МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Катерина , раз уж Вы у нас есть, позволю себе полениться, не полезу в ГОСТы, а спрошу.
1. Вот там для пултрузионных смол указана доля нелетучих вещёств 60%. Это означает, что смолы содержат до 40% растворителя, или что в составе 60% олигомеров и 40% мономера стирола?
2. Почему пултрузионные смолы имеют высокую вязкость? В теории более вязкие смолы должны иметь худшую пропитывающую способность, более трудный съём излишков смолы при выходе из пропитывающей ванны и повышенную загрязняемость пропитывающей оснастки. Грубо говоря, смола, не стекающая с ракелей, гребёнок и вальцов на них нарастает по мере полимеризации. Чем выше вязкость, тем быстрее процесс зарастания.

Ну и относительно технологических режимов переработки. Понимаете, в большинстве случаев оборудование, это штука, которая настраивается под применяемое сырье. Параметры техпроцессов варьируются в широких пределах. Поэтому производители материалов в спецификациях дают базовые параметры переработки. В случае с пултрузионными смолами это должны быть, как минимум, соотношения с отвердителем, температура фильеры, время нахождения в фильере и время доотверждения, температура в нагревательной камере. Желательно в виде графиков зависимости % отвердителя/температура/время. А ещё, желательно указывать среднее количество смолы в пучке параллельных филаментов.
Например у премиксов для термопрессования указано: допустим, давление формования 8 кгс/см2, температура 120 град.С, время формования 120 сек. для толщины слоя 5 мм. Вот исходя из этих параметров и производится настройка, а потом уже производитель при необходимости вносит корректировки для конкретного изделия.
Или для термопластов базовые параметры: допустим, температурный диапазон по зонам, скорость шнека, режимы впрыска... в общем, куча параметров, которыми необходимо оперировать для настройки оборудования. А если это подбирать методом научного тыка, то запускать изделие можно годами. А с учётом угробленных материалов...
Посмотрите, в прикреплённом файле, как выглядит спецификация нормальных производителей.
Это уже не говоря о выставках, семинарах, буклетах, видеоматериалах о переработке. Например производители материалов обычно кооперируются с производителями оборудования и привозят на выставки свои новые продукты, где потенциальные покупатели сырья знакомятся со свойствами материалов в конечном изделии могут увидеть процесс переработки, задать вопросы, но главное, получить на них ответы.
Нужно мне испытать какую-то модифицирующую добавку или пигмент - без проблем вложат в отправку нужное количество нужной добавки. Причем бесплатно, а не заставят брать 25 килограммовый мешок, который в случае неудачи целиком уйдёт на свалку. А что в композитах?
А в композитах почему-то производители предпочитают забить на свои обязанности производителей и переваливают испытания на головы переработчиков. В результате, переработчик берёт кота в мешке, зачастую даже не ведро, а бочку, и экспериментирует на свой страх и риск и за свой счёт. А производителям поровну - всё-равно пипл схавает. Если материал не устроит, то это проблема индейца. А уж про большинство продавцов и говорить стыдно. Даже если и есть какая-то документация у производителя, продавцам она не интересна. Ибо, не барское это дело, в бумажках с непонятными цифрами ковыряться.
А в результате мы имеем, что имеем - производителей композитов не только не становится больше, но и те, что есть загибаются.
Вот такие пирожки с котятами

ПУЛТРУЗИЯ, ПРОДОЛЖЕНИЕ

Доброго времени дня. Отвечаю на заданные уважаемым Тигирем вопросы. Все сказанное-мое субъективное мнение, и, возможно, не является абсолютной истинной. Но я, конечно, уверена что это именно так все и есть и прям вообще все правда))). Начнем.
1. Массовая доля нелетучих веществ – это показатель, показывающий сколько в общем растворе олигомера смолы. То есть получается что в смоле 60 процентов- сама смола, а 40 процентов- мономер стирол. Такой процентный состав (плюс-минус) имеют все полиэфирные смолы. Если стирола не долить, то будет слишком густо, если перелить -то слишком хрупко. Так что такое соотношение- золотая середина для полиэфирок.
2. Вязкость полиэфирных пултрузионных смол зависит от сечения профиля, который будет на них производиться. Если профиль круглый-то смола будет жиже. По вязкости она будет не гуще чем литьевая смола для моек. Если профиль сложного сечения с различными гранями и углами- смола должна быть гуще. Она будет примерно как смола для контактного формования. Иначе она попросту стечет с граней до полимеризации. Вязкости подобраны так, чтоб и пропитывало и не вытекало все. И я б не сказала что смолы очень густые. Не гуще чем обычная общего назначения, которой изделия из стекломатов и рогож формуют.
3. Параметры технологического процесса на пултрузионных установках дают поставщики оборудования ( так же дело обстоит и с намоточными машинами). Они всегда присутствуют на пуско-наладке и при ней-же дают свои материалы. Потом уже новые счастливые обладатели такой высокотехнологичной агрегатины подбирают аналоги тех материалов, которые им изначально давали и подстраивают процесс под них. Если клиент спрашивает- мы даем информацию о лучших вариантах отверждающих систем и их процентовках. Но в техничках это не пишется т.к. перекисей горячего отверждения может быть много разных да и само собой разумеется что человек, купивший дорогущий агрегат имеет хоть какое-то представление как на нем работать. Это не бампер в гараже у себя починить. А так-вся информация предоставляется технологу в консультативном виде всегда при запросе, можно выехать на место помочь адаптировать смолу к установке. Бывает что с эпоксидов на полиэфирку переходят- и тут надо режимы поменять. Но всего не предусмотришь в техничке т.к. пултрузионные линии все имеют разную конструкцию. Они работаю то по одинаковому, но расстояния между важными техническими узлами, да даже отжимные механизмы у всех разнятся. Надо подбирать режим индивидуально под каждую машину и изделие.
4. По поводу графиков-тут вообще вопрос-загадка как это сделать т.к. надо залезть в термостат, врубить 140 градусов и сидеть в нем строить кинетические кривые. У нас так пока не умеют. Время гелеобразования проверяется по нормативному документу на стандартном МЭКР пероксиде. На машине с другой отверждающей системой все уже делается на ощуп и по звуку.
5. Среднее количество смолы в стеклопластиках в идеале для получения оптимальных свойств- это около 30 процентов. Остальные 70- соответственно стекло. В пултрузии примерно так всегда и получается.
6. Образцы всегда предоставляются бесплатно. В зависимости от габаритов изделия это могут быть 20-40 кг смолы. Этого достаточно чтоб отработать режим. Перекиси и лубриканты не предоставляем, т.к. не производим их, но всегда посоветуем сколько и чего и даже как замешать. Работа с клиентом- это не просто впарить и забыть. Даже цену по запросу сначала не даем. Узнаем на что производит, на чем привык работать. Исходя из этого подбираем наиболее подходящий материал. Если есть специфика в отвердителе- например винилэфир требует другой пероксид- предупреждаем. Если человек сомневается запускать новый продукт-выезжаем и запускаем с ним вместе. Это обычно случается на пултрузии и намотке. Формовку редко опасаются новую внедрять. Так что не так вроде все страшно. А композиты загибаются- это уже вопрос к вышестоящим , которые нифига не поддерживают бизнес, а еще и мешают всеми силами.
7. Ну и по поводу техничек у нормальных фирм- да, объемная информация. Значит для данного продукта она действительно нужна. Когда я работала на резинах, у нас там тоже не было такого описания. Режимы экструзии тоже подбирались вручную. А температура действия вулканизующих агентов написана была в паспорте на эти агенты, исходя из этого температурный режим вулканизационных печей и подбирался. В паспортах на саму резиновую и силиконовую смесь не было ничерта. А силикон был очень хороший и дорогой. Импортный. И даже был светящийся в темноте. Красота…