МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Начнем с истоков.
Изначально появились 2 способа превращения цветных полимерных гранул в изделие из искусственного камня.
- Первый - сплошная отливка. Т.е. смесь гранул с полиэфирной смолой заливается в матрицу, полимеризуется. Затем мы достаем уже готовое изделие. Оно - "сплошняком" из искусственного камня. Если отколоть кусочек, то внутри - такая же структура, как и снаружи. По версии фирмы Corian эта технология получила название SOLID SURFACE . Ее особенности: матрица для заливки смеси такова, что изделие имеет форму большого листа (наподобие листа ДСП). При использовании этого материала в производстве мебели, листы распиливают по форме столешницы, или панели, и.т.п. Т.о. можно изготовить только плоские поверхности. При производстве плит камня по SOLID SURFACE используются вакуумные смесители. Используется прочная прозрачная смола в качестве связующего. Подача смеси в матрицу и отверждение ее там производится при повышенном давлении и температуре, что увеличивает механическую прочность изделий. Готовые изделия, напротив, выстаиваются в камере с пониженным давлением и повышенной температурой, где из листов искусственного камня выходят пары стирола и других летучих соединений.
Но на практике, изготовленные в обычных атмосферных условиях изделия имеют практически такие же качественные характеристики. Для этого я использую, например, смолу Polimal 127 (Solid Surface), которую покупаю на фирме "Лайнер" Контакты: +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Харченко Пётр Иванович. Вот описание смолы: Изофталевая неопонтиловая, бесцветная предназначена для производства изделий типа ,,Solid Surface”, искусственного мрамора и гранита. Характеризуется повышенной стойкостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям, не выгорает на солнце.
Что же касается удаления запаха изделий, так этот процесс прекрасно идет и при обычных условиях, просто на заводе Corian он занимает несколько часов, а у нас - несколько суток. При изготовлении изделия в атмосферных условиях запах полиэфиров и стирола полностью улетучивается из готовых изделий за 1-1,5 месяца. Это период, который изделие находится на складе готовой продукции.
- Второй способ: использование декоративных гранул только в поверхностном слое изделия. По этой технологии мы можем напылить смесь гранул со смолой на заготовку изделия из ДСП, или другого материала, так называемое прямое напыление. После застывания смеси, шлифуем поверхность. При этом снимается от 40 до 70% нанесенного материала.
По другому -, мы можем нанести смесь слоем в матрицу. Затем вложить туда листы ДСП, пролив все смолой с микрокальцитом для заполнения пустот и склейки. Затем достаем готовое изделие и слой, который мы наносили первым - оказывается сверху.
Напыление нранул - это технология SPRAY GRANITE . Ну а фирма GraniStone просто присвоила себе эту технологию и назвала ее "Технология GraniStone". Это стало возможно потому, что данная технология - не лицензирована и называть ее может всяк как хочет.
И мы можем применять и развивать ее по своему усмотрению, никто не предъявит на нее своих прав.

Позже напишу, что я добавил к этой технологии, и почему я считаю ее - не хуже чем способ ,,Solid Surface”. Сейчас обед закончился, пора работать ;)

1. На матрицу наносим слой геля ждем на отлип .
2. Наносим второй слой и на него сыплю через шпатель песок ( обычный окрашенный или каменную крошку ) , можно и воздухом набивать камень , но мне лень включать компрессор а по скорости нанесения одинаково .
3.После полимеризации убираю излишки песка жесткой полиэтиленовой кистью
4.Наношу смолу и снова набиваю крошку .
5.Снова убираю лишнее и получается корка декоративного слоя из песка или каменной крошки с минимумом смолы , важно хорошо сметать , убрать всю плохо приклеенную крошку .
6.Потом полимербетоном обмазываю , армирую чашу два слоя 300го мата . На дно три слоя .
Это дешево , красиво и просто . И твердо .

Фракция 0.5..2.0 мм , красил смолой и автоэмалью , на три кг песка или каменной крошки 40 гр , интенсивно мешаешь песок должен быть почти сухой т.е не красить ладонь руки , это не сложно . В ведре мешаешь палкой и все получиться , но мешать нужно довольно интенсивно , затем на сушку растилаешь тонким слоем . Подобрать пропорции не трудно , однако если перебор краски то песок будет слеживаться и перед применением его нужно сеять .

У нас на "Керамзитке" продают,ф.0-5мм(из него керамзитоблоки делают,и стоит не"3 коп").Пробовал-задолбаешься сушить,да и расход смолы значительно больше,пустая идея...

Тень , я конечно прошу прощения, что вмешиваюсь суконным рылом в Ваши калашные изыскания, но сейчас сделал образец заполнения с керамзитом. Не знаю, что куда впитывается в Ваш керамзит, но у меня на 500 г керамзита + 25 г микросферы (для пластичности смеси) ушло 45 г смолы. По поводу влажности, если берете влажный, то сушить. Лучше сразу брать сухой, для этого нужно просто набирать сверху кучи в сухую погоду, как сделал я, тогда ничего сушить не надо bip' . По поводу ценника, я приводил цену покупки керамзита и сравнивал со стоимостью поравера. Если керамзит дорого, особенно с учетом соотношения больше чем 1:11 по массе (про объем вообще промолчу), то я даже не знаю, что еще сказать.
Так что, по моему скромному мнению, которое я никому не навязываю, при мертвом исполнении любая идея, и пуста, и мертва ... dash'

Поддерживаю тему.Выхода пока не нашел ( Тоже есть огромное желание залить нафиг лаком )) А то что царапается - пожалуй единственный минус камня на сегодняшний день (

Чем отличаются? Это как мужские труселя и женские трусики - первые х..евые, а вторые пи..датые.
В википедию не полезу из принципа, придется вспомнить курс геологии. Кварцевый песок, это грубо говоря, крошка горного хрусталя с незначительными примесями, а обычный песок, это крошка полевых шпатов с примесями глины, слюды, органики и прочего непотребства. Полевой шпат, это грубо говоря булыжник под ногами. Отсюда и разница. Кварцевый песок почти не окрашен. Самый чистый просто белый, есть желтоватый, сероватый... но все равно достаточно прозрачный. Отливки с ним имеют отличный вид. Твердость имеет отличную. Речной песок пестрый, менее твердый, отливки с ним напоминают по виду обычную штукатурку. Из-за пылеватости смолу сосет гораздо сильнее

По свеженанесенной застывшей эпоксидке и полиэфирный гелькоут ложится и отвердевает нормально и автомобилка. По пенопласту когда покрываешь эпоксидкой - все мелкие опилочки на нем дыбом становятся, так что - не знаю, химически прилепляется - ли, а физически - не оторвешь. При нанесении полиэфирка может не отвердеть на эпоксидке, если там была нарушена пропорция компонентов и химически щелочной реактив остался непрореагировавшим, тогда эпоксидка на ощупь липкая. Еще на старых лодках при ремонте эпоксид от 20 летнего прибывания в воде разлагается немного и выделяет щелочь, слой полиэфирки на ней не застывает - химически убивается отвердитель полиэфирки (кислотный). А если свежая эпоксидка, и не липкая, то полиэфир на ней и отвердеет нормально и держаться будет.

Эдуард, во-первых, поставьте фото на аватар, во-вторых, читайте форум от корки до корки. Вот прямо с первой строки главной страницы форума и дальше по иерархии. Здесь есть ответы на все вопросы, которые у Вас уже возникли, и на те, которые возникнут дальше. Вот когда всё прочитаете и что-то не найдёте, тогда спрашивайте

Ну так это не чемодан, зачем его облегчать? Один раз довезли, установили и всё. Такой долговечности, как на монолите, с сердечником не получить. Улица всё-таки. Насосёт керамзит воды, морозом треснет и посыплется вся эта конструёвина

Есть декоративные вуали с текстурой дерева

Если хотите, чтобы в смеси была видна как-бы кристаллическая структура, нужно делать специальную добавку. Сами по себе кристаллические грани песчинок в смеси блеклые и невзрачные. Они видны только при рассмотрении вплотную. Для усиления эффекта кристаллических отблесков, я пробовал добавлять в смесь чипсы слюды. Результат тот же: в смеси она не блестит. Еще одна проба - добавление щепотки глиттера (блестящие пластинки, типа конфети, только мелкие). В этом случае издали камень блестел гранями как-бы кристаллов. Но вблизи частички глиттера выглядели явно искусственно.
Лучший результат дало добавление серебристого (не золотистого) перламутра. Количество - от 1 грамма до 4 на 1 кг смеси. В результате в изделиях кристаллики смеси подчеркивались блеском перламутра. Издали и вблизи изделие вспыхивает отдельными искрами отблесков. Создается полный эффект, что изделие выточено из минерала с кристаллической структурой. Попробуйте, очень красиво получается!
Качественный перламутр можно купить здесь:
117216, Москва, ул. Грина д.1 к.7
Телефон: +7 (499) 744-14-54
Е-мейл: julia@himiya.pro
http://www.himiya.pro
Тиджиева Юлия Борисовна

Подробнее об этом написано здесь: http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=35&t=1071

Да, перламутра в светлые расцветки идет больше, помоему мы добавляли до 20 гр на 10 кг, а темные расцветки такое количество сильно высветляет, что меняет первоначально задуманный цвет и придает металлический оттенок. В темные расцветки добавляли от 4 до 10 гр на 10 кг. Это нужно подбирать для себя, как лучше.
Мне больше нравится мелкий перламутр до 80 мкм, глазом не видно самой частички, а блеск есть, как свет от звезды 29'
Если нужно вообще только намекнуть на блеск, так чтобы зритель не понял, что в камень что то добавдено, но у него создалось впечатление "крутости" мойки на подсознании, добавляли 1 гр перла. Зрители сравнивали с ним и без него и не зная почему, отдавали предпочтение мойке с перлом ag

Про Аэросил я уже писал, как правильно смешивать без комков. Сначала определите, сколько нужно по весу Вам тиксотропировать смолы и сколько нужно по весу Аэросила. Потом отливаем часть от общего количества смолы, и размешиваем в нем все количество Аэросила строительным миксером. Просто постепенно высыпаем в эту часть смолы Аэросил, при постоянном перемешивании. В общем, смолы для первичного перемешивания (из общего объема) нужно взять столько, чтобы консистенция получилась как у легкого солидола. В зависимости от первичной густоты смолы и марки Аэросила это все можно определить в цифрах и потом каждый раз делать шаблонно. Первый раз смесь готовится тупо: - налили немного смолы из общего количества, сыпем Аэросил, перемешиваем, начал он сильно густить смесь, а еще много сухого осталось, доливаем смолы, чтобы немного "разжидить", так - пока не вмешаем все количество Аэросила. При определенной сноровке, в финале получаем нужную консистенцию.
Когда Вы получаете для перемешивания такую консистенцию, комочки аэросила сами себя перемалывают. Потом нужно добавлять смолу, постоянно перемешивая. И тут тоже важно не торопиться, густота должна понижаться постепенно. Иначе получите "галушки" плавающие в жидкости. Подозреваю, что данный процесс даже можно автоматизировать. Самому мне никогда не нужно было тиксотропировать смесь в промышленных масштабах, поэтому такой проблеммой не озадачивался. Но сделать ведро-другое тиксотропированной смолы дрелью: стандартно, без камочков - никогда проблемы не вызывало. Самое смешное, что такой простой способ: сначала повысить густоту, потом понизить - ВСЕГДА РАБОТАЕТ и его легко обьяснить рабочим - исполнителям, т.к. никаких точных замеров не нужно. Только начальное количество смолы и Аэросила.
Время приготовления ведра тиксотропированной смолы 5-7 минут.

Проблема удержания пузырьков в тиксотропной смеси, если там изначально не будет сухих непромешанных комков, решается применением промышленной мешалки с низкими оборотами, вместо дрели. А также, хорошо удаляет пузыри вакуумная установка, типа такой:
Рис. 7.JPG
За 3 минуты 5-10 кг смолы легко избавляются от завоздушенности. Главное - оставлять в таре 1/2 объема на "закипание", чтобы не вымазать стенки вакуумной камеры при вакуумировании.

Но на практике мы таким образом готовили литьевую смолу для формовки стекломата, и смешивали строительным миксером. Не применяли никакого вакуумирования. И никаких видимых пузырей в смоле и при формовке потом не возникало.

Элементарно. При резком падении давления происходит резкое расширение пузырьков по закону Менделеева-Клапейрона и следствия - закона Бойля-Мариотта. Любой аквалангист это знает жёстко. Крупные пузыри захваченного воздуха резко выпрыгивают на поверхность (объем=плавучесть, есть функция 3 степени от диаметра), давая моментальное обильное вспенивание, а мелкие пузырьки растворённого газа, из-за малой плавучести, задерживаются, вследствие относительно высокой вязкости и тиксотропности смолы, поднимаются потом медленно и печально, и остаются частично в виде пенки под поверхностью, частично в массе смолы. Причем, эти микропузырьки в массе, при сбросе вакуума, обратно не растворяются, а остаются в дисперсном состоянии.
При плавном же понижении давления, растворённый газ успевает выделиться в медленно расширяющиеся и медленно поднимающиеся пузыри захваченного воздуха. Именно поэтому аквалангисты никогда не превышают допустимую скорость всплытия и делают, при необходимости, декомпрессионные остановки. Крупные пузыри всплывают, лопаются, поверхность получается практически без пенки, остатки которой добиваются поднятием давления до атмосферного.
На самом деле, там всё несколько сложнее, но для общего понимания механизма, вполне достаточно

Теперь тяжелая артиллерия. Винилэфиры . Это барьерные слои, матричные гелькоуты, защитный слой при контакте с концентрированными кислотами и прочей нечистью.
Винилэфир на бисфенол А держит около 115 градусов, воду, всякую бяку.
Винилэфир на эпоксинаволаке держит уже 130 градусов и выдерживает уже прям чудовищные штуки.
У каждого производителя есть таблицы химстойкости, и исходя из них подбирается смола под среды, запрошенные клиентом.
Потом есть еще бромированный винилэфир _это трудногорючка.
Модифицированный уретанами винилэфир _абразивостойкость и пропитка арамидных волокон.
Модифицированный эластомерами винилэфир (резиной по_нашенски) _это как праймер для сложных изделий. Еще для каких то технологий эластомерная идет, но я пока не знаю (недавно о ней узнала, информации пока не набрала).
Цены на эти смолы растут в порядке перечисления.

Для достижения нужного Вам эффекта, нужно знать, сколько перламутра добавлять.
Перламутра в светлые расцветки идет больше, в разных экспериментальных отливках мы добавляли до 20 гр на 10 кг, а темные расцветки такое количество сильно высветляет, что меняет первоначально задуманный цвет и придает металлический оттенок. В темные расцветки добавляли от 4 до 10 гр на 10 кг. Это нужно подбирать для себя, как лучше.
Мне больше нравится мелкий перламутр до 80 мкм, глазом не видно самой частички, а блеск есть, как свет от звезды 29'
Если нужно вообще только намекнуть на блеск, так чтобы зритель не понял, что в камень что то добавлено, но у него создалось впечатление "крутости" мойки на подсознании, добавляли 1 гр перла. Зрители сравнивали с ним и без него и не зная почему, отдавали предпочтение мойке с перлом ag

Рассказываю: лучше всего в камне смотрится перламутр цвета "серебро". Мы с ним много экспериментировали. Сейчас посмотрел свои прошлые записи, мы тогда пришли к выводу, что лучшая дозировка для светлых тонов 3 гр/кг смеси, для темных 1,5 гр/кг смеси. Эта цифры верны и тогда, когда Вы добавляете перламутр в декоративное покрытие (смесь полимерных гранул в прозрачном гелькоуте), и - при сплошной заливке (крашенный песок с изофталевой смолой при безгелькоутной заливке). Если перламутра добавлять больше - он начинает преобладать над рисунком самого камня, это определенный эффект "на любителя". Не используйте дешевый золотой перламутр, он красит всю смесь в желтый цвет и придает эффект "бронзовой краски". Не используйте глиттер, он выглядит инородными шайбами в текстуре камня. Есть еще красный перламутр, но я его не пробовал. Просто серебряный перл это его естественный цвет, остальные - это серебряный перл смешанный с красителем. При добавлении в смолу краситель в нее переходит. Все описанное верно для дешевых перламутров, купленных у поставщиков декоративных гранул. Качественные перламутры указанного выше поставщика я еще не пробовал. Если кто-нибудь попробует и разместит на нашем форуме об этом пост, буду премного благодарен. Интересно еще попробовать пигмент "хамелеон". Думаю, если его добавлять в рекомендованных выше количествах, изделие будет вспыхивать не просто белыми, а - разноцветными искрами. Это должно дать особый "завораживающий" эффект! 66'

AndreyS , скажу по секрету, нам сейчас Дугалак делает ИН-200 предускоренную до 9 мин. Обычная у них позиционируется как 15 минутка. Так что, может и Вам такую могут отсыпать, все равно же делают.
По всем рекомендациям, оптимальное количество отвердителя для смолы 3%. Однако, из-за технических возможностей при формовке/заливке, для полиэфирных смол процент отвердителя обычно 1-1,5%, для гелькоутов (что тоже смола) - 1,5-2,5%. Т.е. при 3-х % происходит полное взаимодействие всех химических ингредиентов, и качество полученной отвержденной массы - оптимальное.
Ускоритель (кобальт 1%) допускается добавлять до 4-х% (обычно добавляют от 0,5% до 2,5%).
Так что, ничего плохого Вы не сделали, даже есть еще запас с добавлением этих ингредиентов.

Кобальта вообще можно лить сколько угодно, но у него есть закономерность. (если берем 1 процентный например). Больше 2 процентов если добавить, то сначала вообще никакого влияния на гелеобразование не будет, а потом, ближе к трем процентам начнется обратный эффект. Т. Е. Смола будет замедляться а не ускоряться. Отвердителя можно 2,5 процента спокойно. 3% если холодно и желательно только в гелькоут. Можно и в смолу, но смотрим на температуру в цеху и наполнитель (каждый по своему ест тепло). Высокое содержание перекиси создает множество коротких связей и смола получается хрупкая. 20'

Александр – Согласен, эта тема для новичков. Но форум-то и для них тоже.
Я совсем против использования 10-проценого раствора парафина в стироле (присоединяюсь к мнению king ), из-за него изделие становится менее твердым, легко царапается, про межслойную адгезию и говорить не приходится.
Мои клиенты привыкли к запаху фенол-формальдегида. Новая мебель традиционно пахнет, и никто не возмущается. Но запах стирола более резкий и не привычный для многих, и мне приходится заботиться об его устранении.
А вот BYK-S740 удаляет не только остаточный запах, но и вообще значительно снижает общее количество паров стирола во время начальной полимеризации и полностью устраняет проблему липкости при контакте с воздухом. Только за одно то, что благодаря этой добавке стало легче дышать, я буду её использовать везде, где возможно. Добавляю в количестве 1% к смоле ИН-200, получается не сильно дорого в расчете на изделие. По описанию добавка BYK-S740 в ортофталевой смоле должна быть еще эффективней. Однако, все что я заявляю, верно при условии пост-отверждения, т.к. без него я не пробовал.
Пост-отверждение:
– 4 часа поэтапный нагрев от 20 до 80 градусов (HDT смолы);
– 3 часа при 80 градусах;
– 4 часа поэтапное снижение температуры с 80 до 20 градусов.
Сразу после камеры полимеризации некоторые люди с острым обонянием могут уловить слабый запах стирола, а еще через 6 часов при температуре цеха 20 градусов на поверхности изделия запаха не остается совсем. Если такое изделие разрезать, то на разрезе легкий запах будет, но он не интенсивный и не резкий, сохраняется около 3-х дней. Субъективно мне показалось, что если разрезанный участок обильно смочить ацетоном, то запах исчезает быстрее.
Мой режим пост-отверждения – это не аксиома, он лишь оптимально подходит для моих изделий. Возможно, получится увеличить темпы нагрева без ущерба для качества, это можно попробовать. Еще по моим наблюдениям чем выше максимальная температура, тем выше конечное качество изделия. Но максимальная температура ограничена из-за размягчения смолы. Изделие может «поплыть», потерять геометрию. У ИН-200 температура 80 градусов – это только самое начало пластической деформации, которая в моем случае невидна невооруженным глазом. Такие изделия выдерживают повторный резкий нагрев до 120 градусов в течение 2-х часов без потери геометрии. Испытывать изделия при более высокой температуре я не пробовал.

Прошу пардону, но с запахом всё просто. Есть свободный стирол - есть запах, нет стирола - нет запаха. Соответственно, задача сводится либо к удалению свободного стирола из изделия, либо к его химическому связыванию. Первое и основное, это постотверждение. Второе, это функциональные добавки, типа вышеупомянутого БИК. По сути, это всё, что предлагает наука. Проветривание изделий на складе, это полумера, т.к. стирол, вышедший из массы полимера, это снижение физмеха. Запах-то со временем уйдёт, но физмех-то изделие всё-равно не наберёт, даже через годы выдержки. Опять же, это работает с тонким ламинатом. В толстом слое не связанный стирол так и будет мигрировать на поверхность.
Кстати, где-то здесь недавно поднималась тема белых пятен. Так вот, пятна появляются в изделиях с не полностью полимеризованной матрицей. Не важно, чем вызвана недополимеризация - недостатком катализатора/отвердителя или избытком враги в наполнителе. Такие изделия кроме всего прочего и воняют сильнее. Единственное, что может хотя-бы частично исправить ситуацию, это постотверждение.
О добавках, типа воска/парафина, свежих соплей и крови девствениц в качестве долговременной защиты и говорить смешно. Это как мартышка и очко. Если уж используешь добавки, крайне желательно знать о механизме их действия, а также побочных эффектах.

Ну и вишенка. Как выше упомянул king_ , в изделиях на базе полиэфирной матрицы, полностью избавиться невозможно. Остаточный запах всё-равно останется. Вылезать он будет при механическом воздействии на поверхность, смачивании, нагреве... Маскировать можно, но не имеет смысла. Человек просто привыкает

Столько всего интересного тут, даже не знаю, с чего и начать. Начну с главного виновника ветки- стирола. В смолах он выполняет две функции: первая, как сказал Админ, это разбавление смолы. Стирола в смоле может быть до 40 процентов. Вязкость регулируется особенностью технологии переработки смолы. Вторя его функция- он учавствует в полимеризации. Можно и без него, но тогда стирол меняют на другой реагент со схожими функциональными группами. Дело в том, что сами олигомеры смолы между собой связаться не могут. Они связываются через стирольный мостик. Кобальт начинает окислительно-восстановительную реакцию и от этого выделяется тепло ( он там сам по себе заряд меняет, в реакции не учавствует, но тепло дает). От этого тепла пероксид начинает дико колбасить и он разрывается на два радикала. И тут понеслось... Радикалы дико агрессивные персонажи (стареем ты тоже, кстати, из-за радикалов свободных). Эти радикалы начинают пытаться все сломать и оторвать. В итоге отрывают у стирола электрон, он становится очень злым и тоже превращается в радикал. И идет вцепляться мертвой хваткой в олигомер смолы. Берет он два олигомера и злющий так и держит. И так все молекулы смолы связываются через стирол в одну огромную полимерную молекулу. Все радикалы, которые образовались в результате этого безумия связываются со всем, с чем только можно, и реакция затихает т.к. больше реагировать нечему. Такая помесь шествия футбольных хулиганов и римской оргии.
Но стирола изначально больше чем олигомеров смолы. При затухании реакции много стирола остается непрореагировавшим. Он заперт в полимерной матрице. Связаться уже не с кем, да и радикальная активация окончена. И он начинает выбираться наружу (летучий все-таки). Между собой стирол тоже полимеризуется в процессе вышеописаного. Тут идет все по принципу кого поймал-тот и попался. Но когда уже все окончено, система стала твердой. И холодной. И ,во-первых, стиролу не хватает тепловой энергии чтоб сцепиться с соседом, а во-вторых ,сосед может быть заперт в соседней ячейке полимерной матрицы. Не дотянуться. И вот сидят там эти стиролины и по лабиринту матрицы потихоньку выбираются наружу, ибо там скукотень и делать нефиг. Для этого и нужно постотверждение. Оно ,во-первых, придает тепловую энергию и то, что могло дореагировать- дореагирывает. А чему уже не с чем реагировать - то приобретает шустрость и быстренько выбирается на ружу.
Что касается добавок, снижающих эмиссию (парафин и 740 ВУК), то они создают на поверхности ламината пленку, через которую стирол не может выбраться. Эти добавки нужны на самом производстве т.к. уменьшают запах в рабочей зоне. Но в дальнейшей эксплуатации изделия бесполезны. Межслоевую адгезию парафин снижает лишь если потом на высохший слой формовать. А если сразу с ним набирать толщину ламината, то парафин мигрирует на поверхность и все. В самой толще ламината его не останется. Если мы берем БИК , то разница лишь в том, что из-за хитрой ячеистой структуры БИК не снижает адгезию и можно заформовывать сверху после высыхания. Все смолы с пониженной эмиссией стирола на заводе наполняются именно этими добавками. Парафин дешевле, так что тут уж догадайтесь сами.
Что касается постотверждения- то оно необходимо в первую очередь, чтоб дать дореагировать всему что не успело, и тем самым поднять физ-мех. свойства конечного изделия еще процентов на 15. Ну и ускорить процесс выхода остаточного стирола, иначе вонять будет долго. Но без постотверждения через месяц уже не воняет (при условии что нормально технология была соблюдена, а не в ледяном цеху с сырым наполнителем просроченный отвердитель лили).
Что касается вонючей смолы , которая потом меньше пахнет. То тут врядли стирол. Омерзительно воняют некоторые ускоряющие системы на основе аминов. Но такие системы ускоряют процесс полимеризации конечной и делают его более активным. Поэтому степень полимеризации выше и остаточного стирола меньше.

Мне по сочетанию царапоустойчивости и ударной вязкости понравился миволл. Единственное, он сильный микромодификатор и смесь от него даёт высокую усадку.
Кстати, для белых покрытий можно было и корракс взять. Вот уж с чем белизна меньше всего пострадает. Заодно об такие изделия можно вполне уверенно гвозди точить.
А вообще, есть очень царапоустойчивая группа материалов с высочайшей степенью ударной вязкости - это разного рода резины. За что я их и полюбил.
Правда, тоже не без недостатков, но что поделать, нет в мире совершенства :)
Кстати, есть у изделий высокой твёрдости ещё один не явный недостаток - стеклянные и керамические предметы бьются об них, только в путь

Новые линейки продуктов Депол от "ДУГАЛАК"- ТРУДНОГОРЮЧИЕ

Приветствую, уважаемые коллеги. Сегодня я хочу рассказать про то, как достигается трудногорючесть в смолах и гелькоутах. Кому лень или тяжело читать, могут сразу переместить свое внимание в конец статьи- там будет краткая выжимка в более простом изложении.
Для начала-длинно и подробно:
Практически все полимеры являются горючими веществами, что обусловлено углеводородной природой их макромолекул. При нагревании макромолекулы легко распадаются на низкомолекулярные углеводороды, которые подвергаются экзотермическим реакциям окисления. Особенности строения ненасыщенных полиэфиров не позволяют получить на их основе полностью негорючие отвержденные продукты. Однако в настоящее время разработан ряд способов получения полиэфиров пониженной горючести. Для этой цели применяются добавки, затрудняющие воспламенение и снижающие скорость распространения пламени – антипирены .
В отношении композитных материалов на основе ненасыщенных полиэфиров существует три источника пламени: тепло, горючее и кислород. Само горение является радикальным процессом и характеризуется наличием стадий инициирования, роста, обрыва и передачи цепи. Изъяв из уравнения горения хотя бы одну переменную (тепло, горючее или кислород), можно добиться затухания реакции. Для защиты композитного материала обычно используются комбинации антипиренов разного типа действия, обладающие синергическим эффектом. Опыт показывает, что самое опасное при пожаре это густой дым и токсичные продукты горения, поэтому в последнее время разработки в области антипиренов направленны именно на предотвращение образования дыма и токсичных газов.

Антипирены делятся на 3 большие группы:
1. добавки, химически взаимодействующие с полимером.
2. интумесцентные добавки.
3. добавки, механически смешиваемые с полимером.

Добавки первого типа вводятся в реакционную смесь во время синтеза реактопласта. В результате синтеза получается продукт, содержащий галогеновые группы в составе самой молекулы смолы. Галогенированный материал обладает повышенными термостойкостью, химстойкостью и адгезией к полярным субстрактам (например металлы). Термо- и химстойкость смол обеспечивается за счет большого размера атома галогена, который создает собой своеобразный щит над реакционно способными связями полимера, в результате чего разрушающие воздействия неблагоприятных факторов экранируются галогеном.

Добавки второго типа останавливают горение полимера на ранней стадии, т. е. на стадии его термического распада, сопровождающегося выделением горючих газообразных продуктов.
Интумесцентный процесс заключается в комбинации коксообразования и вспенивания поверхности горящего полимера. Образующийся вспененный ячеистый коксовый слой, плотность которого уменьшается с ростом температуры, предохраняет горящий материал от воздействия теплового потока или пламени.

Добавки третьего типа применяются для термопластов, реактопластов и эластомеров. Существует несколько типов таких добавок, из которых наиболее распространены 3:
1. галогенсодержащие
2. фосфоросодержащие
3. гидроксиды металлов

Эффективность галогенсодержащих антипиренов возрастает в ряду F<Cl<Br<I. Чаще всего в качестве антипиренов применяются хлор- и бромсодержащие соединения, так как они обеспечивают наилучшее соотношение цена/качество. Бромсодержащие антипирены намного более эффективны, чем хлорсодержащие, так как продукты их горения менее летучи. Кроме того, хлорсодержащие антипирены выделяют хлор в широком интервале температур, поэтому содержание его в газовой фазе низкое, а бромсодержащие антипирены разлагаются в узком интервале температур, обеспечивая, таким образом, оптимальную концентрацию брома в газовой фазе. Соединения фтора и йода не применяются в качестве антипиренов, так как соединения фтора малоэффективны, а соединения йода обладают низкой термостабильностью при переработке. Применение хлора в последнее время сильно сократилось в связи с давлением общественных организаций, обеспокоенных токсичностью данных соединений.

Было доказано, что при сжигании бромсодержащих антипиренов не выделяется токсичных соединений (диоксинов и фуранов). Безопасность соединений брома была подтверждена следующими организациями: Агентство защиты окружающей среды США, ООН, Всемирная организация здравоохранения, Европейская организация экономического сотрудничества и развития.
Горение полимеров представляет собой сложный физико-химический процесс, включающий как химические реакции деструкции, сшивания и карбонизации полимера в конденсированной фазе (а также химические реакции превращения и окисления газовых продуктов), так и физические процессы интенсивных тепло- и массопередачи. Реакции в конденсированной фазе фактически приводят к двум основным типам продуктов: 1) газообразным веществам (горючим и негорючим) и 2) твердым продуктам (углеродсодержащим и минеральным). При протекании реакции в газовой фазе в предпламенной области образуются топливо для пламени, сажа и пр.

В результате термической деструкции полимеров выделяются летучие вещества, которые образуют свободные радикалы, вступающие в реакцию с кислородом. Полагают, что способность к возгоранию и скорость распространения пламени зависят от скорости образования радикалов НО*. Реакции, приводящие к образованию СО2 и Н2О сильно экзотермичны, т.е. проходят с выделением большого количества тепла. Это тепло создаёт условия для самоускорения реакций окисления и последующего горения.

При высоких температурах галогенсодержащие антипирены разлагаются с образованием галогенрадикалов, реагирующих преимущественно с очень активными радикалами НО*.
Большая часть галогенсодержащих антипиренов применяется в виде синергических смесей с оксидами сурьмы. В смеси с галогенсодержащими соединениями оксид сурьмы образует галогениды и оксигалогениды сурьмы, которые при температуре воспламенения находятся в газообразном состоянии и разбавляют горючие газы. Кроме того, галогениды и оксигалогениды действуют как поглотители радикалов. Разложение галогенокиси сурьмы сопровождается значительным эндотермическим эффектом, что снижает температуру пламени.

Другой способ увеличения потерь тепла и снижения температуры пламени – увеличение инфракрасного излучения. Если в наиболее горячей области пламени не содержится твердых частиц, то вблизи предела горения (Тпл = 1000 – 1100°С) потери на излучение ничтожны. Однако при введении некоторых соединений в полимер, например бромсодержащих и фосфорсодержащих соединений, трехокиси сурьмы вместе с галогенидуглеводородами, светимость пламени значительно возрастает за счет образования сажи и появления других твердых частиц. Интересно, что при этом возрастает поток излучения от пламени и на полимер. Эти соединения, с одной стороны, ингибируют горение (сдвигают пределы горения), а с другой, – могут промотировать его, увеличивая скорость выгорания, или распространения пламени по поверхности полимера.

Не рекомендуется использовать оксиды сурьмы в прозрачных и полупрозрачных изделиях. В этом случае, и для производства изделий с улучшенными электроизоляционными свойствами в качестве синергиста может использоваться оксид железа. Комплексные исследования показали, что оксид сурьмы не является канцерогенным соединением.
Фосфорсодержащие соединения могут быть органическими и неорганическими. Они активны в газовой или конденсированной фазе, а иногда и в обоих. Полагают, что соединения фосфора действуют в газовой фазе через образование радикалов РО*, поглощающих активные радикалы Н* и ОН*, которые способствуют распространению пламени. Высокая огнезащитная эффективность фосфорсодержащих соединений объясняется тем, что фосфор легче, чем углерод, реагирует с кислородом воздуха

Действие в конденсированной фазе заключается в том, что при разложении антипирена образуются остатки фосфорной кислоты, которые действуют как дегидратирующий агент, способствуя образованию карбонизированных структур. Карбонизированный фосфорсодержащий продукт стоек к длительному нагреванию, что предотвращает вторичное возгорание материала. При этом также может образовываться аэрозоль, способствующий дезактивации радикалов за счёт эффекта стенки.

Гидроксиды алюминия и магния занимают первое место среди антипиренов по объёму применения (более 40% всего объёма антипиренов). Это обусловлено их низкой стоимостью по сравнению с системами на основе галогенов или фосфора. Неорганические гидроксиды легки в обращении и нетоксичны.

Правильно подобранная система на основе гидроксида металла позволяет получить дешёвый негорючий материал с небольшим количеством дыма, выделяющегося при разложении.
Гидроксид алюминия (АТН) – применяется в эластомерах, реактопластах и термопластах. Разлагается при температурах 190 - 2300С в зависимости от размера частиц (0,25-3 мкм). Одна из основных областей применения – повышение огнестойкости бутадиен-стирольного латекса, используемого при производстве ковровых покрытий. Также он широко используется для изготовления негорючей эластомерной кабельной изоляции, ленточных транспортёров, кровельных материалов и шлангов. Возможно использование для повышения огнестойкости ненасыщенных полиэфиров, применяемых в различных областях.
Гидроксид магния (МН) – представляет собой белый порошок с размером частиц от 0,5 до 5 мкм. Так же как и гидроксид алюминия для достижения соответствующего огнезащитного эффекта вводится в количестве 50-70% от массы полимера. Гидроксид магния дороже, чем гидроксид алюминия, поэтому объём применения на порядок меньше. Но, у него есть одно неоспоримое преимущество - он обладает более высокой теплостойкостью (до 3000С), поэтому может применяться при переработке конструкционных термопластов. В основном используется в полипропилене, АБС пластиках и полифенилен оксиде.

Гидроксиды металлов под воздействием высоких температур разлагается с выделением воды.
Реакция разложения является эндотермической, что приводит к охлаждению субстрата до температур ниже точки воспламенения. Образование воды способствует разбавлению горючих газов, выделяющихся при разложении, ослабляет действие кислорода и уменьшает скорость горения. Эффективность гидроксидов прямо пропорциональна их содержанию в полимере. Более того, после разложения образуется теплоизолирующий слой, который также предотвращает выделение дыма.
Основным недостатком гидроксидов металлов является высокие дозировки (50-70%) для прохождения тестов. Высокие дозировки приводят к сильному росту вязкости при переработке в изделия и к снижению физико-механических свойств.

Компания «ДУГАЛАК» разработала линейку трудногорючих материалов, включающих в себя как галогенизированные смолы, получаемые на стадии синтеза, так и наполненные инновационными синергетическими комплексами антиперенов.
Смола ДЕВИНИЛ 950 ТГ – трудногорючая, непредускоренная, ненаполненная, на основе бромированного эпоксивинилэфира.
Смола ДЕВИНИЛ 950 ТГ2 – трудногорючая, непредускоренная, наполненная, на основе бромированного эпоксивинилэфира.
Смола ДЕПОЛ Т 805 – трудногорючая, непредускоренная/непредускоренная, тиксотропированная, наполненная, галогенированная, на ортофталевой основе.
Смола ДЕПОЛ Т 810 – трудногорючая, непредускоренная/непредускоренная, тиксотропированная, наполненная, на основе хлорэндикового ангидрида.
Гелькоут ИН 900 ТГ – трудногорючий гелькоут на основе бромированной эпоксивинилэфирной смолы.

Теперь коротенько и на общечеловеческом языке : Смолы-это органика, а вся органика горит с выделением углерода, его оксидов и воды. Сама реакция разрушения материала сопровождается дополнительным выбросом тепла, что еще больше распаляет огонь. В итоге всё горит, все горят, все в аду. При этом воды слишком мало, чтоб погасить реакцию, но достаточно чтоб парить и тащить в себе токсичные продукты. В итоге- кто не сгорел, тот задохнулся от угарного газа, или ядовитых водных паров. Ну и плюсом- вокруг всё черное от сажи. Надо чтоб не горело (что маловероятно), или горело слабо, быстро затухало и поменьше воняло всяким опасным. Первый и наиболее сложный способ- сама смола чтоб горела очень плохо. Для этого в ее молекулу на стадии синтеза присоединяют галоген. Он огромный, их несколько по всей макромолекулярной цепочке, и они собой закрывают химические связи (сами атомы не разрушить, все реакции-разрушение тоже реакция-происходят по химическим связям). Такое галогенирование так же защищает связи и от атмосферных явлений, и от агрессивной химии, а так же дает хорошую адгезию к металлам.

Следующим этапом можно сделать вспучивающийся материал. При горении образуется большое количество инертных газов и поверхность материала начинает буквально вспениваться, увеличиваясь в объемах до 100 раз. Получается толстая вспененная шуба, которая и сама не горит, и не пропускает жар и кислород вглубь материала, тем самым прекращая горение.
Третий способ-добавить сыпучие наполнители, которые выполняют сразу несколько функций: разлагаются с приличным поглощением тепла, тем самым охлаждая зону горения, выбрасывают в зону горения негорючие газы- и тем самым разбавляют «топливо», делая его менее вкусным для огня. Могут создавать на поверхности сажевую пленку, предотвращающую доступ кислорода к материалу. А могут выбрасывать в зону горения большое количество воды, тем самым туша реакцию. Обычно наполнители работают в комплексе и дают сразу несколько противопожарных свойств.

Все эти меры комбинируются между собой разными способами для достижения оптимального соотношения цена/качество. Ну и плюсом- наполнение влияет на вязкость материала и не для всех технологий переработки подходит. Тригидрат аллюминия вообще показывает нармальные свойства только при наполнении выше 70 процентов, что делает такую массу крайне тяжелой для переработки. Так что тут надо подбирать индивидуально под каждое произвотство материал с оптимальными свойствами.

letak 09 pozadi.jpg

Да ладно, не обижайтесь. Настроение такое было, пошутить (может быть немного поиздеваться), а Вы мне предоставили такую возможность :)' Это я не к Вам лично обращался, а в целом к тенденции у новых композитчиков...
Ну на самом деле, километры постов про это написаны. И каждый раз начинаем с чистого листа. И самое главное, все ищут готовое решение в форуме. Тут каждый пишет фрагментарно свое видение, и не факт, что у всех оно правильное. Почему сначала не почитать статьи базового сайта, как предлагается? На форуме, грубо говоря, специалисты обсуждают ньюансы технологии, а в целом технологию лучше почитать в тематических статьях, которые специально для этого на сайте размещены. Вот Вы скажите, Вы прочитали статью РАСЧЕТ ИДЕАЛЬНОЙ ЛИТЬЕВОЙ СМЕСИ , которую я в прошлый раз советовал?
Судя по тому, что замечаний по ней в Вашем ответе нет, не прочитали. А зря, многие бы вопросы сами собой исчезли.
Сейчас делаю оглавление форума, где все темы будут разложены по полочкам. И, хотя до окончания еще далеко, но по искусственному камню практически все темы я уже перелопатил, посмотрите, может здесь найдете ответЫ на Ваши вопросы: ОГЛАВЛЕНИЕ ФОРУМА МАСТЕРКОМПОЗИТ

На счет обработки поверхности безгелькоутного камня:
мы делали так кухонные мойки. Смесь из крашенного песка с изофталевой смолой отливается в закрытые формы на вибростоле. После отверждения - расформовка, выстаивание еще 4-5 часов в подставках. Потом обрезка по краю, осмотр - доводка - упаковка. С царапинами и побелениями борются следующим образом: сначала зашкуривают наждачкой на орбиталке Р360. После этого это место и все вокруг в ручную зашлифовывают скотч-брайтом (мочалка с напыленным абразивом) он по цветам различается абразивностью, мы использовали красный (кирпичный). Добиваемся чтобы белесые царапины шлифованного места сравнялись с окружающим камнем по виду. Затем наносим состав из 25% веретенного масла и 75% этилацетата (это такой агрессивный растворитель, которым сейчас ацетон заменяют). Эту смесь сначала жирненько наносят на всю лицевую поверхность, ждут 3-5 минут, потом стирают сухой тряпочкой. Получается равномерная поверхность изделия со сдержанным мягким блеском. За много лет работы предприятия небыло нареканий по такой обработке кварцевых безгелькоутных моек. Это я Вам в качестве компенсации написал за причиненные неудобства :)' , ну и всем зарегистрированным пользователям заодно... Люди же придумали письменность, чтобы делиться информацией ad' А вообще это информация из закрытых разделов, где обсуждения ведут пользователи ранга Мастер. Там еще мно-о-го интересного, и решения таких проблем, над которыми пользователи ранта Непись (те кто только чужое читает, а своим не делится) здесь бъются как об стену горох. dash'
А, между тем, попасть в ранг Мастера не так уж и сложно. Нужно просто делиться своими наработками, если делиться пока что нечем, то хотя-бы фотоотчеты присылать, как ведете борьбу с окружающей вас реальностью. Мы же люди, нам как и всем интересны книжки с картинками. А не сухое текстовое описание. :)'
Хотите попасть в Мастера быстро и непыльно? Поучаствуйте вот в этом конкурсе: ЛИТЬЕ ИЗ КАМНЯ КОНКУРС - ВСЕМ . Там пока что 2 человека, которые получат допуск уровня Мастер. Есть еще место для третьего. Остальные "читатели" ценят свои идеи, даже те что на уровне детских рисунков, несравненно выше того, что им дается здесь на форуме, поэтому "Люди ПРИДУМАЛИ письменность, чтобы делиться информацией", но не со всеми ag'

Сланец делают. Где-то мне попадалось довольно подробное описание процесса. Вроде немецкий производитель. Но вот где не помню за давностью лет. Не помню даже, читал с картинками, или кино смотрел. Поищите на форуме, может и здесь лежит. Я обычно стараюсь все технологии сюда выкладывать. Но не рассчитывайте, что там будет точный рецепт.

Единственное, что могу сказать точно, насчёт полиэфирной смолы Вы слишком оптимистичны. Такие вещи делаются на эпоксидной основе с добавлением пластификатора

Тальк и аэросил, это абсолютно разные вещи. И сфера применения у них очень разная.

Тальк, это наполнитель. Он хорошо идёт на шпаклёвку. Такая шпаклёвка легко шлифуется и даёт качественную плотную получистовую поверхность. В отличии, например от микросферы, которая тоже хороша, но при шлифовании даёт шероховатую поверхность. Возможно, шпаклёвку из микросферы лучше применять как черновую, для нанесения большими толщинами, а на тальке, как финишную.

Аэросил же, относится к микро и наномодификаторам (в зависимости от марки). Он придаёт любым жидкостям, в том числе смолам тиксотропность, участвует в процессе полимеризации смол на физическом уровне, уплотняя структуру полимерных цепочек. Соответственно, увеличивает усадку и повышает физмех, в том числе и твёрдость конечного продукта. Шлифуется, соответственно, хуже немодифицированной смолы и НАМНОГО сложнее шпаклёвок.

Поэтому, если дефект шпаклюется нормальной шпаклёвкой, то при шлифовании снимается избыточный слой шпаклёвки, а поверхность детали цепляется минимально. А если дефект заполняется смолой с аэросилом, то при шлифовке больше снимается тело ремонтируемой детали, чем смола с аэросилом. В результате на месте ремонта получается пупырь, окруженный ямой из сошлифованной основной поверхности

Сейчас хорошо холодно, медленная смола ,остальное все по минимуму, удается затянуть гелеобразование до 24 часов. Летом беда , хоть арендуй рефрижератор Если вопрос по замедлению еще актуален, то как уже писала Катерина, можно посмотреть в сторону ингибиторов. Например, сейчас в России есть в продаже ингибитор турецкого производства AKQUICK T500. Я испытал его со смолой Депол ИН-200. При дозировке 0,5% к смоле получилось время жизни около 5 часов при температуре 20 градусов. Время до начала гелеобразования можно регулировать количеством ингибитора. При этом гелеобразование идет как обычно, без торможения. Откладывается только само начало гелеобразования. Степень конечного отверждения никак не страдает.

Для безгелькоатного литья столешниц нужно брать только инертные наполнители, которые ничего не впитывают и ничем не разъедаются. Это могут быть кварцевая мука, песок, каменная крошка и т.д. И ничего шлифовать не нужно. В идеале изделие должно быть готовым после съёма. Максимум, кромки подрезать

Рисунок очень красивый. А почему не использовать полиэфирку? Я в эпоксидке не разбираюсь. Если замешать на полиэфирке, то можно по сошлифованной поверхности напылить прозрачный полиэфирный гель и отшлифовать его . Будет очень красиво и не будет впитывать красители. Работа, конечно тяжелая, но Вы и так шлифуете. Гель шлтфовать легче, чем камень.

Шпаклевать торец ЛДСП можно финишной автошпаклевкой. Затем эту полосу обязательно покрыть виниловым спиртом (одноразовый разделитель), иначе залипнет. Потом всю форму уже разделять воском. Металлическую раму можно приклеить к каменной столешнице полиуретановым герметиком, или другим специализированным клеем (например Plexus MA 310) При такой толщине это самый разумный способ крепления, лучше чем сверлить, или делать закладные в столешнице.

Как так, останется не отверждённой, можно поподробнее?
Это обычное дело. Если у смолы есть контакт с воздухом, то в местах контакта остается не отвержденный липкий слой. Поэтому, при открытой заливке в литьевую смолу, такую как ИН-200 нужно добавить от 2 до 5 процентов парафина в стироле десятипроцентного. 4-5% - это для очень тонких слоев до 1 мм, 2-3 % - для слоя около 10 мм будет достаточно. Парафин всплывает на поверхность, образуя тонкую пленку и предоттвращает контакт смолы с воздухом. Это нужно, т.к. воздух является очень сильным ингибитором.

Маленькое уточнение. Ингибирует не сам воздух, а вода в нём содержащаяся. Ну а ингибирование усугубляет второй фактор - испарение с поверхности мономера стирола, что не позволяет пройти полной полимеризации поверхностного слоя.
Это для понимания структуры момента. Естественно, данная особенность присуща только смолам, содержащим стирол - полиэфирным и винилэфирным. Эпоксиды этим не страдают

Возможно, Вам поможет и этот материал.
Здесь я 80% взял из Словаря Терминов у Тигиря. Но делал этот текст для наших менеджеров по продажам, которые бывают ни разу не в теме. Поэтому попытался "смягчить" академические понятия своими пояснениями и примерами от "гуманитария", чтобы "неокрепшему организму" менеджера было более понятно, запомнилось. На отдельную тему это не тянет, т.к., повторюсь, практически все взял у Игоря. Но, надеюсь, читается легко. Поэтому размещу здесь, возможно будет полезно взять некоторые выдержки для Вашей презентации.

ТЕРМИНЫ И СВЯЗАННЫЕ ПОНЯТИЯ
СФЕРЫ ПОЛИЭФИРНЫХ И ЭПОКСИДНЫХ КОМПОЗИТОВ
А
Адгезия - (от лат. adhaesio – сцепление) соединение приведенных в контакт поверхностей на молекулярном уровне. Поверхности (металлы, полимеры, стекло, керамика, стеклопластик) обычно соединяются между собой при помощи специальных веществ (жидких полимерных растворов), называемых – адгезивами. Частный случай адгезии – аутогезия, соединение между собой двух поверхностей без участия дополнительного вещества, например формовка слоев стеклопластика. Когезия – межмолекулярное соединение внутри однородного вещества, например внутри отвержденной полиэфирной смолы. Антиадгезивы – противоположность адгезивам: вещества, применяемые для предотвращения соединения приведенных в контакт поверхностей, более известные под названием – разделители.
Армирующий материал – компонент композита, представляющий собой волокнистый материал, вводимый в жидкую смолу, после ее отверждения придающий сформированному телу дополнительную прочность на разрыв, изгиб, скручивание. Различают: направленное армирование – введение в композит стеклотканей, в результате чего, сформированная конструкция приобретает разные коэффициенты прочности в разных направлениях; изоморфное (разнонаправленное) армирование – введение стекломатов, конечное изделие имеет одинаковую прочность в любом направлении изгиба, скручивания, разрыва. Армирущий материал может состоять из стеклонитей (стеклоткань, стекломат, стеклоровинг), углеволокна (углеткань – карбон, угольный ровинг), базальтовых волокон (базальтоткань, базальтовый ровинг).
Антипирены – вещества, вводимые в состав полиэфиров для препятствования горению изделий из них. Наиболее применяемая добавка - тригидрат алюминия (до 70% в составе смолы), а также более дорогие галогенсодержащие антипирены: фторсодержащие и бромсодержащие. Механизм подавления огня основан на выделении воды и газов, препятствующих доступу кислорода к очагу горения, при нагреве композитного изделия. Антипирены вводятся в состав полиэфирных смол и гелькоутов. Наиболее востребованы в изделиях для железнодорожной отрасли.
Апельсиновая корка – дефект, возникающий на поверхности изделия, покрытого полиэфирным гелькоутом из-за слишком тонкого слоя нанесения или слишком высокой густоты наносимого материала. При этом лицевая поверхность изделия покрытого гелькоутом, имеет некрасивую грубую шагрень, похожую на корку апельсина. Минимальная толщина слоя гелькоута на изделии 0,3 мм (300 мкм), но из-за неравномерности нанесения, безопасной считается толщина 0,5 мм, что обеспечивается расходом гелькоута 0,6-0,7 кг/м.кв поверхности. Опасность такого дефекта уменьшается, когда заданная норма гелькоута наносится на поверхность в 2-3 слоя, «мокрый по мокрому». Густота материала должна обеспечивать хорошее видимое растекание капель гелькоута в сплошной слой при нанесении. При необходимости при напылении пульверизатором, допускается разбавлять гелькоут стиролом (не более 3%), или ацетоном (не более 10%).
Аппрет – вещество, наносимое на стеклоткань, ровинг, стекломат, кварцевый песок, тригидрат алюминия и другие материалы при их изготовлении. Служит для усиления адгезии полимерной смолы и армирующего материала (наполнителя), ускорения смачивания, придания тиксотропности смоле и получения других полезных свойств армированным стеклопластиком, либо литьевой смесью. Материалы, прошедшие такую обработку, называются аппретированными.
Атмосферостойкость – способность изделий из полиэфирных и эпоксидных композитов выдерживать воздействие атмосферных факторов (солнечное излучение, нагрев, охлаждение, атмосферные газы, осадки и др.) в течении продолжительного времени без значительного изменения внешнего вида (утеря блеска, пожелтение, выцветание) и эксплуатационных качеств (жесткость на разрыв, изгиб, скручивание; целостность поверхности, сохранение внутренней структуры полимера). Более подвержены атмосферным факторам ортофталевые и эпоксидные полимеры, гораздо меньше – изофталевые и винилэфирные композиты. Процесс утери первоначальных качеств называется старение полимера и носит необратимый характер. Оценка атмосферостойкости производится сравнением образцов, прошедших экспозицию на открытом воздухе с образцами-эталонами, не подвергшимися этим воздействиям.
Аэросил – коллоидный диоксид кремния, очень легкий минеральный порошок белого цвета с выраженными адсорбционными свойствами. Под микроскопом имеет вид снежинок с чрезвычайно тонкой структурой, благодаря чему обладает этими ценными свойствами. «Аэросил» — торговое название, введенное в оборот немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния. В производстве полимеров используется как средство повышения тиксотропности смол и гелькоутов.
Б
Биоразрушение (биоразложение) – свойство материалов разрушаться (разлагаться до простых веществ) под воздействием плесеней, бактерий и других микроорганизмов. Интенсивнее происходит в почве при наличии достаточной влажности. Изделия из эпоксидов и полиэфиров мало подвержены биоразложению и могут практически без ущерба находиться в почве 50 и более лет. Поэтому они используются для изготовления трубопроводов большого сечения, септиков и погруженных в почву емкостей.
Бензостойкость (маслостойкость) – способность изделий из композитов противостоять разрушающему действию жидких углеводородов. У специальных видов полиэфиров она достаточно высокая, благодаря чему их используют в производстве трубопроводов и емкостей для хранения углеводородов.
Бисфенол А (дифенилолпропан) – добавка для производства специальных видов смол, устойчивых к нагреву до высоких температур (термостойкостью).
Борсодержащие полимеры – смолы содержащие атомы бора в молекулярной цепи. Обладают высокой термостойкостью.
В
Время гелеобразования – период времени от добавления в полиэфирную (эпоксидную) смолу (гелькоут), или склеивающую пасту отвердителя, до перехода ее (его) из жидкого состояния в резиноподобное, а затем в твердое. Зависит от количества добавленного отвердителя, молекулярной структуры отверждаемого материала (как сварен на заводе изготовителе), степени предускоренности материала, температуры материала и воздуха, влажности воздуха. Сопровождается выделением тепла – саморазогрев отверждающегося вещества (экзотермическая реакция). За это время нужно успеть сформировать из полиэфирного (эпокидного) материала готовое изделие.
Вязкость – внутреннее трение, свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой. По европейской системе измеряется в Сантипуазах при помощи специального прибора – ротационного вискозиметра. Смола с вязкостью 120-350 сП считается жидкой, 600 – 1000 сП – средней вязкости 2000-4000 – вязкой. По российской системе вязкость измеряется в секундах при помощи отторированной воронки с определенной емкостью и - размером отверстия для истекания (обычно 4 мм). Значениям европейской системы примерно соответствуют значения российской (отверстие 4 мм): жидкая 50-80 сек, средней вязкости 130-170 сек, вязкая – 300 сек и более.
Вакуумирование – процесс дегазации веществ и смесей путём создания пониженного давления. В композитном производстве применяется в вакуумных миксерах и литьевых машинах (автокастерах) Одекс и Респекта, при приготовлении литьевой смеси. Также применяется при процессах неконтактного формования: RTM, вакуумное формование, автоклавирование и др.
Внутреннее напряжение – напряжение, возникающее в литьевых и формованных изделиях из композитов при отверждении. Вызывает усадку отвержденного изделия – уменьшение габаритных размеров на 5-7 мм на погонном метре по сравнению с матрицей, на которой изготовлено изделие. Низкоусадочные смолы и гелькоуты имеют меньшую усадку. При неравномерном протекании процесса отверждения, внутренние напряжения в изделии возникают неравномерно, что ведет к деформации (короблению) изделия. Для обеспечения равномерности внутренних напряжений в отверждаемом изделии, необходимо использовать качественные не просроченные смолы (гелькоуты), тщательно перемешивать компоненты перед использованием, следить чтобы при отверждении изделие не подвергалось неравномерному облучению прямым солнечным светом и неравномерному охлаждению в следствии сквозняков.
Г
Гелькоут – декоративное и защитное покрытие изделий из композитных материалов. Полиэфирный гелькоут имеет основой высококачественную полиэфирную смолу с различными улучшающими и декоративными добавками: красящий пигмент, тиксотропирующая добавка, деаэратор, ускоритель и др.
Д
Диспергирование (от лат. dispergo — рассеивать) – тонкое измельчение твердых тел и жидкостей в газообразной или жидкой среде. Приводит к образованию дисперсных систем, например – гелькоут (в жидкой смоле-основе распределены частички красящего пигмента и других порошков и жидкостей. Дисперсное вещество может быть эмульсией (порошок), или суспензией (капельножидкая взвесь).
Диэлектрик – материал (среда), не проводящий электрический ток. Большинство полиэфирных смол и гелькоутов – диэлектрики, что используется для изготовления электротехнических изделий.
И
Изофталиевая смола - ненасыщенная полиэфирная смола на основе изофталиевой кислоты. Стеклопластик на базе этой смолы имеет малое водопоглощение, высокие механические свойства и химостойкость, высокую температуру HDT, по сравнению с более дешевой ортофталевой смолой.
Ингибитор (замедлитель) - вещество, замедляющее процесс полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы. Применяется для оттягивания времени гелеобразования в специальных смолах. Например, в смолах для ручной формовки больших изделий, в смолах для вакуумного инфузирования больших изделий, для приготовления склеивающих паст с длительным временем жидкой фазы.
Инициатор (катализатор, отвердитель) - вещество, вызывающее реакцию полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы. При этом происходит поперечная сшивка полимерных молекул в полимерную сетку и смола (гелькоут) превращается из жидкости в твердое вещество.
Искусственный камень - конструкционный материал, основными компонентами которого являются сыпучий наполнитель и полиэфирная смола. Отличительные особенности: высокая прочность, стойкость к бытовым загрязнителям, слабая теплопроводность, возможность имитации различных типов натурального камня.
К
Коэффициент армирования - показатель, характеризующий количество армирующего компонента по отношению к единице массы композиционного материала. Например, при ручном (контактном) формовании соотношение стекломата к смоле в композите составляет 40% к 60%. Т.е. на 1 кг стекломата приходится 1,5 кг смолы. Его коэффициент армирования 1/(1+1,5) = 0,4. При формовании методом вакуумной инфузии, в ламинате 50% составляет стекломат и 50% смола. Т.е. на 1 кг стекломата приходится 1 кг смолы. В этом случае, коэффициент армирования составляет 1/(1+1) = 0,5.
Кислородный индекс (КИ) - минимальная концентрация кислорода, при которой поддерживается горение. Это одна из характеристик огнестойкости материала. Нормальное содержание кислорода в атмосфере = 21%. Полимеры, имеющие КИ < 27, считаются легкогорючими. У материалов с КИ = 20—27 горение в воздухе протекает медленно, если КИ < 20 — такие материалы в воздухе горят быстро. Полимеры считаются трудногорючими материалами и являются самозатухающими при выносе их из огня, если их КИ > 27. Например, КИ ПММА (полиметилметакрилат) = 17,3%, КИ основного списка полиэфирных материалов 22-23%, КИ специальных огнестойких смол 50% и выше.
Композиционный материал (композитный материал, композит) - материал, состоящий из двух или более компонентов, представляет собой полимерную основу (полиэфирная смола, эпоксидная смола) с заданным распределением в ней упрочнителей (стекловолокна, углеродные волокна, частицы и др.), при этом эффективно используются индивидуальные свойства составляющих композиции. Обладает уникальными свойствами по сравнению со свойствами отдельных компонентов.
Коррозия (с лат. сorrosio — разъедание) - процесс разрушения материала в результате химического или физического воздействия. Частный случай коррозии – осмос. Стеклопластиковые корпуса катеров и яхт при длительном нахождении в воде, разрушаются. Полиэфирная и эпоксидная смолы реагируют с водой и постепенно разрушаются. Очаги осмоса в виде продавливающихся областей, сочащихся cерой жидкостью, размером с монету, или меньше, появляются на судах через 7-10 лет эксплуатации. Для защиты от осмоса при изготовлении в корпуса яхт первым за гелькоутом укладывается слой винилэфирной смолы, она хорошо противостоит этим воздействиям.
Л
Ламинат - мокрый стеклопластик, состоящий из еще не отвержденной полиэфирной смолы и армирующего материала.
Литье искусственного камня – метод получения изделия из полиэфирной (эпоксидной) молы и наполнителя (микрокальцит, мраморный песок, окрашенный кварцевый песок, кварцевая мука, тригидрат алюминия). Производится в форму (матрицу), чаще всего закрытого типа, в которой происходит отверждение литьевой смеси и набор прочности. Для обеспечения извлечения готового литьевого изделия из матрицы, ее стенки покрывают антиадгезионным составом (разделителем). Таким методом изготавливают кухонные мойки, умывальники, ванны, душевые поддоны, садовые фигуры, клумбы, и др. Литье подразделяется на разновидности, в зависимости от особенностей производства: литье искусственного мрамора, литье полимербетона, литье оникса, кварцевое литье.
Лайнер – слой стеклопластика, или чистой смолы высокой химостойкости, которым покрывают внутреннюю поверхность трубопроводов и емкостей для транспортировки и хранения ГСМ, агрессивных химических веществ (например, кислот и щелочей). Обычно изготавливается из винилэфирной смолы.
М
Матрица (форма) - формообразующая оснастка, используется для формования (матрица открытого типа) изделий из стеклопластика или отливок из искусственного камня (закрытого типа). Может быть цельная, или разъемная (из нескольких элементов, соединенных болтами или струбцинами). Изготавливается из матричного гелькоута и матричной смолы, обладающих пониженной усадкой и высокими физико-механическими качествами в отвержденном состоянии.
Матрица – в химической терминологии это полимерное связующее (в нашем случае – полиэфирная смола), в которое погружен армирующий материал (например стекломат), или наполнитель (например, мраморный песок).
Мономер – вещество, молекулы которого при определенных условиях могут полимеризоваться в цепочки и сети. Мономер-стирол – жидкость для разбавления гелькоутов, входит и в состав полиэфирных смол (составляет в них 30-40%).
Н
Наполнитель - относительно инертный материал, добавляемый в полиэфирную смолу или гелькоут, для усиления определенных свойств. Например, тригидрат алюминия как наполнитель придает трудногорючесть, уменьшение усадки, повышение прочности. Мраморный или кварцевый песок и -мука, обычный наполнитель для искусственного (литьевого) камня. Составляет его основную массу и придает прочность сравнимую с натуральным камнем.
О
Ортофталиевая смола - ненасыщенная полиэфирная смола на основе ортофталиевой кислоты. Имеет пониженные свойства по сравнению с изофталиевой смолой. Стеклопластик на базе этой смолы получил применение в областях и изделиях, к котором не предъявляются особые требования по водопоглощению, химостойкости. Для защиты от этих факторов, обычно покрывается гелькоутом, или лайнером (слой более химостойкой смолы).
Огнестойкость – способность изделия из композита противостоять воздействию открытого источника пламени в течении определенного времени.
П
Перекись метилэтилкетона (ПМЭК) - основной инициатор полимеризации полиэфирных смол при холодном отверждении (при комнатной температуре). Имеет различные торговые названия, в зависимости от фирмы-производителя: Бутанокс, Тригонокс, Курокс, и др.
Полимербетон - разновидность искусственного камня, используется для создания изделий, несущих силовую нагрузку (блоки, плиты), для армирования поверхностей или изделий. Обладает улучшенными свойствами по сравнению с цементным бетоном.
Полимеризация - реакция отверждения полимера (полиэфирной смолы) посредством "сшивки" его молекул, в результате чего полимерные цепи превращаются в полимерные сети, а жидкая смола – в твердое вещество. Экзотермическая реакция (с выделением тепла). Для полимеризации, необходимо добавить в полиэфирную смолу отвердитель (метилэтилкетон). Для быстрого протекания реакции при комнатной температуре, в ней также должен присутствовать ускоритель (октоат кобальта, или др.).
Полиэфирные смолы - растворы ненасыщенных полиэфиров в ненасыщенном мономере, например, стироле. Используются в качестве связующего материала при изготовлении стеклопластика или искусственного камня. (Ненасыщенный – химический термин, означает наличие двойных и тройных связей в углеродной цепочке).
Постотверждение - технологическая операция, выполняемая после формования или заливки изделия для полного завершения процесса полимеризации связующего компонента. Состоит из двух этапов: на первом этапе изделие выдерживается при комнатной температуре, на втором - при повышенной. Постотверждение требуется для набора стеклопластиком или искусственным камнем максимальной величины физико-механических свойств.
Препрег/премикс (SMC/BMC) - непрерывный армированный композитный материал, предварительно пропитанный полиэфирной, или эпоксидной смолой и другими компонентами. Отвердитель в него добавлен при изготовлении, благодаря специальным веществам-замедлителям/блокираторам реакции полимеризации, при сохранении в холодильнике, препрег (премикс) находится в не отвержденном состоянии длительное время (до нескольких месяцев). Отверждение наступает при нагреве препрега. Различают препреги SMC (Sheet Molding Compound- листовой формовочный комплекс) и премиксы BMС (Bulk Molding Compound – объемный формовочный комплекс). Препреги перерабатываются в изделия методом горячего прессования.
Пропитка - обработка волокнистых наполнителей полиэфирной смолой в процессе изготовления стеклопластика.
Пигмент – относительно инертная тонкодисперсная добавка в гелькоут или смолу, для придания им определенного цвета. Применяются порошкообразные (например, оксид титана – белый цвет) и жидкие (пастообразные) пигменты. Последние обладают улучшенной растворимостью в гелькоуте (смоле).
Пластификаторы – добавки в полиэфирные или эпоксидные смолы, для придания им дополнительной гибкости, эластичности, уменьшения вязкости, снижения температуры полимеризации, и др. свойств.
Пористость - дефект поверхности или тела изделия, характеризующийся наличием микро- или макроскопических пор. Возникает при нарушении технологии производства изделий из композитов. Например – пористость литьевых изделий из-за неправильной рецептуры смеси, и др. причин, пористость гелькоутного слоя из-за захвата воздуха при неправильном давлении, размере сопла, технике нанесения и др.
Прочность — это способность материала противостоять приложенной нагрузке и при этом не разрушаться. Не путать с твердостью (см. далее). Например, винилэфирная смола обладает большей чем у ортофталевой прочностью, но меньшей твердостью. Это выражается в том, что ее трудно поцарапать: вдавленное в нее тело, после прекращения давления, не оставляет повреждений, поверхность выравнивается в первоначальное положение.
Р
Разделительный состав (антиадгезионый материал, разделитель) - вещество, наносимое на поверхность матрицы, для предотвращения адгезии между изделием и поверхностью формообразущей оснастки (матрицы). Различают одноразовые разделители, действующие всего один съем (поливиниловый спирт) и многоразовые (воски, жидкие). Воски дают 5-8 съемов. Разделители, дающие большое количество съемов изделия с матрицы (10-15, и более), называют полупостоянными. Как правило это жидкие вещества.
Ровинг - непрерывный жгут из большого числа нитей стекловолокна. Применяется для изготовления изделий из стеклопластика методом намотки, методом пултрузии (вытяжка ламината через фигурное отверстие – фильеру), автоматизированным нанесением рубленного ровинга чоппером, и др. Характеризуется толщиной элементарных волокон (номинальной линейной плотностью) – текс. 1 текс — это вес 1 км элементарной нити, равный 1 гр. Также, - типом замасливателя. Различают рассыпной ровинг, для чоппера (может легко рубиться на отрезки) и не рассыпной, для намотки/вытяжки. Поставляется в бобинах по 21-24 кг на паллетах. Например: 1) ровинг стеклянный T30 SE1200 24-4800 C-F. Здесь T30 - Тип ровинга однопроцессный, SE - Тип замасливателя, C-F 24±1кг - Вес бобины, 4800 - Марка TEX (ТЕКС), номинальная линейная плотность; 2) T30 SE1200 17-2400 C-F. Здесь 2400 - Марка TEX (ТЕКС).
РТМ (RTM – Resin Transfer Moulding). Технология изготовления композитов методом инжекции смол в закрытые матрицы. Предполагает использование разъёмных матриц, состоящих как минимум из двух частей - основной матрицы и ответной. Между формообразующими поверхностями матриц, укладывается предварительно раскроенный армирующий материал (стеклоткань, стекломат, комплексные материалы с внутренним дренированием и др.). Затем, в закрытую матрицу инжектируется активированная отвердителем смола. После отверждения готовое изделие из стеклопластика извлекается из формы и подвергается механической обработке.
С
Связующее - готовая к применению полиэфирная смола с добавленным инициатором.
Система отверждения - компоненты, вводимые в смолу с целью управления реакцией полимеризации. Для полиэфирных смол - инициатор (отвердитель), ускоритель, ингибитор (замедлитель).
Стекломат - стекловолокнистый наполнитель нетканого типа, состоящий из хаотически распределенных нитей стекловолокон (рубленных или непрерывных), скрепленных между собой особым составом, который растворяется в смоле. При пропитке смолой, стекломат приобретает пластичность, что облегчает формовку изделий. Различают порошковые и эмульсионные стекломаты. Это тип склеивающего состава. Порошковые дольше пропитываются смолой, чем эмульсионные, что используется в особых отраслях производства стеклопластиков (намотка, пакетное формование и др.). Наиболее распространен и востребован эмульсионный стекломат. Основная характеристика – плотность = вес на единицу площади. Стандартные плотности стекломата 100, 150, 225, 300, 450, 600 гр/м.кв. Наиболее востребован 450. Толщина стекломата в слое ламината: 300 – 0,5 мм, 450 – 0,8 мм, 600 – 1,2 мм, зависит от способа формования и связующего, значения даны для ручного (контактного) формования конструкционной смолой. При формовке матричной наполненной смолой, толщины больше, при вакуумном формовании – меньше.
Стекловуаль – разновидность стекломата, отличается малой плотностью (50 и 100 гр/м кв), более длинными нитями, его составляющими (У стекломата 6-8 см, у стекловуали 10-15 см). Применяется для создания первого слоя ламината на матрицах и при изготовлении морского транспорта (барьерный слой с винилэфирной смолой, уменьшающий эффект осмоса).
Стеклоткань - стекловолокнистый наполнитель тканого типа: полотняная, основа и уток взаимно переплетены, сатиновая (где нить основы проходит над несколькими нитями утка), жгутовая или ровинговая (полученная переплетением прядей ровинга).
Стеклопластик - композитный материал, состоящий из синтетической смолы (полиэфирная, эпоксидная и т.д.) и армирующего материала - стекломата, стеклоткани или ровинга. Используется в качестве конструкционного материала в различных областях техники.
Преимущества готового изделия:
• широкая цветовая гамма и возможность изготовления изделий любой сложности;
• высокая скорость изготовления и монтажа, возможность серийного производства;
• малый вес, эстетический внешний вид, конструкционная- и ударопрочность, водонепроницаемость и долговечность;
• устойчивость к атмосферному воздействию, УФ-излучению, коррозии, возгоранию;
• хорошие тепло- и электроизоляционные свойства;
• простота эксплуатации и ремонта.
Старение полимеров - процесс ухудшения физических свойств полимеров с течением времени под влиянием внешних энергетических воздействий: тепловых полей, механических статических и переменных напряжений, световой радиации, воздействия химически активных сред, включая кислород воздуха. Причиной старения является деструкция макромолекул с последующим изменением физической структуры полимера. Для замедления старения полимерных материалов и предотвращения последствий деструкции макромолекул используются антиоксиданты, светостабилизаторы, антипирены, антирады.
Стабилизаторы - вещества, которые производители вводят в состав смол и гелькоутов, резин, лаков, красок, клеев для торможения их старения, происходящего главным образом в результате деструкции. Наиболее важные стабилизаторы полимеров: антиоксиданты, или антиокислители (напр., ароматические амины, фенолы) и антиозонанты (напр., производные фенилендиамина, воски), предохраняющие полимеры соответственно от действия атмосферного кислорода и озона; светостабилизаторы (напр., сажа, производные бензофенона), замедляющие старение полимеров при действии на них ультрафиолетового света; антирады (ароматические углеводороды или амины), защищающие полимеры от разрушения под влиянием высокоэнергетических излучений.
Стеклование - переход полимера из высокоэластичного и (или) вязкотекучего состояния в стеклообразное. Характеризуется набором максимальной твердости. Достигается при отверждении и постотверждении композита.



Т
Твердость - свойство твердых тел противодействовать внедрению в него другого тела.
Твердость по Барколу - величина твердости, определяемая при помощи прибора - импрессора Баркола. Шкала прибора имеет 100 делений. Твердость часто используют как характеристику степени отверждения связующего и прочности композита. Например, конструкционная смола, отвержденная без наполнителей и армирующих материалов, имеет твердость 40, - матричная наполненная 50, - винилэфирная 30, гелькоуты 30-40.
Температура HDT (High Deformation Temperature) - температура начала термической деформации. Температура начала потери стеклопластиком или искусственным камнем физико-механических свойств (размягчения).
Тиксотропия (тиксотропность) - временное понижение эффективной вязкости вязко-текучей или пластичной системы в результате её деформирования с восстановлением исходной структуры после прекращения механического воздействия. На практике - например, разжижение гелей при интенсивном перемешивании или встряхивании, с последующим загустеванием после прекращения механического воздействия. Благодаря этому свойству, жидкий нанесенный гелькоут не стекает, и смола не стекает из стекломата, - на вертикальной поверхности. Аэросил (пирогенный оксид кремния) – компонент тиксотропизатор для смол и гелькоутов.
Толщиномеры - приспособления для измерения толщины слоя мокрого гелькоута. Представляют собой бочонок или пластинку с насечками в виде ступенек прогрессирующей высоты. При погружении в слой нанесенного на поверхность гелькоута, закрашенная им ступенька с наибольшим подписанным числовым значением, соответствует толщине слоя. Например 300 – это 300 мкм = 0,3 мм, 500 = 0,5 мм.
Топкоут - защитное покрытие, предназначенное для создания сухой, твердой, грязе-водоотталкивающей поверхности, препятствующей остаточной эмиссии стирола из ламината в окружающую среду. Топкоут чаще всего наносится на обратную сторону изделия из стеклопластика.
Теплостойкость способность твердых стеклообразных или кристаллических полимеров не размягчаться при повышении температуры, измеряется в градусах Цельсия.
Трудногорючесть – способность композитного изделия гореть в воздушной среде при воздействии источника зажигания, но неспособность самостоятельно гореть после его удаления. Понятие особо актуально в железнодорожной отрасли.
У
Усадка - относительное уменьшение размеров образца или изделия, замеренных до начала реакции полимеризации полиэфирной смолы или композитного материала на ее основе, и после завершения полимеризации.
Ускоритель - вещество, которое ускоряет реакцию полимеризации ненасыщенной полиэфирной смолы, позволяет протекать ей при комнатной температуре. Без него, смоле, активированной отвердителем, требуется больше времени и более высокая температура для прохождения реакции полимеризации. Наиболее распространен ускоритель Октоат Кобальта – 1%, 6% или 8% раствор в стироле.
Ударная вязкость - способность материала поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки. Оценивается работой до разрушения надрезанного образца при ударном изгибе, отнесенной к площади его сечения в месте надреза. выражается в дж/м2. Чем выше ударная вязкость, тем труднее разбить, например литьевое изделие. Зависит от свойств наполнителя и связующего. Для повышения УВ, в литьевую смесь добавляют определенные наполнители, или вводят в смолу пластификатор.
Ф
Формование - изготовление изделия из стеклопластика на матрице (форме). Различают контактное формование (вручную) и различные высокотехнологичные способы (нанесение ламината чоппером, вакуум-формовка, вакуумная инфузия, РТМ, и др).
Х
Хрупкость - свойство твердого тела разрушаться при малых упругих деформациях.
Ц
Центробежное формование - метод переработки полимерных материалов под действием центробежных сил, который применяют для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения (втулки, трубы, полые сферы). Активированную композитную смесь заливают в замкнутую форму, закрепленную на валу центрифуги, которую приводят во вращение. Под действием центробежных сил перерабатываемый материал распределяется равномерным слоем по формообразующей поверхности и уплотняется. Давление достигает 0,3-0,5 мПа. Для трубчатых изделий используют вращение по одной оси, для сферических – по 2 взаимоперпендикулярным осям. Метод применяется для трудновоспроизводимых другими способами изделий, и в России распространен мало.
Э
Экзотермическая реакция - химическая реакция, сопровождается выделением тепловой энергии. Пик экзотермы - максимальная температура, развивающаяся в процессе отверждения инициированной полиэфирной смолы. Оптимальный пик экзотермы при формовке и литье искусственного камня для полиэфирных смол 50-60 градусов. Зависит от скорости протекания реакции и теплоотдачи (материала и толщины матриц, наличия в них действующих нагревательных/охладительных элементов, количества и состава наполнителя, начальной температуры материалов, температуры в помещении, влажности воздуха, количества отвердителя, ускорителя, ингибитора).


Составлен 23.10.2022 г.

Поздравляю! На вид очень недурно, не искусственно смотрится и текстура и окрас. Только фото, к сожалению, размазанное, не рассмотреть в подробностях. Кривить может в основном по трем причинам, одна из них видна уже из Вашего описания. 0,8% отвердителя от массы смолы добавлять НЕЛЬЗЯ. Лучше добавьте 0,3% ускорителя вместо 0,5. При количестве отвердителя меньше 1% смола недополимеризуется. От этого может гнуть. И размешать равномерно отвердитель в смоле труднее, потому что его мало. Получается, там где его больше - раньше полимеризация и усадка - коробление от неравномерной усадки. Размешивать отвердитель лучше с чистой смолой, а уже потом вмешивать весь наполнитель. Так меньше вероятность коробления от неравномерного перемешивания.
Вторая возможная причина - неравномерный нагрев изделия. Скажем, если часть изделия охлаждается квозняком, или на часть изделия падает солнечный свет, а остальное - в тени. Тот же эффект, как от неравномерного смешивания с отвердителем: часть массы начинает усадку, а остальная масса еще жидкая. Получается изделие закручивает в бублик.
Третья частая причина - высокая влажность наполнителя. На руку это не определяется. Это определяется взвешиванием на точных весах1 кг наполнителя до прокаливания в муфельной печи, и после, прокаливания. По разнице веса определяется процент влажности. Это несложный тест, можно и самому освоить, и в лабораторию сносить, не дорого возьмут. Или погружной влагомер приобрести. Влажность наполнителя 1% считается критической, что значит: может ничего не случиться, а может покоробить. Идеальная влажность менее 0,5%. Больше 1% это однозначно коробление, в особо тяжких случаях - разрыв изделия.
Вам можно выпрямить это изделие: сначала несколько часов прогреть его до 60-80 градусов, кажем инфракрасным обогревателем. А потом положить на ровную поверхность и хорошенько придавить ровным листом фанеры с поставленными на него тяжелыми ведрами, или другим грузом. Пусть так остынет и постоит сутки. Все выровняется и изделие зафиксируется в таком положении.

Вот тут немножко акцентирую. Кобальт снижать нужно с большой осторожностью, ибо по достижении некоторого критического порога полимеризация смолы не произойдёт в принципе. При любом количестве отвердителя. При наличии кобальта смола со временем может полимеризоваться и без участия отвердителя. Недоотверждённая по отвердителю предускоренная смола вполне может дожариться в термошкафу. Главное, чтобы не поплыла. А вот наоборот никак. Потому и делают непредускоренные смолы, что у них срок хранения в металлической таре очень большой. Фактически, непредускоренная смола будет более или менее жива, пока не испарится стирол. А вот предускоренные смолы имеют весьма короткий срок хранения. Причём, он тем короче, чем выше температура хранения. Если бочку с предускоренной смолой выставить на солнце, то через месяц-два она гарантированно встанет колом.

Только Вы перед тем, как гель наносить не забудьте несколько раз обезжирить поверхность. В первый раз перед шлифовкой и потом при смене зерна. А вообще, если думаете под гель закатывать, не было смысла в тонкой шлифовке. И уж тем-более не стоило натирать поверхность маслом. Теперь вся эта жирная радость при попытке нанесения покрытия полезет изо всех пор.
На будущее, если нужно проявить рисунок, просто протрите поверхность влажной тряпкой

Полимеризация – процесс образования молекулярных цепочек путём многократного присоединения молекул простого вещества.
Это, когда на заводе варят полиэфиры, образуются цепочки. Когда мы перерабатываем полимер из жидкости в твердое тело образуются, скорее, полимерные сети, как видно из Ваших замечательных иллюстраций к методичке. Поэтому, мне кажется правильнее будет сказать "... процесс образования молекулярных цепочек и полимерных сетей...".

В целом у Вас получилась, по моему, отличная методичка! При прочтении я лучше (нагляднее) стал понимать действие ускорителя, отвердителя, ингибитора. Схемы полимеризации, по моему, вообще - самая лучшая визуализация этого процесса, которую я когда-либо видел. Вот такой материал мне нравится! Это не то, что научные труды, которые понимают ученые, которые "в теме", и они не стараются донести свои знания до нормального человека, не особо стремятся к практическому применению своих умозаключений практиками. На самом деле популяризация - это покруче и посложнее иных научных трудов. Одно дело понять процесс самому, но гораздо более сложное - донести это понимание до чужого, в большинстве случаев, неподготовленного разума!

П.С. Мне кажется, Ваше "Введение в Полиэфиры" вполне могло бы украсить этот мой грандиозный проект под номером 1, в соответствии с нижеозначенным планом:

1. Начальные понятия: что такое полиэфиры (введение), стекломатериалы, наполнители, пигменты, аддитивы, разделители, полировочные пасты, абразивные материалы - весь ассортимент фирмы-дилера композитных материалов, что для чего, и как вообще происходит процесс переработки полиэфиров (как изготавливают различные виды изделий). Универсальная технология быстрого и качественного изготовления полиэфирных матриц для разных видов изделий.
2. Виды полиэфиров (сделано).
3. Аналоги марок полиэфиров у разных производителей (полный список), равнозначные, сильные и слабые материалы разных производителей. Что у кого выбрать, чем у кого заменить?
4. Технологии переработки полиэфиров- описание существующих областей производства, требования к свойствам полиэфиров в каждой из областей.
5. Проблемы при переработке полиэфиров (браки): все причины и способы устранения. Универсальный алгоритм определения причины брака. Универсальный алгоритм устранения любого брака.
6. Вспомогательные материалы: армирующие, наполнители, аддитивы (ускорители, замедлители). Описание, свойства, применение (способы, дозы, особенности).
7. Виды разделителей и методы применения. Выбор оптимального режима разделения и материалов для разных видов работ.
8. Организация производства: литьевого, формовочного. Необходимое оборудование, площади и размещение, организация техпроцесса (что куда движется и во что превращается, организация смен, тайминг, периодичность).

Большое спасибо вам за замечания.

Роман Измерли писал(а):
Полимеризация – процесс образования молекулярных цепочек путём многократного присоединения молекул простого вещества.

Admin:
Это, когда на заводе варят полиэфиры, образуются цепочки. Когда мы перерабатываем полимер из жидкости в твердое тело образуются, скорее, полимерные сети, как видно из Ваших замечательных иллюстраций к методичке. Поэтому, мне кажется правильнее будет сказать "... процесс образования молекулярных цепочек и полимерных сетей...".
Там в тексте даны два определения: полимеризация и полимеризация смолы. Во втором как раз написано: "...реакция отверждения смолы посредством «сшивки» ее полимерных молекул между собой через молекулы мономера, в результате чего полимерные цепи превращаются в полимерные сети ..."

Тигирь:
В таблице п.9
Смачивающие добавки не снижают вязкость, это ПАВы, они уменьшают краевой угол смачивания. Как следствие, увеличивают скорость и качество пропитывания, влияя в свою очередь на адгезию
Исправил

Катерина:
Небольшие замечания по процентному содержанию разных веществ: Разбавитель (мономер) 30-35 процентов. ( У Вас с 25-30, пять процентов куда-то пропадают). Ускорителя 0,5-2%. Это в пересчете на самый слабоконцентрированный - однопроцентный. Шестипроцентного будет еще меньше. Отвердитель 0,8- 3 процента.
Исправил


Также сменил название методички на "Процесс отверждения полиэфирных смол".

Последний вариант можно скачать по ссылке (там он будет лежать и обновляться в случае необходимости):
https://docs.google.com/document/d/1mhJH72uDQxCDElAJGrWc0jSlHYlr4ZkQ/edit?usp=share_link&ouid=110349112435956672506&rtpof=true&sd=true