МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Покрасте его с пульвера тонким слоем краски(полиуретановой желательно)-это даст ""скорлупу"" После отверждения разделите воском!Даже если будет адгезия ,проще снять

Мужики, делюсь еще одним проверенным способом идеальной шлифовки и полировки изделия. Этот способ был здесь описан мастером Александром , но так и потерян в бездне полезных сообщений. Это просто золотая жила для всех начинающих и не только. Учитывая что я водой пользовался для проявки слоя недошлифовок. В общем господа начинающие и не очень при светлых тонах камня и чуть темнее делаете так:

Очень круто получается на белых, бежевых и прочих тонах. Где виднеется карандаш. Даже на зеленом матричном видно карандаш. Просто и тупо механически начиная после первой грубой наждачки ( обычно это р120 или выше) рисовать сетку ( да-да обычную сетку) карандашом. Затем любыми средствами ( вручную, механизированно) шлифуете свою деталь вдоль и поперёк ( как вам удобно). Вы НИКОГДА не сможете пропустить какой-то участок. На детали сразу видно где не прошлись мелким зерном. Я шлифовал белую полусферу (внутри) с 320 наждачки. Рисовал сетку(чем мельче, тем качество шлифовки лучше). И после 800 наждачки абранетки от 3М, я на сухую начал шлифовать тупо обычной абралонкой 2000. Потом опять же на сухую 3000, 4000. И полироль. Но можно и на 2000 все закончить. Кому какой глянец по душе

Вывод: если не косячить при шлифовке, то после 800-ой получается ощутимый полуглянец. Еще раз спасибо Александру за этот действенный метод.

Совершенно верно. Именно так и греть. Температура фена на самом деле может быть любая. Глубина прогрева регулируется скоростью перемещения сопла и дистанцией до детали. Это я к тому, что если есть фен с электронной регулировкой - хорошо. Нет - и без электроники люди работают. Просто нужно понимать что делаешь и для чего.
Ещё добавлю, что если гель густой, то наносить на ровные поверхности его можно непосредственно эластичным шпателем. Правда, нужно жёсткость подобрать и руку набить - с первого раза не получится. Шпатель в отличии от кисти не вбивает в гель дополнительный воздух, а наоборот при нанесении, растягивает имеющиеся пузыри, отчего они прекрасно лопаются. Потом сверху феном, и дело в шляпе.
И что мешает использовать полупостоянный разделитель? Сейчас вроде уже 21 век, полупостоянники не особый дефицит и стоимость у них вполне доступная, чтобы с ваксами мудохаться. Конечно, воски иногда незаменимы, но считаю, что не в данном случае

...Основной вопрос почему сейчас абсолютно разнородные покрытия сворачиваются в лужи и капли на детали?...
Очевидно потому, что поверхность обладает малой поверхностной активностью, а наносимые материалы недостаточным для этого углом смачивания и высоким поверхностным натяжением.
...Даже лаки из баллончика всю жизнь нормально ложились на поверхность если её тщательно ошкурить и обезжирить. А сейчас эпоксидка, эпоксидный гелькоут, и разные лаки совершенно одинаково не хотят ложиться на поверхность....
Значит или подготовка поверхности не правильная, или материалы не те. Возможно не провели первичного обезжиривания перед шлифовкой, возможно ацетон с примесями. Возможно смола полностью полимеризовалась и поверхность требует активации.
...Меня сейчас не волнуют говеность качества после отверждения, 1К или 2К акрил и т.д.
Вообще такое ощущение что у меня вместо ацетона бензин или керосин, вот такой эффект.
Совершенно верно, тут не до качества адгезии, если поверхность даже не смачивается, то адгезии у покрытия не будет в любом случае.
...Трюк "сначала тонкий адгезионный слой" тоже пробовал - нифига. сворачивается в лужу все равно
Это Вы с чем пробовали, со смолой, или с лаком? Лак нужно наносить полслоя+слой, а смола, уж если скатывается в толстом, то в тонком и подавно в капли соберётся

Вот всегда меня удивляло/улыбало желание человека слепить из г-на конфетку, и чтобы вся эта конфетка золотая была, не как не меньше, серебрянная уже не катит (это я про то, что даже правильно сделанный на коленке "гелькоут" при нанесении будет распределяться цветовыми пятнами и потеками из-за отсутствия перечисленных Леонидом и Катериной ингредиентов)... Про микрокальцит я уж вообче молчу... Но сама суть вопроса: "я сделал из дешевой смолы и оксида титана гелькоут, почему он при нанесении не такой красивый, как фирменный?" Вас, вот например, - не улыбает? Сам я только подкрашиваю пигментом смолу, когда нужно общий тон изделию задать, в том числе и с тыльной его стороны. Но вот унижаться до изготовления гаражной жижи, чтобы потом выдать это за гелькоут? Вам не кажется, что это немного похоже на фальшивомонетчество? Потом продаст товарисч свои изделия с саморучно сколхоженным "гелем", а когда это гуано быстро превратится в, собственно гуано, покупатели будут думать, что это все полиэфирные композиты такие... И доверять этому материалу нельзя... По хорошему, таким бы "товарисчам" лицо нужно бить за дискредитацию отрасли производства, которую мы, честные люди, выбрали своей сферой деятельности...
Вот, а сухие порошки, как то: оксид титана, аэросил, и похожее, нужно смешивать сначала в малом количестве смолы, создавая густую пасту. А затем уже добавлять остальное количество смолы. Так как густая смесь сама собой размалывает сухие комочки. Так то лучше жидкий пигмент использовать для колеровки, чтобы потом от себя эту белую гадость не отмывать (а она не отмывается), когда она во все поры кожи пылью понабивается, а еще жидкий пигмент смешивать легче... Но скупые люди - это такие люди... Они платят дважды: один раз - за дешевые материалы, а второй раз (побольше) - это рекламации онедовольным гражданам, пришедшим бить лицо...

Продолжаю знакомить зрителей со своими идеями новых моек. Может быть кто-нибудь уже поймет, что делать уникальный дизайн при моей скромной помощи - круче, чем тупо копировать чужие мойки из магазина...? Во первых, потому, что это эстетически правильно, потому что к старым моделям моек полностью применимо такая забытая формулировка, как: МОРАЛЬНО УСТАРЕЛИ. Во вторых... это тупо выгоднее: закладывать толщину какую ты сам хочешь, и получать экономию на количестве смеси, а не копировать и развивать ошибки других производителей, вместе с их мойками. Да, поводки только увеличиваются от пересъема с чужих изделий, а габаритные размеры всякий раз на 2-3 мм уменьшаются. Поэтому успешно передратая 4 раза мойка, которая изначально была в диаметре 500 мм, после своей 4-й реинкарнации будет уже не так свежа, и диаметр у нее будет 490 + - мм...
Но, к сожалению, пока это понимает только один мой постоянный соучасник в выпуске новых моделей моек - владелец литейного завода в Калининграде.
Отальные как-то не используют эту возможность. Жаль, очень жаль...

Вот, размещаю мойку, которая еще нигде не использовалась, я ее придумал. Если кому-то надо, могу прислать 3-Д модель ее, для изготовления матрицы на ЧПУ.

30 процентов работы в которых композита 5 % , в остальных 70 % работы композита будет 80%.

WhatsApp Image 2021-07-17 at 20.41.32.jpeg


Коллеги , анонсирую вам выставить готовую работу когда соберётся 10 лайков данного сообщения . По масштабности более крупного и законченного проекта на данном форуме не припоминаю . При наличии живого интереса (сообщения и лайки ) пробежимся по этапам/технологиям создания в следующих сообщениях ......... @!' видосики так же подкинем .

Добрый день, друзья!
Сегодня хочу описать технику изготовления одноразовой матрицы (ну максимум 2-3 раза) для индивидуальных тюнинговых изделий.
И так, статья:


Много рекомендаций посвящено изготовлению матриц из матричных материалов. Действительно, матрица получается красивая, качественная и долговечная. Но, это серийная технология, а что делать, если матрица нужна вам всего для одного съема?
В прошлой статье , я рассказал, как сделать матрицу из дешевых не матричных полиэфиров, преодолев связанные с этим трудности. И получив реальную экономию. Сегодня мы пойдем дальше, и сделаем матрицу вообще без них.


Мы занимаемся тюнингом больших автомобилей. Это грузовики, многоместный транспорт и автобусы. Они тюнингуются, в основном, в рекламных целях. В одном экземпляре, в неповторимом дизайне. И в современных условиях, изготовление матрицы всего на один съем, даже из конструкционной смолы и гелькоута для изделий – это очень большие затраты. В связи с этим, была разработана технология изготовления матрицы на один-три съема из более дешевых материалов. Матрицы крупных деталей – из пенополиуретана, относительно небольшие – из прессованного картона (МДФ). Поступая так, мы минуем стадию изготовления модели, и обходимся без полиэфирных/эпоксидных смол/гелькоутов. К ним мы прибегаем уже непосредственно при изготовлении стеклопластикового изделия. Исключение составляет только конструкционная смола, которой склеиваются листы пенополиуретана, или МДФ.

Для того, чтобы вам было понятно, что за деталь взята мной как пример, вот этот автобус мы тюнингуем: рис. 1

1.jpg

Производим замеры, строим 3-Д модель объекта: Рис.2

2.JPG

Переконструируем объект в соответствии с пожеланиями заказчика: Рис.3

3.JPG

Выделяем отдельную деталь (в данном случае – передний бампер), добавляем конструкционные элементы матрицы (отбортовки): Рис.4

4.JPG

В программе 3-Д моделирования, оборачиваем эту модель в матрицу, и вытачиваем на ЧПУ: Рис.5

5.JPG

Первичная обработка матрицы из МДФ – шлифовка плоских поверхностей плоскошлифовальной машиной, шлифовка изогнутых поверхностей вручную наждачной бумагой на держателе и просто, удерживая бумагу рукой. Шлифуем номером Р 120. Для того, чтобы сбить ворсинки материала: Рис. 6

6.JPG

Не используем для работы эксцентриковые шлифмашины: Рис.7. Т.к. это ведет к браку.

7.JPG

Удаляем нежелательные выпуклости: Рис. 8, 9

8.JPG 9.JPG

Пропитываем матрицу из МДФ любым двухкомпонентным автомобильным лаком, при помощи кисти. Это делается для укрепления поверхности и выявления ворсинок материала. Рис.10. По сравнению с пропиткой полиэфирной смолой, лак имеет гораздо меньший расход (на данную матрицу – 150 грамм), пропитывает МДФ на гораздо большую глубину и не дает рельефных следов от кисти на поверхности.

10.JPG

Помогаем отверждению лака при помощи ИК обогревателя: Рис. 11

11.JPG

Удаляем нежелательные ямки при помощи автомобильной шпаклевки: Рис. 12, 13

12.JPG 13.JPG

Шлифуем отшпаклеванную матрицу наждачной бумагой Р120 вручную, а на плоскостях – при помощи плоскошлифовальной машины. Добиваемся желаемой геометрии поверхности: Рис. 14, 15, 16

14.JPG

15.JPG

16.JPG

Обеспыливаем поверхность матрицы (пылесос, обдув): Рис. 17

17.JPG

Покрываем матрицу любой автомобильной 2К (двухкомпонентной) грунтовкой: Рис. 18, 19

18.JPG 19.JPG

При помощи шпаклевки и шлифования наждачной бумагой Р240, удаляем оставшиеся неровности: Рис. 20, 21

20.JPG 21.JPG

Затем, покрываем матрицу 2К акриловым автолаком: Рис. 22. Для удобства обнаружения неровностей, в лак добавлен черный пигмент. Использование 2К грунтовки и лака, позволяет получить отличную поверхность матрицы для последующего нанесения разделителя. Залипания изделия на матрице при этом не происходит. При сравнительно одинаковой стоимости лака (грунтовки) и полиэфирных гелькоутов, расход первых гораздо меньше. На данное изделие при напылении потрачено всего по 250 грамм грунта и лака. Кроме того, намного облегчается механическая обработка матрицы, т.к. автокосметика наносится гораздо более ровным слоем, а гелькоуты – с шагренью.
После каждого нанесения автокосметики, просушиваем поверхность ИК обогревателем.
Дальше, вручную с водой шлифуем лаковую поверхность наждачной бумагой Р 1000. При этом окончательно убираются все неровности.


22.JPG

Наносим жидкий разделитель Локтайт Воло, 3-4 слоя с периодами ожидания 15 минут: Рис. 23, 24. Мы наносим полупостоянный разделитель для одного съема просто потому, что это гораздо легче и быстрее, чем натирание воском с последующей располировкой. А если учесть затраты рабочего времени, и риск брака от растирания, то и - дешевле.

Важно: синтетические разделители типа Локтайт Воло отверждаются от влаги воздуха. Поэтому они должны просыхать естественным путем, без применения обогревателей. Наилучшая влажность воздуха в помещении 60-70%. В связи с этим разделителем, хочется вспомнить еще одну хохму. Практически все изготовители стеклопластиковых изделий думают, что Локтайт Воло оставляет после себя разводы. И ищут альтернативные полупостоянные разделители. И не находят. А между тем, производители этого разделителя характеризуют его как не оставляющий разводов и матовости. И они, таки, правы. Разводы и помутнения возникают, когда разделитель наносят на матрицу, припорошенную пылью, когда в разделитель макают много раз использованную тряпку. Попробуйте перед нанесением обеспылить матрицу при помощи мытья водой с моющим средством, потом чистой водой, с последующей просушкой. Возьмите новую банку разделителя, в которую еще не макали использованные тряпки. И наносите его чистой вискозной салфеткой, каждое нанесение – новой. И не в рабочем цеху, где пыль просто «сыплется с неба». И вы получите глянцевую разделенную поверхность без помутнений и разводов. И этот слой не нужно потом располировывать (а это и долго, и трудно, и приводит к бракам). Нанесенный таким образом разделитель даст вам 15-17 качественных съемов. А если вы не соблюдаете этих простых правил, то и не ищите разделитель, не оставляющий разводы – не найдете :)

23.JPG 24.JPG

Далее, обычным образом формуем и снимаем с матрицы изделие: Рис. 25, 26, 27. Любое изделие под окраску автоэмалью, после съема с матрицы обязательно должно быть заматовано для удаления с его поверхности перенесенных остатков разделителя. Иначе краска на нем держаться не будет. Поэтому, мы не стремимся к глянцу на тюнинговых изделиях. Глянец появится после окраски автоэмалью.

25.JPG 26.JPG 27.JPG

При нормальных условиях (22-24 градуса в цеху, наличие всех компонентов и инструментов), один человек производит все описанные операции по доводке от сухого МДФ до формовки изделия на подобной матрице за 2 рабочих дня. На фото готового изделия вы можете видеть белые пятна на поверхности. Это не пузыри в изделии, а прилипшие чешуйки отделочных слоев матрицы. Они легко удаляются с изделия при его последующем матовании. Саму матрицу при желании, можно использовать для формовки еще 1-2 раза. Хотя в нашем случае это не нужно. Слущившийся отделочный слой в этом случае, просто обновляем восковым разделителем. В дальнейшем такая матрица растрескается и потеряет большую часть формообразующей поверхности. Поэтому, для массового производства она не пригодна. Тем не менее, цель достигнута – единичное качественное изделие без затрат на модель и стеклопластиковую матрицу.

05.11.2022г.

Чёт немцы совсем с дуба рухнули. Машины, которые активируются по телефону... обогрев сидений, руля и климат-контроль по абонентской плате... Теперь ещё и разделитель с заложенной точкой отказа. У меня разделители уже лет 10 живее всех живых. Причём, по-моему, PMC покупал уже с просрочкой. Расходую по мере необходимости и горя не знаю.
А тут купил банку, а она с 12-м ударом часов превратилась в тыкву. Лепота... производитель заботится о вас. Она мне нужна, такая забота?

Как сделаем обрезку, будет продолжение этой темы.

Как обещал, продолжение темы.
Все идеи сгенерированы и опробованы Алексеем, мое исполнение. С разрешения Алексея, делюсь идеей обрезки изделий со сложным периметром.

1, 2. Построили приспособление для обрезки, продумали как его собирать из деталей размера ограниченного возможностями принтера.

1.png 2.png

3, 4, 5, 6. Напечатали вот такой вот «конструктор». Собрали на клей и спайку.

3.JPG 4.JPG 5.JPG 6.JPG

7. На фрезу насадили подшипник, закрепили в ручном фрезере. Подшипник служит упором в стенку периметра каркаса для обрезки. Позволяет аккуратно производить фигурную обрезку под разными диковинными углами.
:)'

7.JPG

8. Сделали подставку под изделие. Изделие сверлится по заранее предусмотренным в нем центрам вручную, надевается на подставку, сверху надевается каркас для обрезки, фиксируем гайками с «барашками».

8.JPG

9, 10, 11, 12, 13. Пользуемся.
hy'

9.JPG 10.JPG 11.JPG 12.JPG 13.JPG

14, 15, 16. Готовые изделия.

14.JPG 15.JPG 16.JPG

Кондуктор называется. При серийном изготовлении первое дело. Вообще, удобнее пойти дальше и шпиндель с фрезой в стол установить и пылеудаление сделать, как в столярке. А деталь подавать. Так контроль гораздо лучше

В школе у девочек на уроке труда.
Учительница:
- Сегодня у нас на шитье одна из самых трудных тем - выворачивание канта наизнанку.
- Это как, Марьиванна ? Звёздное небо внутри и нравственный закон над головой ?

Я работал теми материалами, которые вы видите на фото. Все на свете 2К автоматериалы не успел попробовать, уж извините. ap'
Идея заключается в том, что 2К материалы в отличие от 1К, отверждаются химическим путем, а не воздушной сушкой. В связи с этим, у них нет в составе недосушенного глубинного слоя, который вызывает залипание. Рискну предположить, что это справедливо именно для высококачественных 2К автоматериалов, независимо от того, полиэфирные, акриловые, эпоксидные ли они. Предлагаю вам это проверить и сообщить сюда, внеся свой посильный вклад в нашу копилку знаний.
А использование именно автоматериалов, а не специализированных полиэфирных гелькоутов и прочего, продиктовано тем, что автоматериалы можно наносить тонким гладким слоем. Что дает хорошую экономию средств и времени.
П.С. На практике установил, что нормально разделяются именно автоэмали и автолаки. 2К грунты немного залипают при их использовании в качестве финишного слоя. Видимо это связано с их повышенной пористостью.

На практике установил, что нормально разделяются именно автоэмали и автолаки. 2К грунты немного залипают при их использовании в качестве финишного слоя. Видимо это связано с их повышенной пористостью.

Здесь нужно уточнить , что Админ говорит о своем классическом варианте обработки : шкуровка до 800/1000 и разделение полупостоянником без порозаполнителя.

Грунт не буде залипать при следующих условиях - выход из шкуровки в полировку ( легкая полировка т.к. серьезно отполировать грунт не получится ) и отработка порозаполнителем или PVA и дальше разделяемся .
Возможно качественного порозаполнения достаточно ,чтобы исключить полировку . Но такого теста не делал . Пишу тот ,что делал . Выше изложенное давало качественное снятие с болвана размером 4,5*1,6*0,5 м.

ДимариУс писал(а): а что для эпоксидки?

Для эпоксидки пользуем воск Ижвакс SU-24 в 2-3 слоя с межслоевой сушкой около часа и финишным растиранием + ПВС (PVA) поверх воска. Получаем уверенные съемы, даже МДФ-ные болваны остаются целыми в большинстве случаев.

Ну, жалко места, на каждом сообщении треть экрана будет занимать аватарка. Присылайте фото, сокращу до 150х150 и поставлю Вам аватарку. Или самостоятельно в фоторедакторе уменьшите/обрежте как надо. Если что, моя почта ms.ct@yandex.ru

1 . WOLO не используется с эпоксидами. С ними используется 770-NC.
2 . Вы оцениваете плёнку PVA по системе "нравится" . Имеете на это право если это вас удовлетворяет .
3 . Работа разделителей и их совмещение (PVA/воск) рассмотрена в теме разделителей.

Вроде бы ПВС в 2 слоя не наносят - смысла нет. Второй слой частично растворит первый и можно на поверхности получить ошметки от первого. Это я про ручное нанесение.
но при нанесении PVA салфеткой совершенно нет слоя, который, если я правильно понимаю, и должен разделить.
Еще как есть! Если хотите, завтра покажу фоточки свежеснятого изделия, на поверхности к-рого видны отслаивающиеся остатки ПВС-а. Т.е. он работает как барьерная легкоразрушаемая пленка.
Насчет того, что вперед наносить... Вроде тут были разные взгляды на этот счет. Мое мнение - нет смысла укладывать ПВС под воск, ибо натирание воском его счистит нафиг (ну, растворителем воска растворит-размажет).
А наоборот - ПВС поверх засохшего воска - имеет следующие осмысленные причины:
1. ПВС хорошо ляжет там, где воска по недосмотру маловато, ибо смачиваемость поверхности там выше. А ведь малейшее пятно без разделителя - причина залипания.
2. Поверх ПВС-ной пленки жидкий гелькоут ляжет лучше, чем поверх воска, т.к. пленка ПВСа - "гидрофильная", в то время, как воск - гидрофобный. Т.е. смачиваемость поверхности лучше и вероятность возникновения "кратеров" существенно ниже.

... Вроде тут были разные взгляды на этот счет. Мое мнение - нет смысла укладывать ПВС под воск, ибо натирание воском его счистит нафиг .....

Нет , дорогой коллега , это не так . PVA на воск только в системе разделения с воском без силикона . А для этого нужно знать с силиконом воск у вас или нет. Например хоней вакс 250 с силиконом, хоней вакс 100 без силикона .
По этому если вы не знаете какой у вас воск то проще сначала PVA , потом воск. И это надо очень не умело работать с воском ,чтобы разрушить пленку PVA.

Вот здесь про Panex от Zoltex
https://www.directindustry.com.ru/prod/zoltek/product-38933-525489.html

....или лучше 2к акрил краску/лак ? ...

Раньше применял ПУ лак HESS 2K на грунтовку Novol и Reoflex. Потом BlueWax.
Работает.
Но лак набирает окончательную прочность, как и многие ПУ 2К лаки, через 72 часа.
По "зеленому" лаку не проверял.
И вот эти 72 часа - главный тормоз.
Нужно же всё сейчас, сразу. 11'

ДимариУс писал(а):Или есть какие- то подводные камни?

Подозреваю, что только один "камень": криволинейная поверхность.

Проблема не просто в криволинейности поверхности ,а в том ,что как и большинство матриц данная форма имеет вогнутую структуру . И если на болване ,который выгнут вы будете нормально работать , то в этом варианте , вы будете просто набивать проточки краями диска.

Точно. А плоские поверхности гораздо аккуратнее обрабатывает плоскошлифовальная машина. Ее легче контролировать. Эксцентриковая легко заваливается набок и вгрызается в мягкую МДФ краем диска. Ее ведь нужно использовать в основном когда МДФ еще сухая, и после пропитки лаком. Когда МДФ покрыта грунтом, там уже все ровно. Сошлифовка ничтожной шагрени от грунта и лаков производится наждачками Р400, Р1000, Р 1500 вручную. Какая там эксцентриковая машинка и зачем? Эксцентрик для более твердых поверхностей.

...А если использовать 2К полиэфирный грунт или полиэфирную жидкую шпатлёвку - как на них будет ложиться акриловый лак, нормальная адгезия получится? Не надо изолировать полиэфир от лака акриловым грунтом? ... Так вот всё таки можно использовать грунт как финишное покрытие перед нанесением разделителся или лучше 2к акрил краску/лак ? А также прошу совета по разделителям: что лучше для полиэфирки, а что для эпоксидки?
Я работал теми материалами, которые вы видите на фото. Все на свете 2К автоматериалы не успел попробовать, уж извините. ... Рискну предположить, что это справедливо именно для высококачественных 2К автоматериалов, независимо от того, полиэфирные, акриловые, или эпоксидные ли они. ...

По просьбам трудящихся, продолжаем алхимические опыты по созданию Философского Камня испытанию различных покрытий для отделки модели.
83' ag'
Модель в нашем случае не нужна, поэтому сразу точили негатив изделия (матрицу), ибо всего на несколько съемов, но тоже из МДФ. Так что материал и принцип отделки тот же. Только больше "трудных" вогнутых углов, на которых "ломаешь пальцы" :). На этот раз в качестве финишного покрытия использовали 2К эпоксидную грунт-эмаль (биндер - краска основа для пигментирования в любой цвет). Расскажу, что получилось.
Кстати, вы зря не ставите "лайки" на ценные уточнения Алексея (Hrisanf) по тексту повествования, ведь это его материалы и мощности используются для экспериментов, которыми я делюсь здесь. Более того, Алексей выступает инициатором этих экспериментов, производит большую часть этих работ и безвозмездно делится через мои посты их результатами с вами. Без его доброй на то воли, не было бы этих интересных тем.

И еще, мне непонятна вся эта система разделения болвана. Сначала ПВА, или сначала воск? Или сначала полирнуть, а потом порозаполнитель, а потом полупостоянник, а уже после этого воск? А в чем прикол-то? Вам нравится этим заниматься? В смысле - приятен сам многоступенчатый процесс? Или у вас болваны (модели) в финишном виде представляют собой грубообработанный целлюлозный чурбан с заусенцами? Нет, наверное все их чем то пропитывают, как то шлифуют? Так почему же после этого их разделить является искусством?
Не, ну есть правила: если проточился до шпаклевки (она пористая) или картона (он пористый), то нужно в этом месте мазнуть спиртом - сделать пленку, закрыть поры. Потом, - и по всей поверхности, - обычный разделитель, кто чем любит пользоваться. И все разделяется без проблем. Порозаполнитель нужен на матрице из стеклопластика, а не на болване, чтобы дольше ходил разделительный слой из полупостоянного разделителя. Хотя у нас одинаковое количество съемов матрицы дают что с прорзаполнителем, что без. Может быть потому, что в наших матрицах нет пор?
ag'
Нечего заполнять. (А рецепт матрицы без пор простой, я его уже несколько раз писал: 5-10% ацетона в спреевый матричный гель, покраска в 3-4 прохода "мокрый по мокрому" с ожиданием в перерывах строго 2 минуты - по секундомеру Закрывашка - привет незарегистрированным пользователям от Админа :).

И, вуаля, в нашем случае порозаполнитель превращается в "средство от прыщей" (у кого они есть, тем помогает, остальным кагбэ - никчему).
Но я отвлекся, мы же говорим про модель/матрицу из МДФ. Так вот, второе правило: если финишный слой отделки болвана инактивирует разделитель, то не надо пользоваться таким финишным покрытием. Проще использовать проверенное, чем изобретать систему, - как бы так его судьбе назло разделить.
aq'

... Но лак набирает окончательную прочность, как и многие ПУ 2К лаки, через 72 часа.
По "зеленому" лаку не проверял.
И вот эти 72 часа - главный тормоз.
Я проверял :)
Кому интересно ждать 72 часа в наше стремительное время? Акриловые грунтовка и лак, которые в начале этой темы: с утра наношу грунт, сушу ИК обогревателем (градусов до 60 нагревается) 1 час, даю остыть 1 час, шлифую ручным бруском с водой Р400, обеспыливаю, наношу финишный лак, сушу ИК обогревателем, час остывает до комнатной, шлифую удерживая ладошкой Р800 и Р1500 с водой (очень легко и быстро шлифуется). Обеспыливаю. Вечером, или с утра следующего дня 4 раза с перерывами 15 минут наношу Локтайт Воло. После крайнего раза жду 30 минут. Все, - напыляю гелькоут изделия, формую изделие. Как пройдет пик экзотермы, грею ИК обогревателем 1 час. Оставляю на матрице из МДФ на ночь. Чтобы хорошо полимеризовалось изделие. На следующий день снимаю, формую следующее изделие. Да, лак на матрице/модели из МДФ не полностью отвержденный. Если постараться, его можно продавить ногтем. Но я не продавливаю :) Да, лак в таком состоянии нельзя отполировать, после полировки остается матовым, но мне и не нужно. Шлифуется и разделяется прекрасно, поверхность ровная, не коробится, складками не складывается, не залипает. И, что удивительно - никакого копирэффекта. Это говорит о том, что копирэффект происходит не от мягкой основы, на которой формуешь изделие.

И так, 2К эпоксидная эмаль в качестве финишного покрытия модели/матрицы из МДФ. Сама эмаль в работе мне очень нравится, укрывистая, наносится тонким слоем, хорошо самовыравнивается в мокром слое, подсыхает на отлип практически за 15 минут при комнатной. Когда напыляешь, мимо цели пролетевшие капельки ложатся на пол уже сухим порошком. Очень удобно - подмел потом и чисто. Применяем для защитной и декоративной окраски металлических конструкций. Первые сутки покрытие легко царапается. На вторые сутки при комнатной - легко шлифуется. Через несколько дней краска набирает прочность, царапается и шлифуется гораздо труднее.
Матрицу обработали финишным слоем этой эмали, сушили 2 часа ИК обогревателем, в первые сутки слой еще не годился для шлифовки (в толстых местах пальцем сдвигался при надавливании). Оставили на 2 суток при комнатной. После этого уже можно было нормально шлифовать. В этом эпоксидная эмаль хуже акрилового лака - долго. Расчет был, проверить, а не лучше ли будет сниматься изделие из полиэфиров с эпоксидного слоя. Ведь с лаком, как вы помните, поверхность с каждым съемом потихоньку разрушалась - слущивались тонкие листики материала в разных местах. Получается идеально отформовывается только первое изделие, а последующие - с возрастающей площадью доработки (хотя и незначительной, что там - шероховатость сбить Р400, но все же). Сейчас с матрицы из МДФ нужно было отформовать 4 изделия. Хотели проверить, не устойчивее ли будет эпоксидный слой к разрушению. Косяк вылез, как всегда, не с того боку, с которого его ожидали :) Но не "смертельный". Но об этом ниже по тексту.

Рис.1 Свинтили саморезами две части формы (так удобнее было фрезеровать). Пошлифовали нежелательные неровности Р120. Пропитали акриловым лаком. Погрели/посушили.

1.jpg

Рис.2,3 Пошлифовали ворсу и нежелательные неровности Р120 в ложбине рукой, на плоскости - плоскошлифовалкой.

2.jpg 3.jpg

Рис. 4,5,6 Зашпаклевали нежелаттельные углубления, доскруглили шпаклевкой скругления.

4.jpg 5.jpg 6.jpg

Рис. 7,8 Зашлифовали шпаклевку Р120. Нанесли грунт Dur. Потом посушили ИК. Пошлифовали поверхность Р 240.

7.jpg 8.jpg

Рис. 9 Сделали скругления в острых углах, где надо. Потом это зашлифовали Р120 рукой.

9.jpg

Рис. 10 Вот таким материалом + черный пигмент, наносили финишное покрытие.

10.JPG

Рис. 11,12 Нанесли эпоксидную эмаль. Акцентирую ваше внимание на этот угол изделия, чтобы видны были этапы обработки крупным планом. Здесь же позже вылезут "косяки"

11.jpg 12.jpg

Рис. 13,14 Пошлифовали поверхность Р800, Р1500 руками (все неровности уже удалены Р120, это удобно, после нанесения финиша остается только убрать еле заметную шагрень, это очень легко на этих материалах, не в пример полиэфирным гелькоутам). Нанесли Локтайт 770 NC, рекомендованный производителем для эпоксидных матриц и особо трудных для съема изделий, но и для полиэфиров никто не против чтобы его применяли. Ахрененная весчь, мощно, надежно разделяет. Мне кажется, что мои 4 нанесения это просто "дань традиции", вполне хватило бы и двух. Никаких порозаполнителей, ПВА, восков и танцев с бубнами не практикуем :) Опять угол крупным планом, чтобы вы могли убедиться, как отделана поверхность на финише (Это к тем, кто считает что я шучу, когда говорю, что для обработки модели/матрицы из МДФ автоматериалми достаточно всего четырех видов наждачки от старта, и до финиша: Р120, Р 240, Р800 и Р1500, ну или вместо двух последних Р400, Р1000, кому как нравится. Не шучу, представьте, на сколько меньше париться со шлифовкой и покупать наждачек! На все потрачено по сантиметров 50 полосы Р120, Р 240, 2 листа размера А4 Р800 и 0,5 листа Р1500).

13.jpg 14.jpg

Рис. 15 Напылил гелькоут изделия... И вот тут прилетели первые ласточки того самого косяка... Гель у меня становится до технической "спелости" за час. А тут я ждал, кусая губы с 9 до 13 И только тогда гель стал мало-мальски похож на то, что можно накрыть ламинатом. Увы, - свежая эпоксидная эмаль ингибирует отверждение полиэфиров. Подобное я видел много лет назад, когда мы полиэфирили эпоксидные яхты, на которых уже вовсю пировал кариес осмос. Выделения осмоса из эпоксидных недр точно так же ингибировали процесс отверждения полиэфиров. Заформовал ламинат, он отверждался тоже несколько дольше обычного, часа на два. На следующий день изделия снял, оно было по ощущениям более хлипким, чем должно при такой толщине (2 мм). И гель не ломался при перегибании, а был резиновым. Тогда я поставил изделие в угол, стоять ровно (если положить - покривит), но небыл уверен, что оно мне не "улыбнется" своим короблением. Однако, через день гелькоут стал ломаться как положено, и ламинат стал пожестче. Видимых короблений не появилось. Из этого я делаю вывод, что воздействие эпоксида не "убило" отвердитель в полиэфирном изделии, а именно ингибировало отверждение - удлиннило по времени процесс.

15.jpg

Рис. 16,17 Вот такие пузырьки появились на эпоксидном покрытии после съема первого изделия. И само покрытие стало более "жидким": на ощупь как кожа, но не сдвигается и даже шлифуется. При вырезании пузырьков, полоски эпоксидного покрытия тоже выглядят как лоскуты кожи. До формовки первого изделия, покрытие матрицы было гораздо более твердым. Отсюда я делаю вывод, что полиэфиры/стирол тоже оказывают негативное влияние на свежее эпоксидное покрытие. Вырезанные ямки решил ни чем не заделывать, всегда легче на изделии сошлифовать выпуклость, чем заделать "впуклость", если при заделке ямок на матрице, скажем, модельным воском, не совсем в ноль сможешь вывести поверхность. Просто намазал еще раз Локтайт 770 NC. Прямо по дыркам. Пузырьки на финишном появились на местах шпаклевания. Естественно, я не ждал полного отверждения ни шпаклевки, ни грунтовки: шлифуется - вперед дальше работаем. И разбухание эпоксидного слоя от гелькоута вызвало отслоение его в этих местах. В остальном по всей поверхности ничего подобного нет, только на шпаклевке.

Последующие съемы ничего в "разрушение матрицы" не добавили. Напротив, гелькоут стал застывать лишь чуть медленнее, чем обычно (всего за 1,5 часа против обычного 1 часа), признаков недополимеризации гелькоута и ламината на изделиях нет, снимаются уже отвердевшими "хрустящими".

16.jpg 17.jpg

Рис. 18, 19. Фото первого изделия и его компьютерная модель.

19.JPG 18.JPG

Рис. 19,1,19.2,19.3 Уже три изделия отформовал, сегодня, в субботу, на матрице четвертое. Вот так вблизи выглядят отпечатки от вырезанных мест. Там толстый слой гелькоута, я их легко сошлифую, хотя осадочек остался... Обратите внимание, нанесенный 1 раз 770-й разделитель прекрасно справился с низлежащим слоем пористой грунтовки, пошкуренной Р120. Все прекрасно снялось без прилипшего материала матрицы, матрица не разрушена.
У Алексея общирные запасы этого разделителя в 5 литровых канистрах. Для удобства, я отливаю его в литровую банку. Согласитесь, такое разделение приятнее танцев с бубнами! О нем просто не переживаешь, не задумываешься, как бы так все правильно нанести, как бы не протереть пленку, и т.п. Просто: намазал-снял.
:)'

19.1.jpg 19.2.jpg 19.3.jpg

Рис. 20,21 Это мы делали "крылья" к вот этому проекту "Дом на колесах", над которым в настоящее время работаем.

20.JPG 21.JPG

Итак, с трудностями мы справились, но все - таки, ну его нафик это эпоксидное покрытие в качестве отделки МДФ, лучше финишем акриловый лак.


51' Рядовой Admin пост сдал, рядовой Админ пошел спать. ag'

Андрей, всё классно, но с окраской эпоксидом ты поспешил. Как известно, полиэфиры с эпоксидами друг друга травят на этапе отверждения. Поэтому либо эпоксидную краску нужно укладывать на эпоксидную шпаклёвку, либо отверждать полиэфирную шпаклёвку перед окраской по самое немогу.
Я, например в последнее время практикую шпаклёвку из талька и эпоксидки. Сначала грунтую МДФ эпоксидкой с ацетоном, нанося и втирая кистью и прогревая всё это дело феном, в несколько слоёв, пока не прекратит пить смолу. Потом циклюю наплывы, пока смола ещё резиноватая. Циклёвка отлично показывает места, где нужно подшпаклевать. Потом шпаклюю так же с феном. Всё очень быстро получается. Фен во-первых, снижает вязкость, во-вторых, сильно ускоряет отверждение. Практически с болваном можно работать непрерывно. Пока от одного конца до другого прошёл, можно возвращаться и выполнять следующий этап.
Получается, что грунтовка и шпаклёвка сшиваются в единое целое. Получается за день грунтуешь-шпаклюешь, циклюешь шпаклёвку, а на следующий день можно уже зашкуривать с водой и окрашивать эпоксидом. Сшивка всех слоёв получается идеальная. Ничего никогда не вздуется. Это с гарантией. Ну и перед снятием матрицы желательно прогреть болван. Тогда и эпоксид полиэфирный гель не будет травить, и гель не будет эпоксидную эмаль поджирать. Да там дело даже не только в том, что они взаимно ингибируют. Ещё и стирол конденсируется в недоотверждённом эпоксидном слое. Если делать с такой поверхности несколько съёмов, можно сильно удивиться, получив залип полиэфира на эпоксиде :)

Могу немного поделиться своим опытом изготовления форм из МДФ, может быть кому пригодится

После фрезеровки на ЧПУ модели из МДФ (МДВ всегда использовал толщиной 24мм в качестве фланцев) сбивал шкуркой ворсинки, а затем пропитывал полиэфирной смолой с добавлением 30-40% ацетона. Это дает смоле хорошую проникающую способность внутрь МДФ, около 15мм. Тем самым хорошо скрепляя сердцевину МДВ, которая как правило всегда мягче. А сам ацетон при этом хорошо испаряется. После этого при необходимости выравнивал двухкомпонентной полиэфирной шпатлевкой и финишно наносил 2К жидкую полиэфирную шпатлевку (использовал BODY 260) и расшкуривал в два захода: сначала проходил Р180 шкуркой и использовал контрольку и финишный проход Р400 шкуркой. А в качестве разделителя использовал воск Hi-Low. Жидкая шпатлевка имеет пористую структуру поэтому разделять приходится тщательно. И тем не менее с такой формы мы делали по 3 съема матриц

imgonline-com-ua-CompressBySize-5aBK13H4G3n.jpg

imgonline-com-ua-CompressBySize-Ve1mCyPV93jMm.jpg

На данную матрицу, состоящую из двух частей (лицевой и обратной) норматив - 5 дней, из них 1-2 дня - фрезеровка в зависимости от размера форм, затем шлифовка/доводка модели. Отсюда такая технология, к которой я приноровился за много лет практики

Препрег- это полуфабрикатный материал. Это неотвержденный стеклопластик. Т.е. производитель выкладывает пирог из армирующих материалов( стеклоткани, корематы и т.д.) и пропитывает смолой с отвердителями. Смола туда идет специальная очень густая. Чтобы не вытекла при хранении и транспортировке. Потом это упаковывается в пакет и поставляется потребителю. Потребитель раскладывает материал по матрице/в матрице/на нужной поверхности и отверждает. Отверждение тоже идет не на воздухе при комнатной температуре, т.к. перекиси там не обычные. Стандартные бутаноксы позволили бы доставить препрег только до ближайшей помойки. Отверждающая система подразумевает отверждение температурой или ультрафиолетом. Это может быть горячее прессование ( например внутренняя обшивка самолетов). Или отверждение паром или ультрафиолетом при починке прохудившихся коллекторов. Смолы, отвердители и состав армирующей начинки идут в зависимости от требований к конечному изделию. Очень удобно но не очень дешево.

Много лет множество людей работали с Воло и никаких проблем не было. Возможно это не лучший разделитель из возможных, но и далеко не худший. И, кстати, Воло у меня вполне нормально работал с эпоксидами. Большие тиражи у меня не было необходимости снимать, но разовые съемы проходили без замечаний.
По опыту, большинство проблем с материалами возникает либо от несоблюдения технологии, либо от непонимания происходящих процессов, что опять же приводит к нарушениям технологии.
Поэтому, на Вашем месте я бы воздержался от выражения сарказма в адрес участников форума, с куда бОльшим опытом в производстве композитов, чем у Вас. На будущее советую принять к сведению.

Ваше сообщение почистил, во избежание

Со своей стороны, хочу еще заметить, что одно время неоднократно появлялась информация о фальсификате Воло. Потому что он очень известный, его чаще всего подделывают. Стоит то он немало. Может быть у ДимариУс как раз такой фальсификат. Потому что я слабо верю, что нормальный Локтайт Воло можно как-то неправильно нанести. Просто намазал, через пятнадцать минут снова намазал, так 4 раза. Все, разделение на 15-20 съемов готово. Если, конечно, не делать специальных ухищрений, типа: стереть разделительную пленку тряпкой, пока она еще не окрепла; сушить горячим воздухом, чтобы небыло сополимеризации с поверхностью матрицы в отсутствии влаги; нанести на пористую автошпаклевку, которая его поглощает; и прочее, что еще нужно постараться придумать, чтобы разделительную пленку убить :)'

Пользователь Модельные блоки попросил, чтобы его удалили из форума. Жаль, человек много интересного написал.
Хорошо мне, я если чего то не знаю, могу прямо про это сказать и спросить совета Мастеров. Не все так могут - не считаться со своим имиджем. Да и что с ним считаться, каждый человек силен в чем то специфичном, а в остальном спрашивает совета у других, кто силен в теме вопроса. Для этого и существует наш форум... Но это я так считаю...
Да, и, к сожалению, не всем так нормально ответят, как мне (без троллинга), все же - основатель ...
В любом случае, спасибо пользователю Модельные блоки за интересные посты по профильным для него темам. Жаль, что так вышло. Уважая желание человека, удаляю.

П.С. не кажется ли вам, уважаемые Мастера, что мы несколько категоричны в своих суждениях? И от этого форум наш немного ... токсичен. Думаю, что мы все от этого в чем-то теряем.

Разрешите похвастаться.
Недавно совместно с заказчиком разработали для них новую литьевую ванну. Начали с эскизов и фотографий похожих ванн, постепенно прояснялась желаемая геометрия. Пришлось несколько раз перестраивать модель. Но в итоге все получилось красиво! И готовые изделия уже производятся и радуют глаз.
Вот как это было:

Первоначальный вид придуманной нами ванны

1.1.png 1.2.png 1.3.png 1.4.png 1.5.png 1.6.png

После доработки

2.1.png 2.2.png

Финальный принятый экстерьер

3.1.png 3.2.png

Постройка моделей для ЧПУ

3.3.JPG 3.4.JPG 3.5.JPG

Готовая ванна, отлитая на производстве заказчика

4.1.jpg 4.2.jpg 4.3.jpg 4.4.jpg 4.5.jpg

Приветствую, коллеги!
Сегодня хочу рассказать еще об одном своем удачном мероприятии, произведенном в творческом взаимодействии с заказчиком моей работы.
Есть такой узкоспециализированный вид товара, специально для парикмахерских и салонов - раковина для мытья волос.
Ко мне обратился человек, который занимается поставкой этих раковин и другого специализированного оборудования для парикмахерских. Раковины из санфаянса возили из Китая. В последнее время логистика стала дольше и дороже. И ему пришла в голову идея производить их собственноручно.
Он заказал у меня обучение с ноля отделке моделей, изготовлению матриц и литью изделий из искусственного мрамора. Применительно к этой конкретной модели. И построение 3-Д модели раковины, тоже заказал. Поскольку китайская раковина из санфаянса, который изготавливается по другой технологии, толщины, пустоты совсем другие, то пришлось, собственно, и разрабатывать модель для литья из искусственного камня тоже.
Я строил и мы обсуждали с заказчиком несколько вариантов, предложенных мной, пока не остановились на том, который его устроил.

Применительно к этой конкретной модели, я описывал заказчику технологии и необходимые материалы, инструменты для достижения конечного результата. Он хотел, чтобы я приехал и участвовал лично. Но у меня "потный график". Порешили на том, что он все будет делать по моим инструкциям и советам по телефону.

Вот так выглядит китайская раковина для парикмахерской

1.jpg 2.jpg 3.jpg

Вот такую раковину мы совместно построили

4.JPG 5.JPG 6.JPG 7.JPG

Я построил модели для ЧПУ

8.JPG 9.JPG

И вот тут, самое приятное: человек, который раньше не занимался композитами смог по моим инструкциям сам (!!!) довести модель, изготовить матрицу, отлить изделие. Причем достаточно сложной геометрии (многим и настольные умывальники не удаются, хотя они по многу лет в литье моек, а тут - посложнее), да еще и с закладными элементами (влитые втулки для крепления механизма наклона)!
Я думал, что придется идти путем проб и ошибок, будут испорченные модели, матрицы и изделия, пока человек поймет, как работают композитные материалы. Самое удивительное, что все получилось у него - с первого раза! Почет и уважение такому внимательному и талантливому ученику! Ну и значит, мои способности донести учебный материал тоже чего то стоят!
M2'
Вот первая работа заказчика. Впереди еще расширение модельного ряда

10.jpg 11.jpg 12.jpg

az'

Читать форум значит, ленимся... 3'
Ну, хорошо, вот Вам мой концентрированный ответ: КАКОЙ МАТЕРИАЛ ЛУЧШЕ ДЛЯ МОДЕЛИ
Там, кстати до этого поста и после него есть альтернативные мнения и других пользователей.

Лучший материал, конечно модельные блоки из пенополиуретана с плотностью 700. Они и усадки не имеют и смол с растворителями не боятся. Но кто-ж червонным золотом туалеты обклеивает? Это я к тому, что цена модельных плит космическая. А куда эту модель девать, когда ты матрицу с нее снимешь? Выбросить жалко, хранить, хлам копить - не за чем... Вот и пользуются все МДФ. Как им лучше пользоваться, описано как раз в ссылке выше.

Вот эту мою статью прочитайте до конца, все вопросы по шлифовке ответятся :)'
https://www.mastercomposit.ru/post/kak-pravilno-shlifovat-stekloplastik
Полировать матрицу нужно только пастой для матриц Оскарс, или Буфа. Никакие автополироли не применять. Если Вы хотите чтобы разделитель потом нормально на матрице работал. Все автополироли содержат силиконы, парафины, воски. Для усиления блеска, которые препятствуют скреплению разделителя с матрицей. Только специальные указанные выше пасты полируют правильно, эффективно и не вредя матрице.

судя по всему с материалом у вас все в порядке. не хватает терпения.

Еще бывают банальные проблемы, которые не замечаешь, а они есть. Например, после каждой смены зернистости наждачки, промывать шлифуемую поверхность, менять воду. Иначе крупные камушки которые от прошлых наждачек оторвались, будут кататься под наждачкой и делать полосы.
Потом, под слоем воды не видно, сколько тереть. Можно недотереть борозды от предыдущей наждачки, а можно перешлифовать лишнего. Чтобы так небыло, я всегда делаю матрицы зеленого цвета, а не черного и при шлифовке с водой перед шлифовкой наношу сеточку черным маркером на всю шлифуемую поверхность. С ячейкой 1-2 см. Под слоем воды видно: пока маркер есть, или черные риски, то нужно точить, как исчезнут, можно переходить на более мелкую наждачку. Очень это экономит время.
И потом, обычно как бывает: точил всеми наждачками вслепую, на удачу, а когда отполировал, увидел и глубокие и мелкие брорзды. И все это сначала пытаешься сполировать, усиленно нажимая на полировальную машинку, добавляя пасты. Так что аж дым идет от круга. Естественно, от нагрева вспучиваются все пузырьки под гелькоутом, сам гель размягчается и овчинный круг начинает волосками делать точки на поверхности. Если долго овчинный круг не мыть, он тоже начинает делать полосы-царапины от спрессованного на нем геля. Если матрица покрашена гелем с закипанием, вообще много точек-пор будет. Напылять гель надо, деля дозу на 3 порции полупрозрачный слой в начале, потом 2 минуты ждать по секундомеру, потом второй слой, так же третий. Пор не будет. Глубокие царапины, обнаруженные при полировке не сточишь и 1500 наждачкой. Нужно начинать 600-800, потом уже 1000 и 1500.
Вот такие еще могут быть проблемы.