2kepoksidysloydo200mkmsb-or-fd42e655-e6ce-11ea-ab4f-30e17160c57b-2kepoksidysloysv200mkmsb/apply/
К слову, я только что узнал, что для эпоксидов предлагают разные - в зависимости от толщины слоя.
Сами пользуемся маркой "Polymer O".