МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

И так, представляю Вам раздел "FAQ-COMPOSIT".
Материалы в нем находятся в виде простого нумерованного списка. Для удобства суть вопроса выделена большими красными буквами, чтобы Вам не читать все подряд, а найти интересующий Вас вопрос.
По мере накопления материала, возможно - введу разделение по алфавиту, иди по темам вопросов.

1. У меня есть секции корпуса и палубы яхты Polaris-765 (Польша, Януш Радомский). Корпус полностью голый – внутри ничего нет – переборки и мебель еще предстоит монтировать. Внутри при повышении температуры (лодка стоит на улице под навесом) появляется запах стирола . Секция корпуса изнутри ничем не покрыта – топкоута нет. Секция палубы состоит из двух подсекций, декоративными слоями наружу (гелькоут/топкоут), склеенных между собой чем-то вроде серой пасты (видно по стыку), но есть и пару открытых участков, от которых пахнет гораздо сильнее.
Мне посоветовали закатать секцию корпуса и открытые участки палубы одним слоем 300-го мата с полиэфирной смолой и покрыть гелькоутом.
Что Вы порекомендовали бы использовать для минимизации выделения стирола внутри корпуса?

Запах стирола обычно выветривается через 1,5-2 месяца после изготовления лодки. В Вашем случае налицо нарушение технологии изготовления: возможно при формовке была испльзована старая частично зажелировавшаяся смола, или добавлено мало отвердителя, в результате чего стирол полиэфирной смолы полностью не прореагировал с отвердителем, и теперь постоянно выделяется из толщи стеклопластика.
Стеклопластик (смола + стекломат) нужно накладывать только, если Вы хотите упрочнить корпус. Стеклопластик пропускает через поры пары стирола и от запаха Вас не избавит. Для создания барьерного слоя достаточно покрыть открытые места стеклопластика топкоутом.
Выберите цвет гелькоута, который подойдет к общему фону яхты, скажем белый. Купите гель под кисть. В гель - добавьте 20-30 гр/л. 10% раствора парафина в стироле. Возьмите малярный мягкий валик (не поролоновый), валики можно взять сменные, на один держатель. Их придется выкидывать через 20-30 минут работы. Зашкурьте поверхность, которую хототе покрасить топом грубой наждачкой на ткани Р40, чтобы сбить колючки и неровности. Удалите пыль пылесосом. Разведите 1 кг гелькоута+30 гр парафина+20 гр. отвердителя. Работать надо при температуре 15-18 градусов, это наилучшая температура. Наденьте угольный респиратор и резиновые перчатки. Макайте валик в топкоут и наносите. 1л. должно хватить на 1,5-2 метра. Старайтесь красить жирно, чтобы не оставлять просветов, но - без потеков. Гелькоут должен начать желироваться через 20-30 минут. Полностью застыть он должен через сутки. При этом он станет твердый, матовый и не будет липким. Вонять химией перестанет через месяц, или раньше, если принюхаетесь :)
Как делать и приклеивать переборки подробно написано в моих статьях №№ 23-31 (статьи старого сайта, ныне утерянные, вскоре выпущу ретро-статью по ремонту яхт, где все это будет описано, о чем сообщу в разделе Обсуждение статей сайта: МАСТЕР.КОМПОЗИТЫ.РФ /прим.ред 23.04.2021) . Расход смолы примерно 1 кг на 1 м.кв 450-го стекломата. Посчитайте, какую площадь собираетесь покрыть и - во сколько слоев, и получите расход смолы для Ваших работ.
Материалы лучшие по качеству - Норпол, что входит в корпорацию Рейхолд. Их продает "Лайнер" (украинский дилер композитных амтериалов/прим.ред 23.04.2021)
Из этих материалов можно взять:
Отвердитель - NORPOL PEROXIDE № 1 (он менее едко воняет, чем остальные Луперокс, Бутанокс и др.)
Стекломат плотностью 450 гр/м.кв, маркировка его: EM 1002/450/125. (в ламинате 1 слой дает толщину 1 мм)
Смола для приформовки переборок, и др. работ - POLYLITE® 33015-75 (645-M888)
Гелькоут для изделий (для приготовления топа) - NORPOL SVG 20000 H Ral 9003
Парафин в растворе продается там же.

2. Покрываю борт лодки (изнутри) топ-коатом, вроде бы выходит хорошо, но несколько просвечивается (сам борт - серый) или другими словами – не получается в один слой насыщенный белый цвет. В предыдущем письме Вы рекомендовали наносить только одним слоем. С эстетической точки зрения – мне все равно, т.к. борт и подволок все равно будут обшиваться декоративными панелями и его не будет видно. С точки зрения устойчивости пластика к осмосу и фильтрации стирола во внутрь – одного слоя хватит?
http://i.piccy.info/i5/70/38/1853870/Vnutrennyi_remont_sudna_500.jpg

Вы используете для топкоута гель с маркировкой "S" или "P" ? - это гель под пульверизатор. Он более жидкий и в один слой нормальной толщиной может быть напылен только пульверизатором. Для покраски кистью лучше использовать гель с маркировкой "B" или "H" - под кисть. Но можно и жидким красить кистью, просто придется сделать 2-3 покрытия для достижения нормальной толщины покрытия = 0,5-0,6 мм.

3. Захотел скрыть переход между бортом и койкой (образовался из-за мокрого угольника, которым я проклеил стык) – зашпатлевал 175-м филлером. Но филлер не стал полностью за сутки , поверхность процарапывается даже ногтем, шлифовать ее невозможно – шкурка сразу забивается. Из факторов, которые к этому могли привести – дал только 1% отвердителя и добавил 80 г смолы на 300 г филлера (он был суховат в банке, решил, таким образом, его развести, да и отвердитель в такой консистенции легче вводить). До этого 1% отвердителя хватало (больше давать было нельзя из-за жары), становилась как камень, легко шлифовалась. Что-то можно предпринять? Или просто ждать? Или пытаться шкурить в таком виде и потом покрыть топ-коутом и забыть J?

Вы когда-нибудь пробовали развести баночку автошпаклевки с отвердителем? Результат - тот же: если дать достаточно отвердителя - используете только 20% смеси, остальная - станет камнем. Если дать мало отвердителя - никогда не дождетесь полного застывания смеси. Так будет с любой шпаклевкой.
Шпаклевка, или филлер разводятся за раз 2-3 столовые ложки - то, что можно размешать на 2-х шпателях. Отвердитель добавляем шприцем 7-10 капель на эту порцию и тщательно перемешиваем 2-мя шпателями. Сразу наносим. Концентрация отвердителя получается гораздо выше 1%. Смесь застывает при 25 градусах за 8-10 минут. Шкурить можно через1-2 часа.
Если у Вас плохо шкурится то, что уже намазано с недостатком отвердителя, сточите излишки чем-нибудь грубым (скажем болгаркой с лепестковым кругом), потом покройте сверху филлером, приготовленным так, как я описал. Через 2 часа можете аккуратно отшлифовать поверхность.
Если филлер суховат, можно добавить немного смолы. Но не путайте "суховат" с "густоват". Сухой нельзя перемешать на шпателях, он крошится, плохо прилипает и трудно мажется. Скорее всего Вам непривычна густота филлера для намазки шпателем. Он не должен течь по шпателю, должен держать ту форму, которой его наложили. Это нормальная густота для работы. :idea:

4. Есть какие-то способы спасения кисточек от топ-коута? Они минут через 15 становятся твердыми, один замес – валик или кисточка долой! Валиком хоть успеваешь покрыть более-менее нормальную площадь, а кисточкой пока промажешь углы – становится колом…

Кисточка у меня работает 1-2 месяца. Нужно держать под рукой пластиковый ковшик с растворителем 646, 647, 650, или метилацетатом - это заменители ацетона. Вопреки расхожему мнению открытая емкость с растворителем не высыхает в течении 2-3 суток. Кисть после использования моем в растворителе: не просто окунаем, ее нужно пополоскать. Валик из поролона мыть бесполезно, если - тряпочный, моем как и кисть. Мыть кисть нужно до того, как она начала застывать, после - бесполезно. Если в растворителе накопилось много смывков - его надо заменить, иначе они застынут в "холодец" вместе с кистями, которые там стоят. На ночь кисти можно оставлять в том же ковшике с растворителем, или взять для этого закрывающуюся емкость. Даже помытая в растворителе кисть на воздухе "задубеет". Она должна быть в растворителе, когда Вы ей не пользуетесь.

20. Правда – ли, что стеклопластиковые бампера непрочные , при малейшем ударе они лопаются и с них облетает краска ?

http://i.piccy.info/i5/78/87/1908778/Bamper1_240.jpg http://i.piccy.info/i5/82/87/1908782/bumper-repair-2_4_240.jpg http://i.piccy.info/i5/85/87/1908785/Bamper2_240.jpg

Да, в общем, все в точности до – наоборот. Стеклопластиковый бампер гораздо прочнее заводского литого из пластмассы при аналогичной толщине. Другое дело, что цена такого бампера выше, чем заводского.
Ну а то, что продается на авторынках под названием «Тюнинговый бампер из стеклопластика» зачастую бывает сделано недобросовестно: толщина таких изделий бывает и 1 мм, с учетом краски; для изготовления используется самая дешевая и некачественная смола. Конечно, при толщине газеты и плохом материале такое изделие позорит слово «стеклопластик». Нормальная толщина для этого изделия – 2 мм. если используется 1 слой стеклоткани, и 3 мм – если используется только стекломат.
Такой бампер прочен но при сильном ударе, конечно, рвется. Но и заводской бампер при таком же ударе искаверкается и порвется. А Вы попробуйте его «заремонтировать», в ход идет фен, паяльник, куски пластмассы, проволока. Но по линии разлома он всегда рвется снова. Бампер из стеклопластика при разрыве не изменяет свою форму. Его всегда можно склеить вновь. Отшпаклевать, покрасить, будет – как новый. И он уже никогда не порвется по месту старой трещины.
На счет покраски: каждый маляр знает, что любое изделие перед покраской надо заматовать, чтобы снять жирный слой и новая краска хорошо пристала. Точно также и бампер из стеклопластика нужно заматовать перед покраской в родной цвет машины, потому что он покрыт разделителем. Если этого не сделать, то краска, естественно, отлетит. Но на заматованном она держится крепче, чем на металле машины и, уж тем более крепче, чем на заводских полиэтиленовых бамперах, которые, кстати, лопаются даже от силы руки, да и от пересыхания, со временем.

Александр привет! Блестящая получилась матрица! Есть некоторая завесть в отношении шлифовки и полировке, т.к. я сколько не старался так ни разу не получилось такого блеска как у тебя. Может даш дельный совет по этому поводу. Вот к примеру: после снятия изделия со (стола), на изделии остаётся текстура того же стола, с какого номера наждачки нужно начать шлифовку и как отследить исчезновение рисок от предыдущей бумаги. Казалось бы, что всё сошлифовал но при полировке все полосы становятся видимыми. dash Буду признателен за ответ! И ещё какой толщины слой снимается при шлифовке , начиная с 400 и заканчивая 800-1000 бумагой?
Заканчивать надо 2000бумагой. и полировать пастами, диск овчина. После каждого номера бумаги чщательно вытерать поверхность. Это в двух словах.
Риски никак не отследиш. Может опытный шлифовщик отследит?
Важна чистота на рабочем месте.
Шлифовка изделия.
Некоторые особенности.

Одним из основных этапов работы по производству столешниц по технологии «Spray Granite» является шлифовка изделия.
Как мне кажется, во время обучения мы достаточно подробно обсуждаем приемы шлифовки, но, видимо, в силу очевидности и кажущейся простоты этой операции, данная тема не приковывает особого внимания слушателей. И совершенно напрасно, потому что качественная шлифовка – это едва ли не половина успеха. Внешне работа кажется незамысловатой. Взял в руки шлифмашинку и води ею по изделию. Но, на деле все не так просто. Бесспорно одно - тут нужно нарабатывать навыки.
Часто бывает, что нешлифованная поверхность выглядит ненатурально, как пластмасса.
Шлифовальные работы производятся с целью придания изделию привлекательного внешнего вида. Благодаря шлифовке, вскрываются вершинки трехмерных гранул, и каменная текстура изделия «начинает играть», как натуральный камень.
Конечно, эффектно выглядят изделия отполированное до глубокого глянца.
Такая поверхность нравится и заказчикам, но до изготовления изделий с высоким глянцем нужно дорасти. Необходимо сначала наработать определенные навыки, а для этого нужна ПРАКТИКА.
Изучая различные родственные и смежные технологии, я обратил внимание на то, что, например, производители листового камня обрабатываю свою продукцию с лицевой стороны наждачкой №600.
Известная московская фирма, занимающаяся продажей американского оборудования для напыления и расходных материалов к нему, рекомендует в качестве финишной наждачки №360. Почему?
В первом случае, листовой камень обычно производится на основе акриловых смол. Акриловый лист – материал относительно мягкий, соответственно, легко царапающийся. На глянце царапины особенно хорошо заметны.
Во втором случае причина другая. Напыление методом прямой последовательности рассматривается, как основной способ работы. Шлифовка такой поверхности – процесс весьма трудоемкий, не говоря о том, что расходуется значительное количество наждачных листов. Мало того, что после напыления из-за гранул поверхность получается шероховатой, как асфальт, она еще имеет характерные утяжки, которые возникают вследствие усадки связующего в процессе полимеризации. Выводить шлифовкой такие углубления – это работа на грани фола: всегда есть риск прошлифоваться до грунта.
А если такую поверхность довести до глянца, на ней будут видны все мелкие неровности.
Поэтому метод прямого напыления мы применяем крайне редко, в тех случаях, когда без него просто нельзя обойтись.


Условно с учетом зернистости абразива наждачные круги можно разбить на три группы:
- черновая (от №120 до №180),
- получистовая (от № 240 до № 360),
- чистовая (от №400 до №1500).
Рабочее место шлифовщика должно быть хорошо освещено, иначе легко пропустить малозаметные дефекты, требующие своевременного устранения.
Не лишне иметь переносную лампу накаливания, которая располагается так, чтобы шлифовщик мог видеть на плоскости обрабатываемой поверхности отражение нити накаливания лампы. Так легче разглядеть все нюансы.
Перед началом шлифовальных работ не забывайте смыть ветошью смоченной ацетоном разделительный воск, которым была обработана поверхность матричного стола. Остатки воска налипают на наждачку, в виде бляшек, которые затрудняют шлифовку.
Мы обычно начинаем черновую обработку кругами №180. Так как, рабочая плоскость матричного стола обычно выполнена из ЛДСП или ламинированного МДФ, шлифовка этими кругами, как правило, не представляет сложности. Изделие, снятое с матричного стола, уже имеет фактуру крышки стола, поэтому шлифованная матовая поверхность, заметно отличается от необработанной.
Не старайтесь сильно давить на шлифмашинку, в этом нет смысла - это не нож и не ножовка. Машинка не может врезаться в поверхность глубже размера абразивных частиц на круге.
Шлифовку нужно проводить всей плоскостью рабочей подошвы. Другими словами, не нужно наклонять машинку, выворачивая подошву. Так вы только наделаете ям на поверхности, которые потом придется вышлифовывать.
Если опыта в шлифовке вы не имеете, то при дальнейшей работе наждачкой № 240 и далее рекомендуется на поверхность заготовки наносить сетку простым карандашом.
Конечно, это не панацея, но так легче будет выявить необработанную плоскость.
Профессиональные шлифовальные машинки обычно оборудованы пылеотводами.
Если машинку подключить к пылесосу, то пыли в рабочем помещении будет гораздо меньше. Тем не менее, для защиты органов дыхания пользуйтесь респираторами или ватно-марлевыми повязками, потому что пыль имеет и мелкую фракцию, которую глазом не увидишь.
Для работы мелкими наждачками понадобится щетка с короткой, жесткой щетиной из лески.
Обрабатываемую поверхность можно мысленно разбить на квадраты 0,5х0,5 метра. После обработки такого квадрата необходимо остановиться и очистить щеткой рабочую поверхность и наждачный круг.
На поверхности заготовки могут остаться абразивные частицы от предыдущей обработки, что приведет к образованию мелких рисок на изделии.
Пыль полиэфирной смолы хорошо электрилизуется, поэтому на наждачном круге сошлифованная пыль часто уплотняется в бляшки, что резко снижает эффективность шлифовки. Если бляшки своевременно не очистить, то абразив наждачного круга не может шлифовать поверхность, а «танцует» на бляшках. Чем мельче абразив, тем мельче и мало заметнее бляшки, но они есть. Присмотритесь.
Для обработки искусственного камня некоторые производители абразива выпускают линейку кругов с антистатическим покрытием. Пока наждачный круг свежий, помогает.
Для получения матовой поверхности обработку можно закончить наждачкой №400.
Наждачка № 600 позволит получить полуматовый блеск. Пока вы не набили руку, оптимально завершить шлифовку именно эти номером.
Для получения глянцевой поверхности применяются наждачки № 800, 1200,1500 и полировальная паста.
Все мелкие дефекты, связанные с недостаточной шлифовкой одним из предыдущих номеров вылазят, как правило, при полировке. В этом случае, обычно, нужно вернуться на № 400 или №600 и повторить цикл шлифовки.
Визуальный контроль осуществляется с помощью отражения нити лампы накаливания на поверхности (описано выше).
Часто очень мелкий дефект, почти не видимый глазом, можно нащупать кончиками пальцев. Тактильное осязание – удивительная вещь. Убедитесь в этом сами.

11.jpg Ребят, тут куча вопросов накопилась, вокруг разделителей и все, в основном, вокруг одного и того - же. Поэтому постараюсь ответить на них на все гамузом :)
Я, вообще то, про все про енто уже писал выше, но, если Вы не хочете читать выше, а хочете песен, - их есть у меня ...
Не знаю, как реагирует разделитель на принтерную краску :), вы бы еще свекольный сок туда добавляли, для цвету, и заодно, можно гордый знак на свое изделие поставить: "Без ГМО". А так со всеми полиэфирными материалами разделитель Mold Reliase Yellow Wax дружит очень хорошо.
В порядке юмористической разгрузки, позволю себе утрировать собирательный образ ряда вопросов про разделители, и он будет выглядеть так: " Помогите! Я, вегда натираю матрицы сардинами в масле и, почему - то , не могу снять изделие. А недавно мне сказали, что гораздо лучше натирать шпротами в масле. Я попробовал, - результат получается гораздо лучше,комочки рыбы под гелькоутом уже не так заметны, но изделие все равно не снимается с матрицы. Подскажите пожалуйста, что я делаю неправильно?!" dghi
И на этот вопрос, мы отвечаем, почему бы Вам не воспользоваться проверенным средством, которым все пользуются и получают хороший результат - это т.н. "жировой разделитель".
По нашему его называют "Желтый Воск", производитель США. Для глянца его наносят тонким сплошным слоем хозяйственной мочалкой (желательно новой, а не после мытья тарелок с борщом :)). Не нужно его намазывать так, чтобы оставались желтые разводы, толщиной сантиметр. Достаточно видеть в блике, что вся поверхность зажирнена. Ждем 30 минут (при температуре 15-25 градусов). Затем стираем мягкой и чистой фланелевой тканью без нажима. (Это детские пеленки такие, мягенькие). Не нужно сирать излишки разделителя секондхендовскими распашенками со швами и металлическими заклепками. Если, конечно, Вас интерисует конечный результат ap . После стирания, ждем 15 минут. Затем наносим еще раз. Так 4-5 раз. Глянец получается превосходный и разделение - отличное.
Это - если Вы разделяете полиэфирные материалы типа гелькоут от гелькоута. Ну а если это модель, на которой имеются протиры гелькоутного слоя до автошпаклевки, из которой мы ее лепили. Тогда на сухую отшлифованную поверхность модели наносим мочалкой 1 слой винилового спирта. После высыхания он очень хорошо держится на модели и создает разделительный слой, чтобы шпаклевка не залипала. Но при намазывании винила всегда присутствуют соринки, которые ощущаются, если проведешь рукой. Если у Вас глянцевая поверхность, то чтобы она таковой и осталась, етот высохший виниловый спирт слегка шлифуем наждачкой Р1000 - на сухую. И соринок не станет. Теперь как обычно наносим 4-5 слоев жирового разделителя и все прекрасно разделяется. st

О BF 800: это быстросохнущий разделитель. И, следовательно, его надо быстро растирать, чтобы он не кристализовался и не доставил Вам хлопот. Им работают так: мочалкой наносим тонкий слой разделителя на площади 50Х50 см. и сразу растираем фланелькой! Иначе его очень трудно будет стереть. Многим нравится пользоваться этим разделителем, тем что процесс разделения происходит намного быстрее. И еще поверх этого разделителя можно наносить виниловый разделитель и он не скатывается. Хотя я и не понимаю, если уж Вам так надо его нанести, то почему бы не сделать этого на сухую поверхность, до жировика? И еще этот разделитель дает трудный первый съем, последующие идут легче.
Как на меня, так нафиг мне этот БФ800 с его проблеммами, когда можно пользоваться желтым воском и проблемм не знать? Пусть разделение идет на несколько часов дольше - это всего один раз в жизни матрицы 4-5 раз намазать, а потом - только один раз после каждых 5-6 съемов мазать, не так уж и хлопотно.
Если Вам продали БФ 800, который стал порошком, значит он высох и Вам продал и некачественный товар. То же самое произойдет с ним, если оставить его без крышки на несколько дней.

Какие страшные названия придумали, "блуждающий стирол", будешь проходить мимо, а он как прыгнет ... ! dghi Стирол выходит из изделия примерно месяц, это ощутимо для неокрепших носов покупателей и называется словом "воняет". Если изделие прогреть, то часть свободного стирола выйдет быстрее, но часть, все равно - через время. Для того, чтобы не "воняло" покупателям Ваших изделий, есть специальная смола, к стати, не дорогая, производитель Organika Sarzina, марка 109 AWTP (конструкционная, общего назначения). Она еще и низкоусадочная и хорошо застывает при низких температурах. Поэтому я применяю ее и для изделий и в литье и для создания легких матриц толщиной од 6 мм для автотюнинговых деталей обвеса. Аналоги этой смолы есть у английской фирмы Scott Bader, это: CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000. Они также низкоусадочные и хорошо отверждаются на холоде. Но проблема в том, что они то, как раз и "воняют" и ничего с этим поделать нельзя. Мы использовали их для усиления гидромассажных ванн. Но было много рекламаций от недовольных покупателей о том, что ванны имеют сильный химический запах. Поэтому сейчас мы перешли на 109 AWTP.

Еще пару вопросов забыл:
На покрашеном изделии, с которого вы снимаете слепок всегда остаются отпечатки, происходит это не от разбухания краски, а от давления на окрашенную поверхность застывающего ламината. Как с этим бороться, я еще не придумал, разве что полировать эту окрашенную поверхность после снятия слепка.

Если Вы снимаете слепок с поверхности окрашенной автомобильной, или заборной краской, то она может и прилипнуть к слепку несмотря на слой разделителя и стирол здесь ни при чем, он всегда мигрирует вглубь стеклопластика, а не наоборот. Дело в том, что краска воздушной сушки, которой покрыта поверхность с которой Вы снимаете слепок никогда не бывает абсолютно просохшей. В глубине ее всегда есть остатки не выветрившегося разбавителя. Особенно опасна в плане залипания свежепокрашенная поверхность. В противоположность краски воздушной сушки, в гелькоуте полная полимеризация наступает во всей толще слоя. Потому что отвердитель вызывает полимеризацию и без доступа воздуха. Если нужно снять слепок с покрашенной поверхности, то лучше ее заматовать Р1000 (чтобы поверхность была не жирная и виниловый разделитель хорошо держался и не скатывался в капли), потом натереть виниловым спиртом (Норслип, ПВА) и после его высыхания - 2-3 раза "желтым воском".

Эмиссия стирола в пограничный лицевой слой - событие крайне редкое и я его за годы работы еще не встречал. Зато каждый день встречаю тупые ошибки формовщиков, которые ведут к браку изделий, как то: не качественное перемешивание с отвердителем, загрязнение матрицы перед покраской, укладка ламината на не достигший технической готовности "на отлип" слой гелькоута, и много, много другого. Подумайте, все ли азы Вы делаете так, как учили, и может быть эмиссия стирола, или Солнечные бури, или ураган Катрина тут ни при чем? az

Плосле прочтения всего вышесказанного, как ни странно, могут возникнуть вопросы: "почему нужно накладывать виниловый разделитель до, а не после жировика?" и "зачем вообще накладывать виниловый разделитель?" . О, братья мои, композитные, если Вы не умеете резюмировать прочитанный материал себе в мозг, то я сделаю эту непосильную работу за вас :) !
ЕСЛИ НАМАЗАТЬ ВИНИЛОВЫЙ РАЗДЕЛИТЕЛЬ ДО ЖИРОВИКА, ТО ОН НЕ "СКАТЫВАЕТСЯ" В КАПЛИ, А ЛЕЖИТ РОВНЫМ СЛОЕМ, И НЕ СЛЕТАЕТ С ПОВЕРХНОСТИ НА КОТОРУЮ НАМАЗАН, НО ВСЕ РАВНО ХОРОШО РАЗДЕЛЯЕТ!
ЕСЛИ НЕ ХОТИТЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ И ВИНИЛОВЫЙ И ЖИРОВОЙ РАЗДЕЛИТЕЛИ, ТО, ХРЕН С НИМ - НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ, Я РАЗРЕШАЮ! А Я ИСПОЛЬЗУЮ И ТОТ И ДРУГОЙ, КОГДА У МЕНЯ ЕСТЬ ПРОТИРЫ НА МОДЕЛИ ДО ДЕРЕВЯШКИ, ИЛИ ДО АВТОШПАКЛЕВКИ, ИЛИ Я СНИМАЮ СЛЕПОК С ПОКРАШЕННОГО ЗАБОРНОЙ КРАСКОЙ БАМПЕРА, И МНЕ НУЖНО, ЧТОБЫ МОЯ РАБОТА НЕ ПРОПАЛА, НАВЕРНЯКА!
Запомните ответы на эти вопросы, братья, и ни когда их больше не задавайте, пусть они огромными буквами отпечатаются навечно в каждом мозге Старателя Композитных Приисков! L2
Ваш Admin.
P.S. Ну что, классно мы наржались? ag

Думаю косяк вылечить не возможно . Каверны слишком мелкие что бы можно было их чем залить или затереть . Выход напылять или наливать новый слой поверх косячного , только не знаю вот склеиться ли слои и не произойдет ли потом отслоение .
Причины такой гадости две . Слишком густая смесь и толстый слой напыления за раз . Воздух просто не успевает выйти , ему тяжело пройти густую или толстый слой . Андрей рекомендует ( и показывает в своем фильме ) нанесение слоя геля ну можно назвать решетка . Сначала полосы напыляет вдоль , а затем поперек и тем самым получается равномерно и пока делает следующие слои полосы из первых выходит воздух . Размашистые плавные движения , чуть выходя за границу матрицы .
Ну а если литье , то под гелем .

Если поры мелкие и много, то хорошо отремонтировать практически не реально. Дело в том, что вскрытая пора представляет из себя мелкую полость с узким горлом и припыленной внутренней поверхностью. Способов ее заполнить я не знаю. Никакие втирания не помогают. Образовывается тонкая пленка, типа мыльного пузыря, а сама пора остается пустой. При дальнейшей сошлифовке следов ремонта пленка тоже сошкуривается, даже если толщина пленки позволила гелю полимеризоваться.
Единственный найденный более или менее качественный метод ремонта покрытия матрицы, это вышлифовка бором полости приемлемых для заполнения размеров с отрицательными углами стенок (как стоматолог в зубе), праймирование поверхности слегка смоченной в геле зубочисткой, а потом заливка той же зубочисткой ремонтного слоя. И то нужно сильно следить, чтобы при перемешивании не сильно хапать воздух и потом при заливке, чтобы свисающая с зубочистки капля не закупорила в полости воздушный пузырь. Иначе потом опять придется переделывать. В общем, в случае удаления пор, гемор еще тот. Так можно удалить отдельные пузырьки непрокрасов в углах, но если весь гель кипел, то чем больше будете ремонтировать, тем больше пор будет вскрываться вокруг.
Если это большая сложная матрица, болван разрушен при извлечении, тогда за нее стоит бороться до конца. Если же что-то простое, то быстрее сделать новую матрицу. Как вариант, с того что есть сделать мастер-модель, привести ее поверхность в порядок и снимать новую матрицу с нее.
Исходя из собственных грабель, болван до снятия матрицы должен быть доведен практически до идеала, чтобы потом как можно меньше трогать поверхность матрицы. Максимум, что я себе сейчас позволяю, при штатном съеме, это шкурка 800-1000 и тоньше. А иногда к поверхности вообще нельзя прикасаться абразивом, чтобы не нарушить текстуру

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

«НЕСКОЛЬКО ЗАПОВЕДЕЙ КОМПОЗИТЧИКА»

1. Не работать под прямыми солнечными лучами – ультрафиолет является дополнительным катализатором, в несколько раз ускоряющим реакцию полимеризации!
2. Температура в помещении должна быть от 18 до 25 оС, влажность от 50 до 70%!
3. Все материалы перед применением должны быть выдержаны в помещении до температуры оснастки.
4. Хранение основного материала организовать в прохладном помещении без доступа прямого солнечного света при температуре не выше 20оС. ПОМНИТЕ, чем ниже температура хранения, тем дольше срок хранения!
5. Хранение катализаторов организовать отдельно от смол и гелькоутов.
6. Хранение катализатора и ускорителя вместе ВЗРЫВО-ПОЖАРООПАСНО!
7. Стекломаты хранить в вертикальном положении, с целью не допущения склеивания слоев. ПОМНИТЕ, что упаковка стекломатериалов не должна быть поврежденной! Иначе фирма – производитель не гарантирует сохранение качеств материалов.
8. Обращайте внимание на правильный подбор катализатора! При работе с винилэфирными смолами и гелькоутами часто пероксиды метилэтилкетона вызывают их вспенивание, так как в винилэфирные смолы введены эпоксиды, требующие соответствующие добавки в катализатор! Особенно это актуально для матричных эпоксивинилэфирных гелькоутов, у которых в результате появляется дефект «пористость»! Требуйте от продавцов письменное подтверждение соответствия выбранной смолы и катализатора!
9. Вентиляция производственных помещений организовать с учетом того, что стирол тяжелее воздуха!
10. Движение воздуха в момент ламинирования НЕ ДОПУСТИМО! Вентилировать помещение можно начинать с момента начала желатинизации.
11. При нанесении гелькоута вентиляция допустима и необходима, особенно при методе распыления.
12. Прикатку пропитанного ламината проводить с минимальным усилием, чтобы не травмировать гелькоут! Сначала роликом для отжима воздуха (с концентрическими проточками), затем роликом для прижатия стекловолокон (с продольными пазами). В случае нарушения целостности гелькоата смола проникает между гелькоутом и матрицей.
13. Помещение для нанесения гелькоута и топкоута должно быть чистым и находиться отдельно от других производств, особенно от участка обрезки. В летнее время все операции можно переносить на открытый воздух, обязательно под навес с целью исключения прямого попадания ультрафиолета солнца.
14. Приступать к ламинированию не ранее 3 часов после нанесения гелькоута, но лучше на следующий день.
ПОМНИТЕ, что:
• преждевременное начало ламинирования может привести к дефекту «крокодиловая кожа», когда более реакционная смола «стягивает» за счет своей усадки недостаточно затвердевший гелькоут,
• слишком длительный период до ламинирования приводит к отслоению гелькоута от матрицы и отслоение гелькоутного слоя от ламината так как гелькоут потерял свою липкость и не происходит химического соединения слоев.
15. Гелькоут перед употреблением тщательно перемешать. ПОМНИТЕ, что перемешиванием при необходимости можно поднять температуру гелькоута до 10оС! При этом температура гелькоута, воздуха и матриц должны быть равны!
16. Перемешиванием можно поднять температуру и у смолы. Если появляется необходимость переливать смолу в меньшие по объему емкости, то прежде необходимо перемешать все содержимое в бочке с целью равномерного распределения тяжелых и легких фракций. В противном случае первая половина смолы, состоящая из более легких фракций, будет полимеризоваться быстро и изделия будут хрупкими и не прочными, а оставшаяся часть смолы (состоящая из более тяжелых фракций) будет отверждаться гораздо дольше.
17. Нанесение гелькоута лучше проводить в несколько слоев (по 0,20-0,30 мм в одном слое) как для матриц, так и для изделий. Каждый следующий слой наносить через 5-10 минут после предыдущего. Таким образом, можно избежать дефекта «микропористость гелькоута», который появляется в результате запирания воздущных пузырьков в толстом слое.
18. Остатки смолы, гелькоута и ветошь в катализаторе или ускорителе не концентрировать в одном месте во избежание возникновения пожаров!
19. Полимерные разделители на основе растворителя – это Смесь алифатического и ароматического нафталинов в органическом растворителе, особенно те, которые предназначены для применения при комнатной температуре, являются очень чувствительными к влажности. Хранение этих материалов открытыми при контакте с атмосферным воздухом может привести к началу их полимеризации в емкости. ПОМНИТЕ, что переливать полимерные разделители можно только в сухие металлические или стеклянные емкости с плотно закрывающейся пробкой!
20. Полимерные разделители на водной основе – это смесь воды и безионного эмульгатора. Количество съемов гораздо меньше, чем у разделителей на основе растворителей. ПОМНИТЕ, что они легко смываются водой, поэтому не допускайте попадание воды на поверхность матрицы.
21. Остатки полимерного антиадгезива переливать обратно в основную емкость НЕ ДОПУСКАЕТСЯ! Отлитый для применения антиадгезив должен быть использован максимально быстро.
22. Антиадгезивы, наносимые аэрозольным способом лучше наносить специальной установкой, исключающей попадание воздуха в баллон с антиадгезивом.
23. ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ – процесс термической обработки стеклопластиковых и литых изделий необходимо проводить для:
Связки30% свободного стирола и образования сополимера, который-
• Улучшает физико-механические характеристики (примерно на 25-30%).
• Увеличивает химстойкость,
• Снимает внутренние напряжения, следовательно, устраняет коробление деталей (особенно сложной формы и разнотолщинные).
• Устраняет эмиссию стирола (особенно это важно для изделий пищевого и медицинского назначения).
Естественно, проводить постотверждение необходимо до снятия изделия из матрицы (или матрицы с мастер-модели).
24. ПОМНИТЕ, приобретая сырье, что: Вся продукция предназначена для продажи промышленным и коммерческим структурам, обладающим необходимым опытом. Клиенты обязаны проверить и протестировать продукцию, прежде чем приступить к ее использованию с тем чтобы определить, устраивает ли она их по содержанию и отвечает ли их целям. Фирма-поставщик гарантирует только соответствие продукции заявленным письменным характеристикам. Ни одно из положений этого документа не должно рассматриваться как какая либо другая гарантия, выраженная или подразумеваемая, например, гарантия товарных качеств или применения для определенных целей, а также защиты от какого-либо закона или патентных прав. Все права защищены. Единственное решение, при наличии обоснованных претензий, – это замена материалов, и поставщик ни в коем случае не несет ответственности за специально или случайно нанесенный ущерб или его последствия.
25. При приобретении материалов необходимо изучить правила хранения материалов, требования к упаковке и всегда требовать от продавцов полный комплект сопроводительной документации и сертификатов качества! Проверять дату изготовления и сопоставлять с гарантийным сроком.
26. Перед началом использования новой партии материалов необходимо проверить качество и время гелеобразования согласно специальной инструкции.
27. РЕКОМЕНДУЮ свободные поверхности матриц максимально защищать бумагой, а наносить стеклоламинат лучше с нахлестом на открытые поверхности, чтобы при снятии готового изделия вместе с ним с формы уходили все отвердевшие брызги гелькоата. В этом случае Вам не придется тратить силы и лишний раз травмировать поверхность формы, очищая ее от остатков гелькоата и смолы.
28. Для изготовления матриц лучше использовать черный матричный гелькоут, так как он приготовлен на базе эпоксивинилэфирной смолы с сажей в качестве пигмента. Такое сочетание дает высокую твердость и износостойкость. Зеленый (хаки) матричный гелькоут менее стойкий и его лучше использовать для мастер-моделей.

Степанищев Николай Алексеевич,
МГТУ им. Н.Э. Баумана

Так полирование, это частный случай шлифования. Нет принципиальной разницы между обдиркой грубым абразивом и полировкой, просто фракция абразива разная.
Возможно не совсем корректно выразил мысль. Масса снимаемого материала больше при грубом шлифовании, а вот суммарная площадь поверхности пылевых частиц при этом гораздо меньше, как и их поверхностная активность. При сухом грубом шлифовании основная работа затрачивается на съем материала, а при тонком, из-за низкой скорости удаления пыли, на ее нагрев. При влажном шлифовании, скорость удаления пыли увеличивается, поэтому и скорость съема растет. Чем мельче номер абразива, тем в большей степени возрастает скорость съема. 40 шкурке практически все равно как работать, на сухую, или с водой, а вот некоторые материалы от 1000 и выше, могут работать только на мокрую.
Кстати, очень распространенное заблуждение, что при абразивном съеме металла образуется большое количество тепла. Основное тепловыделение происходит от неэффективного трения абразива или пыли об материал без съема. Так первобытные люди огонь добывали :) У 3М есть такая шкурка для сталей, кубитрон. При правильных режимах обработки материал снимается с такой скоростью, что деталь просто не успевает нагреться http://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=VuIlEFU6UD4

Ну еще есть перфорированные пленки, распределяюще-впитывающие ткани..., еще есть комплексные ткани, совмещающие несколько функций - это для внешнего распределения. . А есть сердечники ламинатов с внутренним распределением, тогда некоторые слои исключаются. Потом есть обычные пленки, а есть силиконовые стрэтчи. А есть многоразовые силиконовые мембраны, а еще есть аналогичные мембраны с распределяющими каналами - промежуточная стадия между инфузией и РТМ. А еще есть много того, что я не вспомнил навскидку, и того, что я еще не видел, но могу догадаться о назначении. Поэтому и хочется конкретики.
Стоит ли? Это вопрос сложный и зависит от поставленных задач. Когда нужно быстро получить одну или несколько высококачественных деталей, и нет смысла вкладывать время, труд и деньги в долгоиграющую безотходную оснастку, то стоит. Если серийка, многоразовый силикон рулит. Я так думаю

С подачи Павла вкладываю ссылку на материалы по вакуумной инфузии. Не со всем я там согласен, но в общем и целом статейки полезные.
http://www.drive2.ru/communities/fiber-glass/blog/409841/#post
http://www.drive2.ru/communities/fiber-glass/blog/435435/#post

Совершенно верно. У нас полиэфирного прута нет, заказывать откуда-то не имеет смысла. Пусть не 4 метра, пусть 20, все равно. А своя технология, это праздник, который всегда с тобой - взял, и сделал, сколько надо, материалы-то все под рукой. При частых потребностях 20 метров, это на час работы, в лабаз дольше ехать. Не хватило, еще доделал. Да и вообще, новая освоенная технология лишней никогда не бывает, мало ли, когда выстрелит. Я владею десятками технологий и самых разных материалов, это дает огромную свободу при решении задач, которые другим кажутся невыполнимыми

В обчим, расформовал пруток. Один вышел со свистом, второй пришлось цеплять за крюк и стягивать трубу вдвоем. Если бы дал больше времени на усадку, второй бы тоже снялся легко.
Технология следующая: полипропиленовая водопроводная труба в качестве формообразующей выбрана из-за полной инертности к смоле. ПВХ в этом плане сильно проигрывает. Стандартная 4-хметровая пополам дает отличные 2+2. Ровинг наматывается на гвозди, вбитые на расстоянии 2100, разрезается с одной стороны, через вторую не разрезанную сторону пропускается петля шнура. Шнур протягивается через трубу с надетой горловиной пластиковой бутылки. Чтобы бутылка сидела плотно, конец трубы подмотан изолентой. Конец жгута ровинга заправляется в трубу на 2-3 см, конец тянущего шнура цепляется за крюк на уровне пола, в горловину заливается смола, и постепенно, по мере пропитывания жгута, втягивается в трубу. Одной рукой держишь трубу, второй жамкаешь жгут для ускорения пропитки. На 2 метра уходит минут 5. После того, как весь жгут в трубе, излишки смолы выливаются из бутылки, горловина снимается, надевается на следующую трубу. Из вылезшей с другой стороны петли ровинга выдергивается шнур, продевается в следующий жгут, и все по-новой. Первоначально, вместо горловины бутылки, опускал конец трубы в стакан со смолой, стоящий на полу. Так быстрее, но трудно контролировать степень пропитки жгута, и больше усилие протягивания, из-за того, что нити ровинга получаются перегнутыми. Толщина жгута подбирается, чтобы петля после обжатия руками заходила в трубу с очень небольшим усилием фактически, при обжатии, ровинг занимает 3/4 объема трубы. Если ровинга делать больше, во-первых, сложнее протягивать, во-вторых из-за низкой усадки прутка при отверждении съем трубы может быть очень тяжелым, вплоть до полной невозможности съема. В этом случае придется распускать трубу, что не есть зер гут, а совсем даже плохая мазафака
Ну и фсе :)

по абранету и абралону толкового ничего не скажу, мало им работал, но знаю что его хватает в разы больше в сравнении с наждачными бумагами аналогичных номеров, и на номерах свыше 1000 вообще трудно риску отличить от предыдущей, а вообще на машинке с пылесосом я смотрю по следу который оставляет подошва машинки, если он мутный - хорошо, пилит еще, а если она как бы вытирает обрабатываемую поверхность - выбросить ее нужно

Пудрой не пользуюсь. И что это такое и для чего она?
А при финишных работах результат виден только после полировки пастой и если где то был затертый номер то вот тебе и потеха приходится перешлифовывать.
Возможно я ошибаюсь?
Пудра очень полезная вещь особенно при финишных работах, прошлифовали одним номером прошли пудрой шлифуем другим номером до полного стирания пудры с поверхности. Пудра забивается в мелкие царапинки от наждачки тем самым делает их видимыми, риски будут видны до тех пор пока их не сошкуришь. Пудра бывает разных цветов.
8HZ9fvp3lvw

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Пополнение и изменение словаря осуществляется администрацией форума. Предложения о внесении изменений и обсуждение проводится в соседних темах.

А

АДГЕЗИЯ - (от лат. adhaesio – притяжение, сцепление, прилипание). – соединение приведенных в контакт поверхностей конденсированных фаз. Эти фазы составляют основу образующегося в результате молекулярного (т.е. по всей межфазной площади) контакта адгезионного соединения и называются субстратами, а вещества, обеспечивающие соединение субстратов, – адгезивами. Обычно субстраты – твердые тела (металлы, полимеры, стекло, керамика), адгезивы – жидкости (растворы или расплавы полимеров, реже – низкомолекулярные продукты). Частный случай адгезии –аутогезия, реализуемая при молекулярном контакте двух одинаковых по составу и строению объектов.

Аномалия вязкости - явление, заключающееся в том, что коэффициент вязкости убывает по мере возрастания скорости сдвига. Типична для большинства полимерных систем и представляет собой наиболее яркое представление специфичности их механических свойств. Зависит от молекулярно-массового распределения. Тиксотропность - частный случай проявления аномалии вязкости.

Антипирены вещества, препятствующие горению полимеров и других материалов органического происхождения, являются важнейшими компонентами пластмасс. Правильный подбор антипирена для того или иного пластика является сложной технологической задачей, поскольку добавка не должна ухудшать свойства полимера, должна быть нетоксичной и не взаимодействовать как с полимером, так и с другими компонентами пластмассы. В качестве антипиренов обычно используются соединения сурьмы, изоцианаты, хлорпарафины, хлорэндиковая кислота, эфиры фосфорных кислот, борат цинка.

Апельсиновая корка – Дефект на изделии из пластмассы, характеризующийся неровной поверхностью изделия, напоминающей корку апельсина.

Аппретирование пропитка или нанесение на ткани и другие текстильные изделия веществ (аппретов), придающих им различные специальные свойства. В композитах аппреты используются для улучшения адгезии полимерной матрицы с армирующими волокнами, ускорения смачивания и пр.

Армированные пластики пластмассы, содержащие в качестве упрочняющего наполнителя волокнистые материалы. Армирование повышает механическую прочность и теплостойкость полимеров, снижает их ползучесть и придает им некоторые специфические свойства. По классификации композитов, к армированным пластикам относятся конструкции с направленным армированием (ровинги, ткани, ленты). Конструкции с хаотическим расположением волокон (различные маты, рубленный ровинг) к армированным пластикам не относятся.

Атмосферостойкость способность полимерных материалов выдерживать действие различных атмосферных факторов (солнечная радиация, тепло, кислород воздуха, влага, промышленные газы и др.) в течение продолжительного времени без значительного изменения внешнего вида, а также эксплуатационных свойств (физико-механических, диэлектрических и др.). В большинстве случаев эти изменения носят необратимый характер, приводя к старению полимеров. Количественный критерий атмосферостойкости - соотношение значений некоторой выбранной характеристики материала (прочность, относительное удлинение, жесткость, диэлектрические свойства, время до появления трещин или до разрыва) до и после экспозиции. Оценка ряда свойств проводится либо по эталону, либо по условным шкалам.

Аэросил — коллоидный диоксид кремния (SiO2), очень легкий микронизированный порошок с выраженными адсорбционными свойствами. «Аэросил» — торговое название, введенное в оборот немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния. В производстве полимеров используется как средство повышения тиксотропности смол, гелькоатов и т.п.

Б

Бензостойкость полимерных материалов способность этих материалов противостоять действию жидких углеводородных топлив. Оценивают по изменению массы (в %) или относительному изменению какого-либо из прочностных показателей материалов при выдержке в течение определенного времени в среде топлива или масла.

Бисфенол А (дифенилолпропан) сырье в производстве эпоксидных смол и поликарбонатов в виде бесцветных кристаллов с температурой плавления 157 °С.

Блочная полимеризация промышленный метод получения полиэтилена высокого давления, полистирольных пластиков (в т.ч. АБС-пластика), полиметилметакрилата, полиформальдегида, полипропилена.
Блочная полимеризация (полимеризация в массе, полимеризация в блоке)
способ синтеза полимеров, при котором полимеризуются жидкие неразбавленные мономеры. Помимо мономера и возбудителя (инициатора, катализатора) реакционная система иногда содержит регуляторы молекулярной массы полимера, стабилизаторы, наполнители и другие компоненты. Механизм блочной полимеризации может быть радикальным, ионным или координационно-ионным. В конце процесса реакционная система может быть гомогенной (расплав полимера, его раствор в мономере) или гетерогенной, в которой полимер образует отдельную жидкую или твердую фазу. Обычно в результате блочной полимеризации получают продукты, макромолекулы которых имеют линейное или разветвленное строение. Особый случай – блочная полимеризация многофункциональных мономеров или олигомеров, приводящая к образованию трехмерных сетчатых полимеров.

Борсодержащие полимеры высокомолекулярные соединения, в макромолекулах которых (в основном в главной цепи) содержатся атомы бора. Основная характерная черта - большая термическая устойчивость по сравнению со всеми органическими полимерами. Существуют гомоцепные и гетероцепные борсодержащие полимеры.

В

Вайссенберга эффект явление, при котором при частичном погружении вращающегося вала в сосуд с жидкостью, способной к проявлению этого эффекта, последняя "собирается" к валу и начинает подниматься по нему (или продавливаться внутрь полого вала) тем интенсивнее, чем выше скорость вращения. Возникает когда в упруго-вязкой среде развиваются большие обратимые деформации сдвига.

Вакуумирование процесс дегазации веществ и смесей путём создания пониженного давления. Применительно к композитам вакуумирование проводится низким вакуумом, не превышающим Ротн=-0.7кгс/см2. Создание более высокого вакуума приводит к закипанию компонентов полиэфирных, винилэфирных и эпоксидных смол.

Вакуумформование способ формования изделий из нагретых до высокоэластического состояния листовых термопластичных материалов. Формование производится под воздействием силы, возникающей из-за разности между атмосферным давлением воздуха и разрежением, создаваемым внутри полости формы, над которой закреплен лист.

Вакуумформование в матрицу метод получения пластмассовых изделий из тонкостенных заготовок, при котором под действием атмосферного давления заготовка деформируется внутрь матрицы, в которой создается разрежение. Форма и размеры получаемого изделия определяются формой и размерами матрицы.

Вакуумформование через протяжное кольцо метод получения из листовых заготовок пластмассовых изделий, имеющих форму тел вращения. Заготовку защемляют между прижимным и протяжным кольцом, закрепленными на торце герметичной емкости, в которой создают разряжение. Под действием атмосферного давления заготовка деформируется внутрь емкости, а при создании в емкости избыточного давления – в обратную сторону. Форма и размеры получаемого изделия определяются конфигурацией в плане протяжного кольца и степенью (глубиной) вытяжки заготовки, характеризующейся отношением высоты изделия к его ширине.

Валковая дробилка (англ. Roll crusher, нем. Walzenbrecher, фр. Concasseur a cylindres) – Дробилка, дробление в которой осуществляется сжатием материала между вращающимися валками или валком и неподвижной плитой. В соответствии с числом валков дробилке присваивают наименования: “Одновалковая”, “Двухвалковая”, “Трехвалковая” и т. д.

Внутреннее напряжение механическое напряжение, возникающее в материале вследствие протекания релаксационных или других процессов.

Внутренние пузыри газообразные включения (поры) шарообразной или иной формы в толще материала.

Внутримолекулярные превращения полимеров химические реакции, обусловленные внутримолекулярными перегруппировками или взаимодействием между собой атомов или функциональных групп одной макромолекулы и не приводящие к существенному изменению степени полимеризации исходного полимера. Происходят как под действием физических факторов (тепло, свет, излучения высокой энергии), так и разнообразных химических реагентов.

Водопоглощение количество воды, которое поглощает материал за 24ч пребывания в воде при 18-22°С. Чаще всего выражают в % от массы образца. Иногда водопоглощение определяется по массе поглощенной воды, отнесенной к поверхности образца.

Водостойкость способность полимеров сохранять свои свойства при длительном воздействии воды. Вода при контакте с полимером диффундирует через поверхность вглубь материала изделия; при этом происходит набухание полимеров. Поглощение воды иногда приводит к искажению формы изделия, падению его прочностных показателей, диэлектрических свойств и др.

Волокниты - наполненные пластики, состоящие из рубленого волокна, пропитанного термореактивной синтетической смолой. Волокниты, содержащие хлопковое или химическое волокно, называются органоволокнитами, стеклянное - стекловолокнитами, асбестовое - асбоволокнитами. Применяются в производстве изделий, которые должны хорошо сопротивляться ударным нагрузкам, напр., корпусов и крышек аппаратов, шестерен, втулок, строительных панелей.

Вынужденная высокоэластичность явление, состоящее в том, что в кристаллических или стеклообразных полимерах при напряжениях, превышающих некоторый предел, развивается высокоэластическая деформация. Этот предел напряжений называется пределом вынужденной эластичности. При напряжениях, меньших предела вынужденной эластичности, твердый полимер деформируется подобно низкомолекулярному твердому телу.



Высокоэластичное состояние физическое состояние полимерного материала, характеризующееся развитием больших обратимых деформаций под воздействием внешних напряжений.

Вязкость полимеров свойство полимерных систем, находящихся в вязкотекучем состоянии, оказывать сопротивление необратимому изменению формы образца. Количественно характеризуется коэффициентом вязкости, обычно называемому просто вязкостью.
Вязкость характеристическая, предельное число вязкости.

Вязкотекучее состояние одно из основных физических состояний аморфных полимеров, при котором воздействие на полимерное тело механических сил приводит к развитию в основном необратимых деформаций.

Г

Гелеобразование переход жидких микрогетерогенных или гомогенных систем в твердообразное состяние геля или студня. Обусловлено возникновением в объеме жидклй системы пространственной фазовой или молекулярной сетки, которая лишает систему текучестви и придает ей некоторые свойства твердого тела (эластичность, пластичность, хрупкость, прочность).

Гель-эффект явление самопроизвольного увеличения скорости радикальной полимеризации некоторых мономеров при достижении определенной степени превращения мономера в полимер.

Грат – Дефект изделия, характеризующийся приливом пластмассы в местах соединений пресс-формы.

Графитопласты пластики, содержащие в качестве наполнителя графит. Термореактивные материалы (связующее - синтетические смолы).

Д

Деструкция полимеров разрушение макромолекул под действием тепла, кислорода, влаги, света, проникающей радиации, механических напряжений, биологических факторов (например, при воздействии микроорганизмов) и др. В соответствии с фактором воздействия различают следующие виды Д. п.: термическую, термоокислительную, фотохимическую, гидролитическую, радиационную и др. Обычно в полимере одновременно протекает несколько видов деструкционных процессов, например при переработке полимера в изделие - термическая, термоокислительная и механическая. В результате деструкции уменьшается молярная масса полимера, изменяются его строение, физические и химические свойства, т. е. происходит его старение, и он часто становится непригодным для практического использования. Однако не всегда Д. п. - отрицательное явление. Так, этот процесс используют при механосинтезе различных блок- и привитых сополимеров, при пластикации каучуков, для получения из природных полимеров ценных низкомолекулярных веществ (например, глюкозы) и т.д. Изучение деструкции позволяет разработать научные основы и практические методы стабилизации полимеров.

Дробилка – Машина для дробления: разрушения твердого кускового материала на более мелкие куски. По конструктивному исполнению различают щёковые, валковые, конусные, роторные, молотковые дробилки.

Е

Ж

З

Загуститель премиксов и препрегов вещество, добавляемое в связующее для увеличения вязкости посредством химической реакции.

Заливка в форму метод получения изделия с применением отверждающихся компаундов.

И

Инертные наполнители для снижения горючести полимерного материала вещества, которые не оказывают существенного влияния на состав и количество продуктов пиролиза полимеров в газовой фазе и величину коксового остатка в условиях горения. Их можно разделить на две группы: 1) минеральные наполнители, устойчивые до температуры 1000 °С – оксиды металлов, фториды кальция и лития, силикаты, технический углерод, неорганическое стекло, порошкообразные металлы и т.п.; 2) вещества, разлагающиеся при температурах ниже 400-500 °С с поглощением тепла и обычно с выделением углекислого газа и/или паров воды, аммиака – гидроксиды, карбонаты, гидрокарбонаты металлов, аммонийфосфаты и т.д.

К

Кремнийорганические полимеры (силиконы) синтетические полимеры, в молекулах которых содержатся атомы кремния и углерода. Наибольшее значение в промышленности имеют полиорганосилоксаны (полисилоксаны), основная молекулярная цепь которых построена из чередующихся атомов кремния и кислорода, а атомы углерода входят в состав боковых (обрамляющих) групп, связанных с атомом кремния: НО[ - Si(R,R') - O - Si(R, R') - O - ]nH (R, R' - органические радикалы, например СН3 -). В зависимости от молекулярной массы кремнийорганические полимеры - вязкие бесцветные жидкости (кремнийорганические жидкости), твердые эластичные вещества (кремнийорганические каучуки) или хрупкие продукты (кремнийорганические пластики). Наиболее важные свойства кремнийорганических полимеров - хорошие диэлектрические характеристики, высокая термостойкость, гидрофобность, физиологическая инертность; некоторые каучуки морозостойки.

Л

Литье метод получения изделия из отверждающихся компаундов на основе мономеров, олигомеров, смол, полимер-мономерных композиций или расплавов полимеров, имеющих консистенцию вязкой жидкости. Компаунд при нормальной или повышенной температуре заливают в технологическую оснастку (форму), в которой происходит его отверждение или затвердевание. Для обеспечения извлечения изделия из формы стенки формы покрывают слоем антиадгезива, например, отверждающейся силиконовой смазкой. Литьем изготовляют листы, плиты, блоки, различного рода машиностроительные детали (шестерни, шкивы, кулачки, шаблоны), технологическую оснастку для штамповки, литья под давлением и других методов формования.

Литьевое (трансферное) прессование метод переработки полимерных материалов формованием под давлением, применяемый главным образом для изготовления изделий из реактопластов, при котором формование осуществляется в прессформах, оформляющая полость которых отделена от загрузочной камеры и соединяется с ней литниковыми каналами. В процессе прессования материал, помещенный в загрузочную камеру нагретой прессформы, переходит в вязкотекучее состояние и под давлением 60-200 МПа по литниковому каналу перетекает в оформляющую полость прессформы, где материал дополнительно прогревается и отверждается.

М

Матрица
В композитах, для обозначения формообразующей, силовой и технологической оснастки, (при ламинировании, инжекции и литье) используется термин матрица . Матрицы могут быть как негативными (вогнутыми), так и позитивными (выпуклыми). В случае использования разборных и сложноразборных матриц, в зависимости от вида, применимы названия полуматрица, сегмент матрицы, марка (для образования поднутрений) и пр. Матрицы и их элементы, в зависимости от качества формообразующей поверхности могут делиться на лицевые и обратные (оборотные). Лицевые соответственно используются, для создания лицевой декоративной поверхности, обратные - для придания формы обратной поверхности изделия.
Применение термина " пуансон " относительно процессов формования композитов, в которых не применяется метод прессования, является некорректным, в силу его технического определения.

Марка
Марка - съемный элемент формы, либо матрицы, применяемый для образования поднутрений и полостей. Например резьбовые марки используются для образования сквозных и глухих резьбовых отверстий с резьбой и выкручиваются из детали после отливки и полимеризации (отверждении).

Матрица полимерная (полимерная матрица)
Полимерное связующее композита. Полимерные матрицы делятся на термопластичные и реактопласты (наш случай). По типу реактопластов делятся на эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные, полиуретановые и пр.

Металлоценовые катализаторы катализаторы полимеризации при низком давлении, каталитически активным центром которых, является атом металла, входящий в состав металлоорганического комплекса. Одним из видов таких комплексов являются металлоцены – дициклопентадиенильные соединения, имеющие структуру «сэндвича»: металл в степени окисления + 2 располагается между двумя лежащими в параллельных плоскостях циклопентодиенильными кольцами на равном расстоянии от всех атомов углерода. Применение таких катализаторов способствует образованию полимеров однородной структуры и дает возможность получать пластмассы с заданными свойствами, отличающиеся повышенной прочностью, жесткостью, прозрачностью и легкостью. В состав металлоценовых катализаторов, как правило, входит три компонента: металлоорганический комплекс, сокатализатор и носитель. Последний отсутствует при использовании схемы полимеризации в растворе. Обычно сокатализаторами являются окислы алюминия и фторированные органо-боратные смеси. Активность таких катализаторов в 2-5 раз превышает активность типичных катализаторов Циглера-Натта.

Модификация полимеров направленное изменение физико-химических и (или) химических свойств полимеров. Различают следующие виды модифицирования полимеров. 1. Структурное модифицирование – изменение физико-механических свойств полимера без изменения его химического состава и его молекулярной массы, то есть, изменение надмолекулярной структуры полимера. Один из методов структурного модифицирования – ориентация полимеров, которая достигается путем растяжения полимерного тела. В результате ориентации аморфных полимеров возникает структурная анизотропия, которая на макроскопическом уровне проявляется в анизотропии физико-механических свойств, в частности в повышении прочности и модуля упругости в направлении оси ориентации. 2. Модифицирование, осуществляемое введением в полимер способных взаимодействовать с ним веществ, в том числе и высокомолекулярных. В зависимости от направления изменения свойств полимеров различают пластификацию полимеров, стабилизацию полимеров, наполнение полимеров. 3. Химическое модифицирование – воздействие на полимер химических или физических агентов, сопровождающееся изменением химического состава полимера и (или) его молекулярной массы, а также введение на стадии синтеза небольшого количества вещества, вступающего с основным мономером в сополимеризацию или сополиконденсацию. Химическим модифицированием являются, например, вулканизация каучуков, отверждение пластмасс, получение привитых и блоксополимеров.

Мономер вещество, каждая молекула которого может образовать одно или несколько составных или повторяющихся составных звеньев.

Морозостойкость полимерных материалов способность полимерных материалов сохранять свои эксплуатационные свойства при температурах ниже температуры стеклования для аморфных полимеров или ниже температуры хрупкости для кристаллизуюшихся полимеров. Количественно морозостойкость характеризуют либо коэффициентом, который определяют как отношение значений какого-либо показателя механических свойств при низкой и комнатной температурах (например, отношение деформаций образца под одной и той же нагрузкой или отношение нагрузок, необходимых для создания одинаковой деформации); либо температурой, при снижении до которой сохраняется требуемый уровень какого-либо свойства (например, температура, до которой в нормализованных условиях испытаний не разрушается более 50% одинаковых образцов или не разрушается и не растрескивается пленка, навернутая на стержень определенного диаметра).

Н

О

Отвердители вещества, переводящие термопластичные полимеры в термореактивные. В частности, при введении отвердителей в олигомеры, они вступают с ними в химическую реакцию, приводящую к образованию пространственной макромолекулярной сетки, вследствие чего изменяется физическое состояние системы: из жидкой или вязкотекучей бинарной системы (олигомер + отвердитель) она становится химически определенным твердым телом. Количество отвердителя должно быть строго дозировано: недостаток отвердителя приводит к резкому ухудшению физических свойств реактопласта, избыток — к его пластификации и, как следствие, к снижению теплостойкости и модуля упругости.

Отверждение необратимое превращение жидких реакционноспособных олигомеров и (или) мономеров в твердые неплавкие и нерастворимые сетчатые полимеры. В результате отверждения фиксируется структура и обеспечивается заданный комплекс свойств реактопластов.

П

Пигмент неорганический – Окрашенное дисперсное неорганическое вещество, нерастворимое в дисперсионных средах и способное образовывать с пленкообразующим защитное, декоративное или декоративно-защитное покрытие.

Пигментная двуокись титана (диоксид титана) – Синтетический неорганический пигмент белого цвета, изготавливаемый в виде двух кристаллических форм: анатазной и рутильной. Входит в рецептуру окрашивания полимерных материалов.

Пластификаторы специальным образом подобранные компоненты, способные ослабить межмолекулярное взаимодействие в полимерах и снижать температуру стеклования. Введение пластификаторов улучшает свойства изделий из полимеров.

Пластическая масса (пластмасса) материал, представляющий собой композицию полимера или олигомера с различными ингредиентами, находящуюся при формовании в низкотекучем состоянии, а при эксплуатации – в стеклообразном или кристаллическом состоянии.

Пластические массы (пластмассы - пластики) материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные приобретать заданную форму при нагревании под давлением и устойчиво сохранять ее после охлаждения. Помимо полимера, могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты и другие компоненты. Различаются по эксплуатационным свойствам (напр., антифрикционные, атмосферо-, термо- или огнестойкие), природе наполнителя (напр., стеклопластики, графитопласты), способу его расположения в материале (напр., слоистые пластики, волокниты), а также по типу полимера (напр., аминопласты, белковые пластики). В зависимости от характера превращений, происходящих в полимере при формовании изделий, подразделяются на термопласты (важнейшие из них - пластические массы на основе полиэтилена, поливинилхлорида, полистирола) и реактопласты (наиболее крупнотоннажный вид - фенопласты). Основные методы переработки термопластов - литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пневмоформование; реактопластов - формование, прессование и литье под давлением.

Полиакрилаты группа полимеров эфиров акриловой кислоты. Полиакрилаты растворимы в собственных мономерах, ароматических углеводородах. Устойчивы к действию света и кислорода. Применяют полиакрилаты для производства листов и пленок, протезов зубов, как связующие для слоистых пластиков. Водные дисперсии (роплекс) полимеров метил-, этил- и бутилакрилатов и их сополимеров с метилметакрилатом используют для приготовления лакокрасочных материалов и клеев, пропиточных составов для бумаги, кожи, древесины и тканей.

Полимерная матрица
Полимерное связующее композита. Полимерные матрицы делятся на термопластичные и реактопласты (наш случай). По типу реактопластов делятся на эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные, полиуретановые и пр.

Полиметакрилаты полимеры эфиров метакриловой кислоты. Полиметакрилаты растворимы в сложных эфирах, в том числе и в собственных мономерах, хлорированных и ароматических углеводородах. Поли-н-алкилметакрилаты (R = C1 — С6) растворимы также в ацетоне, при дальнейшем увеличении длины R улучшается растворимость в менее полярных растворителях и снижается масло- и бензостойкость. Полиметакрилаты устойчивы к действию воды, разбавленных растворов кислот и щелочей, света, кислорода. Разрушаются концентрированными минеральными кислотами (H2SO4, HNO3). При 80-100° С полиметакрилаты гидролизуются растворами кислот и щелочей до полиметакриловой кислоты. Наиболее широко применяют полимеры метил-, этил- и бутилметакрилатов, а также их сополимеры друг с другом и с метакриловой кислотой для производства органических стекол, протезов в хирургии и стоматологии, контактных линз. Полимеры н-бутил- и изобутилметакрилатов, их сополимеры используют для приготовления клеев и лаков, а также как связующие в производстве слоистых пластиков.

Пористость (англ.: Porosity; франц.: Porosité) – Дефект, поверхности изделия из пластмассы характеризующийся наличием микро- и макроскопических пор на поверхности изделия.

Премикс готовый для переработки продукт смешения связующего и рубленых упрочняющих волокон, получающийся в виде гомогенной массы.

Препрег готовый для переработки продукт предварительной пропитки связующим упрочняющих материалов тканной или нетканной структуры.

Прямое прессование метод переработки полимерных материалов формованием под давлением, применяемый преимущественно для изготовления изделий из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных полимерных материалов, а также заготовок из резиновой смеси. Полимерные материалы перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварительный нагрев), улучшающей их технологические свойства и качество получаемых изделий. Подготовленные материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное количество перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости которой соответствует конфигурации детали. Прессформу смыкают. Материал нагревается, переходит в вязкотекучее состояние, под давлением 7-50 МПа заполняет оформляющую полость и уплотняется. В прессформе материал выдерживают под давлением до завершения отверждения полимерных материалов или вулканизации сырой резиновой смеси, чем обеспечивается фиксация приданной материалу конфигурации. Готовое изделие выталкивают или извлекают из прессформы, как правило, при температуре прессования.

Пузырь (англ.: Bubble, void; франц.: Bulle) – Дефект в изделии из пластмассы, характеризующийся полостью внутри или под поверхностью изделия.

Р

РТМ (RTM – Resin Transfer Moulding). Технология изготовления композитов методом инжекции смол в закрытые матрицы. Предполагает использование разъёмных матриц, состоящих как минимум из двух частей - основной матрицы и ответной. Суть метода:между формообразующими поверхностями матриц, укладывается предварительно раскроенный армирующий материал. Это могут быть стеклоткань, специальный стекломат, комплексные материалы с внутренним дренированием для изготовления изделий методом РТМ и др. Затем, в закрытую матрицу инжектируется активированная смола. После отверждения готовое изделие из стеклопластика извлекается из формы и подвергается мехобработке.
Технология изготовления стеклопластика методом РТМ требует более серьёзных вложений (оборудование для инжекции, вспомогательное оборудование, изготовление герметичных разъёмных матриц).

RTM обладает существенными преимуществами по сравнению с технологией изготовления композитов контактным формованием:

Обе стороны изделия имеют гладкую поверхность с предварительно заданным рельефом;
Минимальные отходы материалов;
Точные размеры и отличная повторяемость изделий;
Четко заданное соотношение содержания армирования к полимерной матрице;
Отсутствие завоздушивания в толще материала детали;
Сокращение времени и трудоёмкости изготовления изделия;
Увеличение скорости оборачиваемости оснастки;
Уменьшение количества рабочих, снижение требований к квалификации персонала;
Резкое снижение выделений вредных веществ в атмосферу, улучшение рабочей обстановки, снижение затрат на вентиляцию;

Метод RTM Light отличается тем, что ответная (оборотная) часть матрицы представляет собой легкий (обычно прозрачный), позитивный оттиск лицевой матрицы, толщиной 3-4 мм при закрытии обеспечивающая зазор, необходимый для укладки армирующих материалов. Разрежение создается как в полости фланца, так и в рабочей полости матрицы, что позволяет добиться оптимальных характеристик пропитки армирующего материала.

С

Синтетические волокна химические волокна, формуемые из синтетических полимеров. В промышленности для получения синтетических волокон применяют полиамиды, полиэфиры, полиакрилонитрил, полиолефины, поливинилхлорид, поливиниловый спирт. Производство синтетических волокон складывается из следующих стадий: 1) приготовление прядильного расплава или раствора с последующим удалением из них примесей и пузырьков воздуха; 2) формование волокна из раствора (расплава) с последующим вытягиванием в пластичном состоянии и термофиксацией; 3) отделка сформированных волокон (обработка различными реагентами, замасливание,сушка, кручение, упаковка).

Стабилизаторы вещества, которые вводят в состав пластмасс, резин, лаков, красок, клеев для торможения их старения, происходящего главным образом в результате деструкции. Наиболее важные стабилизаторы полимеров: антиоксиданты, или антиокислители (напр., ароматические амины, фенолы) и антиозонанты (напр., производные фенилендиамина, воски), предохраняющие полимеры соответственно от действия атмосферного кислорода и озона; светостабилизаторы (напр., сажа, производные бензофенона), замедляющие старение полимеров при действии на них ультрафиолетового света; антирады (ароматические углеводороды или амины), защищающие полимеры от разрушения под влиянием высокоэнергетических излучений.

Старение полимеров процесс ухудшения физических свойств полимеров с течением времени под влиянием внешних энергетических воздействий: тепловых полей, механических статических и переменных напряжений, световой радиации, воздействия химически активных сред, включая кислород воздуха. Причиной старения является деструкция макромолекул с последующим изменением физической структуры полимера. Для замедления старения полимерных материалов и предотвращения последствий деструкции макромолекул используются антиоксиданты, светостабилизаторы, антипирены, антирады.

Стеклование - переход полимера из высокоэластичного и (или) вязкотекучего состояний в стеклообразное.

Стеклопластики - композитные материалы, содержащие в качестве упрочняющего наполнителя стеклянное волокно (в виде рубленого волокна, жгутов, матов, тканей), связанные полимерно матрице. Основные типы - армированный стеклопластик и стекловолокнит.

Степень полимеризации среднее число звеньев мономера, приходящееся на одну молекулу полимера.

Сшивание макромолекул образование поперечных химических связей между макромолекулами. Данный термин является обязательным для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе, касающейся старения полимерных материалов. Употребление синонима – «структурирование», вместо «сшивание», в научно-технической, учебной и справочной литературе недопустимо.

Т

Твердость свойство твердых тел противодействовать внедрению в него другого тела.

Теплостойкость способность твердых стеклообразных или кристаллических полимеров не размягчаться при повышении температуры. Количественная характеристика теплостойкости - температура, при которой в условиях действия постоянной нагрузки деформация образца не превышает некоторую величину.

Термическое старение полимера Старение полимерного материала при воздействии температуры. Данный термин является обязательным для применения в документации всех видов, в научно-технической, учебной и справочной литературе, касающейся старения полимерных материалов. Употребление синонима – «тепловое старение», вместо «термическое старение», в научно-технической, учебной и справочной литературе недопустимо.

Термодинамическая гибкость макромолекул (равновесная гибкость) - способность полимерных цепей изменять свою конформацию в результате внутримолекулярного теплового движения звеньев.

Термообработка метод направленного изменения свойств полимерных материалов, заключающийся в нагревании изделия, выдержке его при определенной температуре и последующем охлаждении. Один из способов регулирования надмолекулярной структуры полимеров. В результате термообработки улучшаются механические свойства изделий, снижаются остаточные напряжения, которырые накапливаются в изделиях при формовании, стабилизируются их размеры, уменьшается содержание в материале летучих веществ. Термообработка изделий из реактопластов и резин обеспечивает, кроме того, большую глубину их отверждения или вулканизации. Постотверждение является частным случаем термообработки.

Термоокислительная деструкция разрушение макромолекул при одновременном воздействии тепла и кислорода. Полимеры подвергаются термоокислительной деструкции как в ходе переработки, так и во время эксплуатации. В результате происходит старение полимера: изменяются его механические и электрические свойства, окраска, появляется запах и др.

Термопласты термопластичные полимеры, пластмассы, при переработке которых не происходит химические реакции отверждения полимеров и материал в изделии сохраняет способность плавиться и растворяться.

Термостабилизатор полимера стабилизатор, повышающий стойкость полимерного материала к термическому старению.

Термостабильность способность материала длительно выдерживать нагревание при определенной температуре без разложения.

Термостойкость способность материала выдерживать длительное воздействие высоких температур без химического разрушения. Характеризуется температурой термостойкости.

Тиксотропность - свойство материалов уменьшать свою вязкость при механическом воздействии. Тиксотропность достигается введением в краски веществ, называемых ассоциативными загустителями. При этом в материале, находящемся в жидкой фазе, образуются временные связи между частицами, которые существуют в покое и обратимо разрушаются при механических воздействиях. Тиксотропость позволяет смоле или гелькоату удерживаться на вертикальных или наклонных поверхностях не образуя потеков.

У

Ударная вязкость способность материала поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки. обычно оценивается работой до разрушения надрезанного образца при ударном изгибе, отнесенной к площади его сечения в месте надреза. выражается в дж/м2.

Ф

Фенольная смола синтетическая смола на основе фенола, его гомологов или его производных и альдегидов или кетонов.

Фенопласты пластмассы на основе главным образом фенолоформальдегидных смол. выпускаются в виде пресс-порошков (наполнитель - древесная мука, каолин, графит и др.), слоистых пластиков (наполнитель - бумага, ткани), волокнитов (наполнитель - рубленые волокна), газонаполненных пластиков - пенофенопластов. используются как коррозионностойкие конструкционные материалы.

Физическая структура полимерного материала взаимное расположение структурных элементов полимерного материала в пространстве, их внутреннее строение и характер взаимодействия между ними.

Флокулянты вещества, вызывающие в жидких дисперсных системах флокуляцию – образование рыхлых хлопьевидных агрегатов (флокул) из мелких частиц дисперсной фазы.

Форма
При литье полимерных деталей, для формообразующей, обычно используется понятие формы.
Формы могут быть как простыми, так и составными. Жесткими и эластичными.

Формование без давления метод получения изделия из полимерного материала, при котором уплотнение материала и формование изделия осуществляется под действием силы тяжести и сил поверхностного натяжения.

Х

Хрупкость свойство твердого тела разрушаться при малых упругих деформациях.

Ц

Центробежное формование метод переработки полимерных материалов под действием центробежных сил, который применяют для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения (втулки, трубы, полые сферы). таким способом перерабатывают вязкотекучие термореактивные компаунды, расплавы полимеров и пластизоли, как ненаполненные, так и содержащие порошкообразные и волокнистые наполнители. при центробежном формовании расплав полимера или термореактивный компаунд заливают в нагретую форму, закрепленную на валу центрифуги, которую приводят во вращение. под действием центробежных сил перерабатываемый материал распределяется равномерным слоем по оформляющей поверхности формы и уплотняется. после охлаждения формы ее останавливают и извлекают готовое изделие. для изготовления невысоких втулок и изделий, имеющих геометрию параболоида вращения, применяют форму с вертикальной осью вращения. длинные трубы получают в формах с горизонтальной осью вращения. полые сферы – одновременным вращением формы вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. величина развивающегося в процессе формования давления определяется частотой вращения формы и радиусом ее оформляющей полости и достигает 0,3-0,5 мпа. этим методом получают обычно тонко- и толстостенные изделия, изготовление которых другими методами затруднительно или невозможно.
Ч

Ш

Штамповка метод формования крупногабаритных объемных изделий из заготовок, получаемых литьем, прессованием, литьем под давлением или экструзией и переведенных нагреванием в высокоэластическое состояние. нагретая заготовка под действием давления изменяет форму, заполняя оформляющую полость штампа, имеющего температуру ниже температуры стеклования полимерного материала. для фиксации полученной конфигурации отформованное изделие охлаждают под давлением. при штамповке можно совмещать операцию изготовления заготовки и получения из нее изделия. заготовку в этом случае получают литьем под давлением или экструзией и, не давая ей охладиться ниже температуры стеклования, подвергают штамповке.

Штамповка в жестких штампах метод штамповки изделий из полимерных материалов со стенками переменной толщины или с рельефом на поверхности. Штамповку в жестких штампах осуществляют из сравнительно толстостенных заготовок в жестких штампах, имеющих пуансон и матрицу и устанавливаемых на гидравлических или пневматических прессах. Этот метод штамповки довольно дорог, так как требует сопряженных друг с другом пуансонов и матриц.

Штамповка пуансоном через протяжное кольцо механическая штамповка, применяемая для изготовления изделий из полимерных материалов с резко выраженной разнотолщинностью, например, если дно изделия должно быть значительно толще стенок. форма готового изделия определяется формой пуансона. лист пластика, продавливается пуансоном через специальное кольцо в формовочную камеру. благодаря пластичности нагретой заготовки, она растягивается по форме пуансона. при этом боковые стенки изделия получаются значительно более тонкими, чем его дно, почти не подверженное растяжению.

Щ

Э

Экструзия полимеров (шприцевание) способ изготовления профилированных изделий большой длины из пластмасс и резин. заключается в непрерывном выдавливании размягченного материала через отверстие определенного сечения. осуществляется в экструдере, чаще всего шнековом (червячном). применяется в производстве труб, пленок, автомобильных камер, для наложения электрической изоляции на провода.

Эпоксидная смола синтетическая смола, в молекуле которой не менее двух составных звеньев содержат по эпоксидной или глицидиловой группе.

Ю

Я

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Для начала, приветствую всех!
Наверное, каждый производитель связан со шлифовкой и полировкой своих изделий. Я не исключение.
Времени тратилось много, косяки всегда бывали, приходилось переделывать...
Вчера меня просто осенило.. А ведь, когда притирают клапана на машине, используют пасту, где абразив одной фракции, но, в процессе,крошится...
Имелся заказ на подоконники чёрного цвета с высоким глянцем. Иготавливаю изделия на ЛДСП со структурой дерева, поэтому, без шлифовки никак...
Начинал с наждачки Р180, заканчивал Р2500, но всё равно оставались следы, видимые под определённым углом.

Скажу честно, решил поставить эксперимент, взял микрокальцит фракции 310мк, добавил немного воды, чтоб получилось нечто похожее на сгущёнку, нанёс на поверхность подоконника и начал шлифовать обычной полировочной машинкой на 1500 об/мин. Использовал изношенный мягкий абразивный круг. По мере высыхания добавлял воды. Результат превзошёл все мои ожидания, глянец получается зеркальный без использования полироли.

И небольшая инструкция, шлифуем поверхность наждаком Р500, затем используем микрокальцит 310мк, как только следы наждачки исчезнут, применяем микрокальцит 60мк. Финальную шлифовку я произвёл на 6000об/мин с небольшим нажатием на поверхность.
Вот и результат без полироли, только с микрокальцитом.
http://savepic.net/6058316.jpg

Филлеры, это конечно классно, но по-сути, это борьба со следствием, а не причиной.
Причина же в том, что все пытаются скопировать в композите металлический конструктив. Детали стальных капотов проектируются под ограничения технологии штамповки для придания жесткости с минимальным увеличением массы. В композитах такого ограничения нету, но все по инерции продолжают тупое копирование, создавая себе лишний гемор. Причём, я смотрю на спортсменов, и там те же ошибки. Делайте сэндвич в один технологический цикл и будет вам счастье. Избавитесь от лишней матрицы, повысите надёжность и оптимизируете трудозатраты

Металл со стеклопластиком отлично склеивает ПУ клей АДВ-11-2.

WorkMan писал(а):Металл с со стеклопластиком на ура?*

На пять с плюсом. Сам не поверил пока не убедился. При этом после полной полимеризации клей остается пластичным, что позволяет компенсировать разницу в КТЛ.

Астроном, я так делаю. Все неровности вывожу 120-ой. Потом под светом протираю влажной тряпкой и под разным углом смотрю, не пропустил ли неровности. Когда все ровно. Беру 240-ую наждачку. И уже ей убираю самые крупные царапины. Результат также проверяю влажной тряпкой под разным углом света. Сразу видны все косяки. Потом перехожу на 320, 400. Если все правильно делать и не торопиться. То уже на 320 царапин не должно быть видно (крупных). Все также не забываем протирать влажной тряпкой. Косяки видны отлично. Плавно переходим на 600 и 800 ( тут появляется легкий полуглянец с вообще мелкими мелкими царапинами). Это значит что все идет правильно. Главное ничего не пропускать из этих номеров. Со 120 по 800 я шлифую на сухую. Потом беру орбитальную полировальную машинку и начинаю с 1000, 2000 на влажную. Если ничего не пропускать, то на 2000 уже можно спокойно полировать. У вас просто номеров промежуточных мало. Если с ними беда, то тогда после 240-ой тщательнее работайте 500. Иначе на 1000 повылазят царапины от 240. Наждачка у меня Мирка абранет 120-800. 1000-4000 мирка абралон.

В ручную тоже самое. Только с 600 и выше работаю по влажному. 120-400 - сетка на брусок. Хватает нереально долго

Берите плоские шлифки, пудру или баллон с краской, можно мелкую сетку перманентным маркером рисовать (даже лучше аэрозоля). Крупная шкурка меняется с двукратным понижением зерна (40-80-150-320-400 или 60-120-240-400), тоньше 400 последовательно на каждый номер. Шлифовать не хаотичными движениями, а как рубанком, параллельно, в одном направлении. После прошлифовки поверхность моется, маркируется, следующий № шкурки шлифуется перпендикулярно предыдущему. На шкурку со всей дури не давить. Смысл 2-кратного понижения зерна в уменьшении глубины риски на половину, тогда достигается минимальная толщина съёма материала. Рисунок рисовать лень, просто поверьте на слово. Плавно съезжать по номерам не только бессмысленно, но и вредно. Это дольше, трудозатратнее (причём трудозатраты увеличиваются в прогрессии) и в конечном итоге сошлифуете гораздо больший слой материала.
И шкурка, естественно, должна быть фирмовая для малярки, 3М, Мирка, Нортон... а не хозяйственная из Леруа или Ашана. Отличаются в первую очередь качеством селекции зёрен абразива, что имеет решающее значение, т.к. одна крупная песчинка на шкурке приводит к откату на шкурку, эквивалентную величине песчинки

Столкнулся со следующими трудностями:
1. Не получается хорошо прикатать стеклоткань, вследствие чего, когда собираю матрицу, она (стеклоткань) зажимается по краям, а середина не прилегает к поверхности матрицы, и даже шариком в 3 атмосферы не продавливается ac
2. Шарик довольно таки сложно уложить внутрь, т.к. деталь маленькая.
3. Да, излишки клея выдавливаются только в путь :) , но почему то шов на разрыв слабый - я легко разорвал деталь на две половинки ac

1. какую стеклоткань Вы используете? случайно не "организованную" с какой нибудь теплотрассы? если да, то и не прикатаете, она обработанна парафином...
нужна конструкционная с силановым замаслевателем, а ещё лучше с финишем, типа Aero FK 144 и прочие...
2. Шарик применяется только для изготовления трубы - ручки, для лопасти весла Вы его туда не засунете!
3. как Вы склеиваете половинки?

Если Вы рассчитывали технологию по принципу быстро-дешево-сердито, то Вы сильно ошиблись, тем более под оптику с углём...
Для большой серии в производстве, по принципу быстро и экономично, Вам потребуется горячий пресс, отливка пеноядер в формах, автоматический раскрой материала... всего этого у Вас как я понимаю нет...

В таком случае в кустарных условиях без поэтапной сборки с вакуумной формовки не обойтись, от слова совсем...
Могу предложить следующую технологию:
Оборудование - вакуумный насос с манометром, плёнка перфорированная для вакуумных формовок, плёнка полиэтиленовая 0,05мм, акрил для сантехники в тубах, полотенца бумажные кухонные в рулоне.
Материалы - стеклоткань 49г/м, стеклоткань от 140г/м, углеткань от 160г/м, лучше 200-240г/м, листовой твёрдый пенопласт из PVC 3мм, в Москве можно найти Airex или Herex плотность 60кг/м³ желтый или 80кг/м³ зелёный.

- для получения "оптики карбон" необходима глубина декоративного слоя, это важно! иначе не получится оптического преломления и 3Д эффекта карбона. Для этого красим матрицы любым прозрачным лаком, к которому потом прилипнет эпоксидка. Для этого очень хорошо зарекомендавала себя полиэфирка Т-30 (Vorgelat), можно взять и лаки на основе PUR, но надо посмотреть на адгезию с эпоксидкой. Красим матрицы и даём лаку высохнуть.
- делаем шаблоны из бумаги или картона для стекло- углеткани точно по матрице
- вырезаем по одному слою стеклоткани 49г/м на каждую половинку матрицы
- чуть чуть загущаем смолу аэроосилом/кабозилом и пр. и прокатываем матрицу смолой, накладываем стеклоткань и как следует прикатываем, стеклоткань должна полнстью пропитаться, если необходимо, пропитываем жидкой смолой.
- даём матрицам постоять, пока смола не начнёт густеть!
- на полиэтиленовой плёнке раскладываем декоративный слой углеткани (160г/м) и пропитываем его жидкой смолой, от души! накрываем углеткань другим куском плёнки, разглаживаем рукой по углеткани, накладываем бумажный шаблон, обводим контуры шаблона авторучкой. Первый слой углеткани желательно уложить расположением волокон под 45°. Не убирая плёнки вырезаем ножницами углеткань, снимаем один слой плёнки и укладываем углеткань в матрицу. Как следует укатываем этот слой валиком! Валик должен быть НЕ ПОРОЛОНОВЫЙ, а махеровый! Первый, декоративный слой должен быть как следует пропитан смолой! Если нужно, притаптываем углеткань по всему периметру кисточкой, выгоняем пузыри воздуха!
- второй слой углеткани, желательно по толще, например 240г/м, точно так же раскатываем на плёнке и вырезаем, расположение волокон 0/90°! Расположение волокон очень важно, нагрузка воспринимается только вдоль волокна! Укладываем этот слой в матрицу и точно так же как следует прикатываем.
- третий слой толстой углеткани, он ложится в место соединения самой лопасти и ручки трубы, направление волокон 0/90°
- четвёртым слоем идёт пеноядро из аирекса или херекса. Пеноядро вырезается по контуру на 5-7мм меньше, края вырезанной заготовки сошлифовываются под углом 30-45°и вкладываются в матрицу. Пеноядру из аирекса или херекса можно заранее придать более-менее криволинейную форму если его прогреть феном и прижать к матрице (это делается заранее, до работы со смолой)
- пятый слой, стеклоткань от 140г/м, пеноядро смазывается загущеной смолой и на него укладывается стеклоткань и пропитывается окончательно.
- затем ламинат накрывается перфорированной плёнкой, сверху укладывается слой бумажных полотенец, всё это накрывается полиэтиленовой плёнкой, плёнка приклеивается к матрице санитарным акрилом из тубы и всё это ставится под вакуум.

- на следующий день убираем плёнку, бумагу и дренажную плёнку, даём матрицам постоять часок, что бы высох акрил, тогда он спокойно убирается с матрицы шпателем.
- вдоль всего периметра матрицы зашкуриваем ламинат наждачкой корн 180-240 (аккуратно, не шкурим края матрицы!), прошкуриваем полосу по середине, туда встанет силовой элемент - лонжерон.
- зачищаем края матрицы от смолы и выступившего за края ламината стамеской или хорошо заточенным шпателем. Срезаем ламинат под острым углом относительно матрицы!
- лонжерон, он необходим для распределения усилия, иначе лопата сломается! Лонжерон можно изготовить из нескольких слоёв лёгкой фанеры, например тополиной, ширина должна быть не менее 10мм, лучше 15. Мы делаем лонжероны из аирекса. Делаем сендвич - т.е на ровной поверхности раскладывается полиэтиленовая плёнка, на неё накатывается слой стеклоткани на смоле, на стеклоткань укладывается слой аирекса, сверху такой же слой стеклоткани на смоле, слой перфорированной плёнки, слой бумажных полотенец, всё это накрывается полиэтиленовой плёнкой и под вакуум... Такой сендвич спокойно режется ножом, 4 слоя дадут примерно 14мм толщины, что для лонжерона весла вполне достаточно. Лонжерон из фанеры придётся ещё дополнительно защищать от воды!
- теперь делаем клеевой состав - кашу. Мой рецепт для углетканей, на 50г смолы 2 чайные ложки углемуки, 1чайная ложка х/б муки, размешивается и аэросилом доводится до консистенции зубной пасты. Не применять в качестве наполнителя микросферу!!! Потом выкладываем кашу в полиэтиленовый пакет, есть крепкие пакеты для заморозки мяса, отрезаем уголок пакета и получаем что-то на подобии кондитерского шприца.
- на одну сторону лонжерона наносим слой каши и позиционируем лонжерон на ламинате, придавливаем! Проходим кашей по периметру обоих матриц и по верху лонжерона, в месте стыковки лопасти и ручки весла закладываем трубу по размеру, так же на каше или подбираем размер намоткой улеткани.
- закрываем матрицы и ставим на сушку.
ВСЁ!
маленткий картинко для ясности...
http://savepic.ru/8745059.jpg

Кстати, о полнолицевой маске 3М: сам с этой проблемой запыления стекла гелем сталкивался не раз. И знаете, что помогло? Нетрадиционное использование буржуйских штучек ag
Оказывается, если намазать стекло Локтайтом 770, то оно от него ничуть не портится, как я боялся. Наоборот, вся напыленная краска с него потом легко стирается х/б тряпочкой. Теперь я даже защитные пленки на маску не парюсь покупать dance А маска у меня чистая и блестящая, как только что из магазина.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Меня давно интересовала возможность изготовления мастермодели сразу из модельной плиты, минуя процедуру отделки одноразового болвана из МДФ и снятия с него стеклопластиковой мастермодели, или матрицы.
Это экономит время и средства.
И вот, недавно подвернулась такая возможность.
В качестве эксперимента мы решили изготовить мастермодель двухчашевой мойки таким способом.
У поставщиков были взяты образцы плиты, над ними я произвел испытания. В первую очередь интересовала термостойкость (ведь матрица при полимеризации может нагреваться до 60-80 градусов), и устойчивость к стиролу и растворителям (ведь матрицу наносят прямо на модельную плиту, в спрей входит ацетон, а в состав геля и смол - стирол).
Результаты испытаний представлены в таблице ниже:

ИСПЫТАНИЯ МОДЕЛЬНЫХ ПЛИТ.jpg

Лучшей оказалась эпоксидная модельная плита плотностью 700. Мы ее и выбрали, когда узнали, что для преодоления адгезии существует специальный порозаполнитель для модельных плит.
Плиты покупали здесь: Янович Александр «СКМ Полимер» +7 (495) 508-37-18 +7 (985) 212-95-79 web: http://www.skm-polymer.ru e-mail: a.yanovich@skm-polymer.ru
Однако, лучшие плиты оказались и ... самыми дорогими. Так что, несмотря на всю привлекательность идеи, ее реализация обошлась раза в 4 дороже, чем с болваном из МДФ. Шибко вы цены то загнули, господа предприниматели! Не будем мы у Вас больше такое покупать, подождем, пока подешевеет! 80'
Ниже представляю цены, по которым вся эта красота была закуплена:

Эпоксидная модельная плита WB-0700, (плотность 0,7 г/см³). Плита отличается низким КТР (35-45) и высокой термоустойчивостью (до 140º C). Эти плиты очень просты в обработке и прекрасно сохраняют стабильность размеров. Применяются при создании матриц для прямого формования препрегов и для других высокотемпературных применений.

WB-0700, (50*500*1500 мм) – 625,50 Евро/шт;

WB-0700, (75*500*1500 мм) – 909,00 Евро/шт;

WB-0700, (100*500*1500 мм) – 1 173,00 Евро/шт.



EP-2304/EH-2934, клей для эпоксидных модельных плит.

EP-2304, эпоксидная смола, (5 кг) – 26,37 Евро/кг;

EH-2934, отвердитель, (1 кг) – 39,10 Евро/кг.



UP-4320/UH-4920, ремонтная паста для эпоксидных модельных плит.

UP-4310, паста, (0,8 кг) – 29,53 Евро/кг;

UP-4900, отвердитель, (0,05 кг) – 29,53 Евро/кг.

Для полноты картины , представляю на рисунке ниже модели, которые были выточены из этой плиты, и скажу, что на них пошло 2 плиты 100Х500х1500 И 1 ПЛИТА 50х500х1500. материала немного нехватило, пришлось неответственные участки (днище модели) доклеивать МДФ. А так, нужно было еще 1 плиту 50х500х1500 докупать.

И7.7.1ОЛ.JPG И7.7.1ОП.JPG

В самом деле, не подумал - можно же скинкоут(винилэфирка со стекломатом) заменить на барьеркоут(винилэфирка чистая): это позволит использовать установку для напыления гелькоута дважды - под сам гель и под барьеркоут, плюс позволит уйти от грязного труда. Смущает одно на таком большом изделии как бассейн,да еще со всякими выступами(ступеньки например) редко кто умеет ровно напылять, а барьеркоут требует достаточно точного нанесения.

Ооой. Это вопрос не ко мне. Про активный кислород не знаю вообще ничего. Я в такие дебри не лезла никогда, они мне ни к чему. Отвердители подбираются в соответствии с технологией переработки. Если у нас контактное формование, то будет МЕКР, если пултрузия то перекиси горячего отверждения (перкадокс 16 и тригонокс С). Если нужно чтоб при комнатной температуре отаерждение шло побыстрее, без сдвига времени желатинизации, то будут отвердители на основе ацетилацетонпероксида. Тут надо звонить продавцам акзонобеля и у них узнавать все тонкости каждой перекиси. В основном для полиэфирок МЕКР, для винилэфмров можно МЕКР, но лучше ацетилацетон - меньше газит и быстрее полимеризует.

Аминный ускоритель это диметиланилин 10 процентный. Адово вонючая жижа. Запах на столько мерзотный, что хуже только ММА. Хотя, кому то он самый мерзотный и хуже его нет. Добавляется от 0,1 до 2 процентов от массы смолы. Является соускорителем т. е. кобальт все равно нужен тоже. Он приближает время пика к времени гелеобразования, но при этом приближает и само время гелеобразования тоже. Надо добавлять по 0.1-0.2 процента и отслеживать эффект, чтоб подобрать оптимальную для себя рецептуру. Так же стоит учитывать, что он поднимает температуру экзотермы.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

КОМПИЛЯЦИЯ ИЗ НЕСКОЛЬКИХ ПОСТОВ:
Начнем с ортофталевой смолы. Она самая простая и по свойствам и по изготовлению (и по цене). Смола предназначена только для набора толщины изделия. Чисто конструкционная. Не держит ни атмосферу, ни химию, ни воду(не сразу развалится, конечно, но вид потрепанный и печальный через несколько лет эксплуатации приобретать начнет). Все самое дешевое, это ортофталевая. На цвет она коричневатая.

Далее идет ортофталевая, модифицированная полиэтилентерефталатом ( ПЭТ) . Это именно то(имею ввиду ПЭТ) , из чего делают пластиковые баклашки, всякую вкуснятину в себе хранящие. Такая смола уже хорошо держит воду и рекомендована для производства водоводов и емкостей для воды. Неплохо держит атмосферу, не особо расстроится, если заставить ее контактировать с соляркой и подобными средами. В общем это более крутая ортофталевая. По цене она такая же, как и обычная орто. На просвет коричневатая и очень мутная. Такая смола поэластичнее обычной орто и прощает некоторые ошибки, при которых ортофталка трещит.

Теперь более навороченная терефталевая. Она более прочная по физмеху. Держит воду, масло_бензостойкая. Используется как лайнер(внутренний защитный слой) в канализационный стеклопластик. Довольно быстро набирает прочность (реактивная), поэтому используется в процессах, где важна скорость отверждения. Так же используется в рецептурах смол для быстрого сьема с матриц и для работы при холоде (при плюс пяти нормально полимеризуется). На вид прозрачная и бесцветная (немного может отдавать в желтизну). По цене дороже ортофталки. Ошибок в работе не прощает. При литье трещит.

Изофталевая смола. Еще дороже предыдущих. Прозрачная, бесцветная (с легкой желтинкой). Эта уже идет на лайнер в канализацию, для защиты от слабых кислот и целого спектра хим. соединений. Твердая, поэтому используется для ламинации защитных покрытий. Физмех выше, чем у орто и тере. Держит температуру около 100 градусов. (ортофталку выше 80 лучше не греть).

А вот изофталевая на неопентилгликоле (нпг), модифицированная метилметакрилатом(мма), это наш король вечеринки. Именно она используется для производства гелькоутов и рекомендована для безгелькоутного литья. Кроме свойств изофталки, изо нпг еще имеет более высокую стойкость к царапинам и атмосферостойкость. Она будет себя прекрасно чувствовать на улице, пока палящее солнце будет испарять с нее капли только прошедшего кислотного дождя. По цене примерно равна обычной изо.

Теперь тяжелая артиллерия. Винилэфиры. Это барьерные слои, матричные гелькоуты, защитный слой при контакте с концентрированными кислотами и прочей нечистью.
Винилэфир на бисфенол А держит около 115 градусов, воду, всякую бяку.
Винилэфир на эпоксинаволаке держит уже 130 градусов и выдерживает уже прям чудовищные штуки.
У каждого производителя есть таблицы химстойкости, и исходя из них подбирается смола под среды, запрошенные клиентом.
Потом есть еще бромированный винилэфир_это трудногорючка.
Модифицированный уретанами винилэфир_абразивостойкость и пропитка арамидных волокон.
Модифицированный эластомерами винилэфир (резиной по_нашенски) _это как праймер для сложных изделий. Еще для каких то технологий эластомерная идет, но я пока не знаю (недавно о ней узнала, информации пока не набрала).
Цены на эти смолы растут в порядке перечисления.

Есть еще дисипиди смола (dcpd) _это ортофталка с более быстрым набором прочности (быстрый сьем с матрицы) и хорошей адгезией к акриловому листу (для ванщиков).
И смола на хет ангидриде (на тетрахлорфталевой основе) _это как изо нпг плюс трудногорючая.

Ну вот, про основные виды все, что знаю.
Есть еще всякие электропроводящие модификации и т. д, но это прям уже индивидуально для специфических совсем производств.

Да ничего особенного на самом деле. На любителя. Dcpd cтоит подороже ортофталевой обычной. Кто привык на ней работать, тот только ее воспринимает. Но прям вау эффекта никакого нет.

Ненасыщенные_значит есть двойная связь. Значит могут образовывать трехмерные структуры при полимеризации. Насыщенные_просто длинная не активная молекула. Насыщенные используются для создания волокон (полиэстер). Либо для лакокрасочных покрытий, но их там мешают с другими смолами, которые могут полимеризоваться (у которых двойные связи есть), чтоб создавать структуру. А без таких смол они просто как червяки плавают и все. Никакой сетки.

Ненасыщенные полиэфиры_это просто название класса веществ. Как многоатомные спирты, или неорганические кислоты. Никто, конечно, количество связей не считает. Мне кажется, что это невозможно. Их миллионы. А в смоле вроде насыщенных и нет. Все с двойными связями. Насыщенные_это полиэстеровые ткани.

Видео ещё тёпленькое

думаю торцевая насадка 5.29 и насадка на дрель 20.30 окажутся весьма пользительными.

Ускорители

Все ускорители отверждения полиэфирных смол делятся на 2 типа: соли металлов и третичные амины.
Наиболее популярными и знакомыми всем присутствующим являются соли кобальта, в частности октоат кобальта, который в паспортах безопасности вещества и в научных работах называется 2-этилгексаноат кобальта (II). Его химическая формула: [CH3(CH2)3CH(C2H5)COO]2Co
Помимо октоата кобальта часто в России можно встретить нафтенат кобальта, который почти не встречается в Европе, поскольку менее стабилен при хранении и делает отвержденную эпоксивинилэфирную смолу фиолетовой.

Октоат кобальта в чистом виде является кристаллами, а та жидкость, с которой мы все имели дело это раствор этих кристаллов в диметилфталате или иной ароматике, стироле или смеси стирола и диметилфталата. В России чаще растворяют в стироле, чтобы снизить себестоимость, однако стирольный раствор имеет меньший срок хранения.
Стандартная концентрация октоатов кобальта 1 и 6%. Однако все европейские производители также предлагают 10% и некоторые 12%. Именно из 12% раствора октоата кобальта и делают более разбавленные продукты российские производители.
C точки зрения ускореня эпоксивинилэфирных смол надо учитывать не только факт времени гелеобразования, но и то, что если Вы выбрали октоат кобальта концентрации 1%, то Вам надо будет его добавить примерно 3% от массы смолы и это автоматически означает, что помимо самого ускорителя, который - твердые кристаллы, вступающие в реакцию со стиролом и сшивающие его, но и растворитель, который никак не улучшит свойства смолы. Поэтому во всех описаниях на эпоксивинилэфирные смолы Вы видите применение 6% октоата кобальта. Еще лучше было бы использовать 10 или 12%, но на обычном производстве крайне сложно будет отдозировать, условно 0,2% от массы смолы, тем более если речь идет не о бочке смолы, а о ее ведре.
С точки зрения УФ стойкости, октоат кобальта значительно превосходит прочие ускорители, поскольку не дает эффекта пожелтения. А с точки зрения химостойкости, он подходит под 80-85% всех агрессивных сред, упомянутых в таблицах химстойкости компании АОС. Но для гипохлоритов/отбеливателей не рекомендуется.
Недостатки: плохо реагирует на влажность и температуру. Чем выше влажност и ниже температура помещенич, в котором идет работа, тех хуже отверждается смола, ускоренная октоатом кобальта и обычной перекисью.
Для решения этой задачи нужно использовать вторую группу ускорителей – третичные амины.
Наиболее популярным является диметиланилин(ДМА) в виде 10% раствора в алифатическом эфире, например дибутил или диметилфталате.


Диметиланилин лучше всего работает в комбинации с октоатом кобальта, где октоат влияет на время гелеобразования, а ДМА сокращает время от геля до пика.
Также возможно использования смесевого варианта, - поставляется Акзо и Буфой.
ДМА рекомендуется для отверждения эпоксивинилэфирных смол, в случае, когда необходимо убрать вспенивания и применяют пероксид кумола, но надо сократить время отверждения. Другой причиной применения ДМА служит наличие большой влажности и/или никой температуры в помещении, тогда вместо стандартного пероексида используют пасту перекиси бензоила, но в чистом виде она на холоду или при комнатной температуре не работают и смолу ускоряют ДМА.
Однако у ДМА есть большой недостаток, - он вызывает пожелтение смолы с течением времени.
Помимо этого, и что важно для Вас, – по сравнению с ускорителями на основе солей кобальта, третичные амины демонстрируют ниже глубину отверждения, т.е. остаточное содержание стирола выше, что плохо влияет на химостойкость ламината и тем более это важно, если футтеровка произведена в помещении, где работают люди.
В случае если необходимо увеличить время гелеобразования, а по технологическим причинам нет возможности снизить количество ДМА, то можно использовать не диметиланилин, а диэтиланилин!

Влияние температуры помещения.
Время гелеобразования, мин Пероксид, мас.час. Ускоритель(12%кобальт), мас.час.
При 20*С = 30 мин 1 0,05
При 25*С = 30 мин 1 0,025

Чтобы было как зеркало, надо поверхность хорошо подготовить, много факторов влияет. Чистый гель полируется в зеркало, с гранулами как повезёт, нужно чтобы жёсткость геля и жёсткость гранул были приблизительно одного уровня, т.к. при полировке что-то их них может проседать, а так же важна степень отверждения поверхности, недоотверждённый материал начнёт застывать при полировке от нагрева поверхности и будет шагрень, даже если удалось сделать идеально, то через пару-тройку дней глянец потускнет. Вот для сравнения один и тот же цвет, но первая столешница пролежала неделю перед шлифованием, вторая полировалась на следующий день
https://pp.userapi.com/c626425/v626425052/53fb9/cRJbGx2ciIs.jpg
https://pp.userapi.com/c626126/v626126052/1a29b/PMtwu7N-bYQ.jpg

Чтобы получить ровный полумат-полуглянец, можно после 500-800 шкурки пройтись серым скотчбрайтом (аналог 1500-го абразива).

Кобальта вообще можно лить сколько угодно, но у него есть закономерность. (если берем 1 процентный например). Больше 2 процентов если добавить, то сначала вообще никакого влияния на гелеобразование не будет, а потом, ближе к трем процентам начнется обратный эффект. Т. Е. Смола будет замедляться а не ускоряться. Отвердителя можно 2,5 процента спокойно. 3% если холодно и желательно только в гелькоут. Можно и в смолу, но смотрим на температуру в цеху и наполнитель (каждый по своему ест тепло). Высокое содержание перекиси создает множество коротких связей и смола получается хрупкая. 20'

Тонкое замечание. Вот только "область удара", это очень растяжимое понятие. Детали разрушаются при превышении критических нарпяжений.
Швы, это концентраторы напряжений. Ступичная часть диска испытывающая наибольшие нагрузки, при лоскутной выклейке является скоплением швов - концентраторов напряжений. Кроме того, есть ещё такое понятие, как усталостное разрушение. В каких местах оно развивается сами догадаетесь? Продолжать надо?

В основном сейчас мне приходится объяснять новичкам, как им точить формы, сил у этих ребят немеряно, так что снимать слой ускоренно, прям до стеклоткани они и так могут :)'
Поэтому я не акцентирую их внимание на именно перекрестной шлифовке. Получается, когда работаешь возвратно-поступательно, то по-любому новый проход имеет некоторый угол к предыдущему. Главное, я им говорю, никогда не шлифовать 2 прохода подряд в одном направлении, следующий проход должен хоть немного иметь другое направление, шлифок все время перемещается - это эргономично, поэтому хорошо воспринимается обучаемым. Получается примерно то же, что Игорь говорит, только новички не задумываются об этом, не тратят драгоценные байты своей оперативки на этот пункт. ag'
Главное им объяснить, что нельзя шлифовать круговыми движениями, как многие любят делать, потому что 1 соринка, попав под шлифок много беды наделает в виде круговых царапин, при такой траектории шлифовки. А при возвратно-поступательных движениях - она сделаеет 1-2 риски, и уйдет с продуктами шлифовки. Опять же, контролировать силу нажима на шлифок гораздо проще при прямолинейных движениях, а при круговых как раз и заваливают все поверхности, т.к. контролировать нажим сложно.
Про то, что нужно рисовать сеточку черным маркером и нужно менять воду после каждой смены зернистости, я тоже в статье не писал. Это было много описано ранее, там где разбираются свойства композитных материалов, и как с ними бороться ap' Обычно новички это схватывают на лету.
Главное хотел в статье достучаться, как правильно нажимать при шлифовке разных поверхностей и какую зернистость использовать. Потому, что это не явно, и всеми новичками обычно глухо не воспринимается. Так что, драгоценные байты оперативки читателя хотел потратить именно на это. ag'
Новички почему-то думают всегда, что если тупо елозить по одному месту шлифком примерно подходящим по конфигурации к щели, в которой ты елозишь, то будет все четко выточено, очень удивляются, когда приложишь линейку к их "работе" и ткнешь носом в "рытвины". Еще они любят налегать на шлифок не в середине прохода, а именно на выпуклых гранях краев поверхности, чтобы они получше "завалились". Еще поголовно все новички думают, что на блестящей форме ремонтную нашлепку из гелькоута нужно стачивать чем более нежной наждачкой, тем лучше, обычно они елозят Р1000-1500. Они в ужасе, когда я сошлифовываю эту нашлепку бумагой Р100. Затем через пару минут, после быстрой смены кусочков Р400, Р1000, Р2000, получаю идеальную поверхность, это воспринимается ими как обман. Обычно после этого они на меня обижаются, т.к. я разрушаю их самые сокровенные верования. На самом деле, они думают, что если сразу тереть Р1000, то сотрешь горбыль гораздо быстрее и сразу получишь блестящую поверхность... ag'

Обычно после прочтения статьи, если там есть контент, то от него в мозгу остается пара "зарубок". Так, если бы я писал по первому варианту, у читателя осталось бы: круговые движения шлифовки, черный маркер, смена воды - самое яркое. А должно остаться: планировка грубой наждачкой, а не мелкой, правильное давление при обработке pirat'

Самое интересное, что не нужно отверждать полиэфирную смолу. Нужно получить эмульсию на основе жидкой полиэфирки, которая при сушке даст просто твердую пленку (слегка липкую), как твердые эпоксиды. Мы делали так в случае эпоксидных смол, брали полутвердые эпоксидные смолы, вводили растворитель (снижали вязкость) для более легкой технологии дозирования и диспергировали в воде с ПАВ. При наносе на подложку при сушке в 100-120 град. Цельсия получали жесткую пленку. Далее эту подложку использовали для получения композитов. Теперь задача стоит сделать полиэфирную эмульсию, но нет понимая, какая полиэфирка нам подойдет.

Не думаю, что из полиэфирной смолы можно получить замасливатель. Во-первых, он будет липкий, что не позволит изготавливать ткань. Во-вторых, вода ухудшает прочностные показатели волокон за счёт выщелачивания поверхности. Насчёт базальта не знаю, но стекло травит однозначно.
Для аппетирования нитей при изготовлении тканей используют составы на основе силанов.

А если Вам необходимо получить что-то типа препрега с полиэфирами, то это совсем другая песня.

В любом случае, задача мне пока не ясна, а без этого я врятли сумею что-то подсказать

Админ, читаю Ваши статьи и + немного трехмерного воображения и руки сами делают работу,спасибо тов Колпашивец! дал ссылку ,а незадолго до прочтения ваших статей придумал вот такую штуку соорудил по быстрому,здорово обрабатывать ей винтообразные поверхности,и отлично прям чудесно чистится наждачка,одним щелчком ножичка или шпателя и она чистая,загружу фотки как могу,если годное сохраните если не годно -снесите.
кликните по картинке и она увеличится.
http://i.piccy.info/i9/3095323f10f36f4c17d96ff350ce9416/1582178369/7204/1363466/DSCF5014_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-02-20-05-59/i9-13665332/240x135-r/i.gif

http://i.piccy.info/i9/53322a278964878280e50e8ba3326d5c/1582180042/5931/1363466/DSCF5013_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-02-20-06-27/i9-13665344/240x135-r/i.gif

http://i.piccy.info/i9/e0eefae18123975b6cc0641008927b4d/1582180113/6090/1363466/DSCF5017_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-02-20-06-28/i9-13665345/240x135-r/i.gif

http://i.piccy.info/i9/f0c42fc60b947a84e6bd9dd01714ee12/1582180163/6060/1363466/DSCF5015_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-02-20-06-29/i9-13665346/240x135-r/i.gif

http://i.piccy.info/i9/87cb7903488cbf122d9daacf0a00752c/1582180255/6446/1363466/DSCF5016_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2020-02-20-06-30/i9-13665348/240x135-r/i.gif


это на гугл фото,вроде безопасно.

https://photos.google.com/share/AF1QipPkGUTIJKNT-b44iBkvf9BHq4d0hWhKr5nsTpptR1Ao8mKHnEq7drcnDxAIXGoxYw?key=d2w5MmhHOHFGMmhJeXlid2V6bmFySmZnTmxhbFFR

Я не знаю от чего так происходит, но нравственное и интеллектуальное состояние коллектива напрямую зависит от таковых первого лица в его иерархии. Всякий раз наблюдая невменяемое начальство (а этого я насмотрелся довольно), мне приходилось замечать также и своего рода нравственную разболтанность даже самых вменяемых подчиненных.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Новые линейки продуктов от компании "ДУГАЛАК" - МАТРИЧНЫЕ

Приветствую вас, уважаемые форумчане, от лица компании ООО "ДУГАЛАК".
В связи с постоянно расширяющейся научной и производственной базой нашего предприятия, у нас периодически появляются новые интересные продукты, которыми хочется с вами поделиться.
Сегодня я хочу анонсировать систему для изготовления матриц, которая уже прошла успешную проверку у нескольких наших потребителей, и которая может быть интересна мастерам, работающим с производством собственных матриц. Представленные ниже материалы являются гибридными и сочетают в себе эластичность винилэфира и твердость изофталевой смолы. Матрицы, изготовленные на данных материалах выдерживают большие эксплуатационные нагрузки, чем матрицы изготовленные на изофталевых материалах, но и по цене они будут дороже. Поэтому для изготовления индивидуальной оснастки для эксклюзивного изделия данная система экономически нецелесообразна. А вот для создания парка матриц очень интересна. Линейка состоит из следующих материалов:
Гелькоут ДЕПОЛ МГ – 2021 М;
Смола ДЕПОЛ МСК -2020 Т;
Скинкоут ДЕПОЛ МСК -2000.
Образцы материалов предоставляются бесплатно. Очень интересно узнать мнение мастеров, работающих постоянно с подобными материалами западных фирм. Сравнить технологичность наших материалов с материалами конкурентов. Услышать пожелания об изменении каких-либо характеристик для повышения удобства применения, а так же отзывы об эксплуатационных характеристиках готовых матриц.
По вопросам получения образцов пишите в личку свой телефон, я позвоню и мы договоримся о поставке пробников. :)'

Матричная система_pages-to-jpg-0001.jpg

Матричная система_pages-to-jpg-0002.jpg

ПаркКО , я вижу, Вы человек дотошный, и не особо обидчивый. Это хорошо. Многие, услышав подобные ответы, быстро свинчивают с форума. Им нужно, чтобы легкодоступно, бесплатно, и специалисты уделили им кучу времени. Они не задумываются, а в честь чего, собственно... ? На нашем форуме, например, Мастера могут Вам ответить КАЧЕСТВЕННО, если Ваш вопрос их заинтересует. Т.е. - на конкретном примере, что Вы хотите, желательно с эскизами, и пояснениями от Вас. Общий вопрос порождает общий ответ. И наиболее полным ответом для него будет: читайте ВЕСЬ форум, все ответы там ТОЧНО есть. Вы же, в отличие от многих, стараетесь разобраться. Думаю, если Вы не оставите эти попытки, то все что интересует, узнаете. Пока что список Ваших вопросов слишком общий, и да, про все это написано по всему форуму, для того, чтобы собрать полный ответ, придется написать много страниц текста, практически книгу, кому это нужно?
На то, что смогу выделить из этих общих вопросов, постараюсь ответить.

1,3. Клей ПВА и полиэфирная смола не склеиваются друг с другом. Он, например, применяется, чтобы защитить модель из легкого пенопласта от разъедания смолой. Если Вам нужно задать определенный объем модели, то проще всего это сделать из кубов пенопласта, склеиваемого на ПВА столярном. После доведения формы пенопластовой модели до требуемой, обклеиваете Папье-Маше (газета с клеем ПВА в 3-5 слоев). После этого на модель наносится 1 слой стекломата 450 гр/м.кв. эмульсионного с полиэфирной самой дешевой конструкционной смолой. Это основа для нанесения автошпаклевки и дальнейшей идеальной отделки модели. С модели предполагается снять высококачественную матрицу. Тогда после шпаклевания и шлифовки, сверху наносится любой полиэфирный гелькоут с добавлением 20-40 гр/кг 10%-ного р-ра парафина в стироле. Также в гелькоут добавляют до 100 гр/кг ацетона. При этом распылять его можно грунтовочным пистолетом с соплом 2,5 мм, который продается в хозмагазинах. После отверждения, поверхность шлифуют набором наждачек, потом наносят разделитель и формуют на этой модели матрицу.
Если Вам нужно сделать 1 изделие, и не нужна форма, то на пенопласт, покрытый газетой, покрытый 1 слоем стекломата со смолой, скорее всего стоит добавить еще 2-3 слоя стекломата 450-го, для прочности, пошпаклевать, пошлифовать, потом можно покрывать сразу в тот цвет и тем материалом, который нужен. Пенопласт при этом можно будет извлечь из готового изделия через прорезанный лючек (который потом заклеить), или пусть там так и живет внутри. Так, например, делают всякие рекламные инсталяции, типа больших матрешек для площадей, и прочее.

2. Полиэфирка к полиэфирке (гелькоуту) прекрасно приклеивается в любом сочетании. Для того, чтобы склейка была надежной, естественно, нужно обезжирить склеиваемые поверхности, сделать это лучше всего не растворителями, а механической матовкой поверхностей бумагой Р40 / Р240 (чем крупнее, тем лучше). Для усиления склейки, клеют смолой армированной стекломатом, или стеклотканью. Или можно наполнить смолу рубленным ровингом.

4. Светопрозрачной как стекло может быть только эпоксидная смола. И такие эпоксидные композиции стоят в несколько раз дороже чем полиэфирные смолы. В виду химических особенностей, полиэфиры могут быть только светопрозрачными как матовое стекло. Естественный оттенок полиэфиров может быть желтоватым, синеватым, или более-менее нейтральным. При заказе смолы этот момент необходимо выяснить у поставщика. Или попросить светопрозрачную смолу (у некоторых такие позиции есть, это не значит - как слеза, а - как матовое стекло).
Для того, чтобы закрасить смолу до состояния, когда нити стекла не видны, или сильнее, нужно добавлять в нее тригидрат алюминия. Аэросил применяется для загущения смолы, а не для изменения ее прозрачности. Тригидрат алюминия дает белесость и хорошее рассеивание, как на ЛЭД лампах. Для того чтобы придать светопрозрачной смоле какой-либо цвет, нужно добавлять в нее пигменты. Можно использовать пигменты ПАЛИЖ для полиэфирных смол. Если для полной закраски нужно 4-8 гр/кг жидкого пигмента, то для неполного закрашивания/придания цвета светопрозрачной композиции нужно добавлять 0,4-0,8 гр/кг пигмента. Можно пообщаться с самими ПАЛИЖ на счет этого, у них могут быть специальные пигменты с малой укрывистостью, специально для придания цвета светопрозрачным пластикам.

Как я уже сказал, эти мои ответы можно обрастить подробностями и написать пару толстых томов. Но тогда лучше Вам самому все это вычитать в форуме (читайте, сохраняйте куски текста, сортируйте его по темам, сможете для себя потом составить из этого упорядоченную книгу). Если в таком кратком виде в этих ответах для Вас есть какая-то польза, буду рад.