ПАРТНЕРЫ Боевое применение! ПАРТНЕРЫ НИЗКИЕ ЦЕНЫ БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ Боевое применение! МАСТЕРКОМПОЗИТ

Результатов поиска: 24

Вернуться к листу благодарностей

Re: Кухонные столешницы.

спирт наносится под воск!!!!
Спирт наносят под воск только на мастер модель где требуется один но сто процентный съем.
А на матрицу, сначало наносят воск несколько раз а потом спирт который облегчает прикатку зеленой(новой) матрицы.
Спирт хорошо ложится на чистую не скольскую поверхность. На поверхности покрытую воском спирт может собиратся в капли обножая поверхность матрицы.Надо быть внимательным так как такой эфект слабо заметен.
Показателем прикатки матрицы служит полный пареход поливениловой пленки от спирта при расформовке, на изделие.
Если пленка остаётся на матрице то стоит ещё повторить цикл формовки со спиртом.
Александр
15 апр 2014, 21:26
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Тут вопрос не столько в методе колеровки смеси сколько в процессе формирования рисунка Сам процесс колеровки не является большой проблемой взял колер добавил в массу или в смолу и вот оно счастье ogon но не все красиво что окрашено... поэтому существуют несколько способов формирования каменного рисунка .Вот основные из них
1 - масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет затем в центр блендера добавляется другой цвет и колеруется масса в центре не перемешивая с остальной частью закрашенной в основной тон массы.После того как вы прокрасили середину необходимо смешать эти две окрашенные массы при этом добиваясь того ,чтобы оставался контраст ваших цветов т.е они не закрашивали друг друга. Конечно масса должна быть достаточно густой иначе ваши разноцветные массы смешаются и перекрасят друг друга.
Выкладывается такая масса без растяжки по форме точечно при вибрации .Более реальную картину дает наличие 3 и более цветов.
2-масса в блендере колеруется в основной тоновый цвет пигменты разводятся в отдельных емкостях в смоле и для повышения вязкости добавляется наполнитель(мраморная мука или (что еще лучше АТН))все катализируется .Перед выкладкой массы в форму на поверхность массы в блендере тонкими линиями наносятся пигментные смеси шпателем немного подмешиваются и выкладываются на форму .В таком варианте можно делать тянутый рисунок или разводы на форме.Опять же не забываем про густоту смеси .При жидкой массе цвета расплываются и перемешиваются (как на вашей изнанке),при сильно густой границе цвета резкие чуть подмешаны полутонами других пигментов .Тут надо найти тот самый вариант когда и и смолы меньше расходуется и рисунок не "сыпется"
Естественно ,что оба этих способа можно комбинировать.Все описанное конечно же удобно делать не в ведре с дрелью в руках а в блендере с удобным "ножом"для равномерного перемешивания массы
Виктор-KZ
16 апр 2014, 18:22
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Применение полупостоянного матричного разделителя со стеклопластиковыми матрицами

1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?

9) Что делать со следами потертости?

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?


1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

Если Вы оцениваете какой-нибудь матричный разделитель, мы предлагаем, полностью очистить испытательную матрицу и подготовить ее согласно инструкциям изготовителя. Это - единственный путь, которым можно действительно проверить свойства и понять нюансы специфического материала. После успешных съемов и запуском испытательной матрицы в производство, обработку дополнительных матриц можно сделать так же, как испытательной матрицы. Мы рекомендуем переводить матрицы постепенно и тщательно отслеживать полученные свойства, а не внезапно полностью переводить в новую систему разделителя все матрицы.

Ниже приводятся полезные рекомендации по подготовке испытательной матрице:

При испытании любого матричного разделителя, мы всегда предлагаем выбрать испытательную матрицу, которая является представительной для вашего производства, и той, на которой ожидается появление проблем при испытании. Никогда не проверяйте новый матричный разделитель на новой и зеленой матрице, недавно повторно обработанной поверхности или восстановленной матрице, загрязненной матричной поверхности, или при температуре или условиях, отличных от обычных на вашем производстве. Смола, катализатор и другое сырье, используемое в течение испытания также не должны отличаться.

Всегда выполните тест клейкой лентой на нескольких участках испытательной матрицы, чтобы убедиться, что поверхность очищена (клейкая лента должна хорошо приклеиваться). Точно так же всегда выполните тест лентой в нескольких участках матрицы после применения разделителя (лента должна отрываться легче, чем на чистой поверхности).

Никогда не испытывайте никакой продукт не прочитав и не поняв Инструкции по безопасности и Инструкций по применению.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с восковым или полимерным разделителем (включая: пастообразные воск на основе carnauba, полимеров, carnauba-полимерной смеси, или жидкий матричный разделитель на полимерной основе).

Удалите весь матричный разделитель, пропитку и другие посторонние вещества с поверхности матрицы. Матрица должна быть полностью чистой и сухой до испытания. (Мы не рекомендуем наносить полупостоянные разделители на воски или жидкие полимеры, потому что это может снизить связку полупостоянного разделителя с поверхностью матрицы. Это может привести к меньшему количеству съемов, большим трудностям при съеме, загрязнению отформованных деталей разделителем, или залипанию изделия на матрице.)

Мы рекомендуем, чтобы пастообразные воски или жидкие полимерные разделители были или удаленны смывкой, или отшлифованы. Если матрицы были ошлифованы, всегда обеспечьте удаление остатков шлифовки с поверхности матрицы. Большинство шлифовальных составов растворимо в воде; однако, есть некоторые на основе или содержащие растворители. Мы предлагаем взять две маленьких чашки, налить небольшое количество растворителя в одну и воды в другую. Поместите небольшое количество состава в каждую, чтобы увидеть, в чем растворяется состав. Полностью очистите остатки шлифовки соответствующим материалом (вода или растворитель) и полностью высушите. Далее нанесите пропитку и разделитель согласно указаниям инструкции.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с Полупостоянным Разделителем

Все полупостоянные матричные разделители не является одним и тем же веществом. Однако многие из них являются совместимыми друг с другом, что означает, что можно нанести новый разделитель непосредственно по отвержденной пленке другого, не очищая или шлифуя матрицу. Вот - некоторые руководящие принципы, которые мы рекомендуем. Проверьте маленькую область или небольшую матрицу, слегка протирая очистителем. Затем, нанесите слой нового полупостоянного разделителя. Если первый слой плохо наносится (плохо смачивает), оставляет полосы, или ведет себя нехарактерно, ОСТАНОВИТЕСЬ и очистите матрицу. Если все происходит нормально, следуйте этой процедуре для всей матрицы. В любом случае, выполните тест клейкой лентой на матрице после очистки или шлифования, чтобы удостовериться, что матрица действительно очищена. Если лента не приклеивается, либо свяжитесь с изготовителем продукта, который вы удаляете для получения его рекомендаций, либо шлифуйте матрицу, если вы еще этого не сделали. Если полупостоянный разделитель, который вы проверяете, наносится нормально, без потеков, и нормально отверждается, продолжите ваше испытание, нанося по существующему полупостоянному разделителю. Нанесите минимум два слоя нового полупостоянного разделителя и испытайте клейкой лентой перед формованием.

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?
Потеки гелькоата и некатализированная смола на матричной поверхности являются двумя отчетливо разными проблемами и их нужно рассматривать отдельно.
Потеки гелькоата: Потеки гелькоата катализированы. Даже если пленка потека на матричной поверхности будет тонкой, она, в конечном счете, отвердится. Если потек не отвердился его обычно можно стереть тканью, увлажненной универсальным очистителем с последующим повторным нанесением матричного разделителя. Если потек отвердился, и матрица имеет матричный разделитель на поверхности, иногда это может стираться тканью с универсальным очистителем с последующим нанесением разделителя. Если матрица не имеет никакого разделителя и потек отвердился, в большинстве случаев нужно сошлифовывать. Отвержденный потек иногда можно размягчить обработкой области тканью, насыщенной стиролом и затем вытереть тканью, насыщенной очистителем; однако делать это не рекомендуется, поскольку потек гелькоата и стеклопластиковая матрица имеют обычно ту же самую основу смолы и катализатор. Когда увлажненную стиролом ткань оставляют слишком долго на поверхности матрицы, это размягчит поверхность матрицы так же как потек гелькоата. В любом сценарии, матрица должна быть полностью повторно обработана разделителем.
Сырая или некатализированная смола: Увлажните ткань очистителем и сотрите сырую смолу c поверхности матрицы. Используйте как можно меньше очистителя и не прилагайте, насколько возможно, большого давления, чтобы избежать удаления чрезмерного количества разделителя с поверхности матрицы. Однако, необходимо обеспечить полное удаление некатализированной смолы с поверхности матрицы, так как тонкая неотвержденная пленка смолы может привести к проблемам при следующем съеме. Удалив всю неотвержденную смолу с поверхности матрицы, повторно нанесите матричный разделитель и продолжайте работать.
ВНИМАНИЕ: давать последовательные рекомендации для удаления потеков гелькоата и некатализированной смолы с поверхности матрицы чрезвычайно трудно из-за вариаций времени при появлении этих проблем. Количество потека гелькоата; отрезок времени, когда это было на поверхности матрицы; степень отверждения; находится ли разделитель уже на матрице, или нет; способ удаления материала, и силы, вовлеченные в удаление, являются всеми факторами, которые изменяются от неудачи до неудачи. Так как смола может содержать 25-40% стирола, чем дольше смола находится на матрице, тем больше вероятность, что матричный разделитель испортится, так как стирол является превосходной смывкой. Некатализированная смола с 25-40% стирола на поверхности матрицы может размягчить, повредить или даже полностью разрушить пленку разделителя. При таком количестве переменных, намного лучше допустить ошибку в стороне предостережения при повторном нанесении разделителя и запуске матрицы в производство.

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера), выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?
«Изморозь» на матрице после нанесения разделителя (до начала формования): Это может быть вызвано реакцией разделителя с загрязнениями на поверхности матрицы; стирол в матрице, мигрирующий и удерживаемый на поверхности; удержание влаги в отверждаемом разделителе (особенно в очень влажных условиях); загрязненными апликаторами; конденсацией (особенно, когда матрицы холоднее, чем окружающий воздух); или неправильным хранением или дозировкой чувствительных к влажности продуктов - полупостоянных матричных разделителей (см. специальный раздел: применение полупостоянных разделителей).
«Изморозь» появляется после формования: В отличие от пастообразных и полимерных восков пленка полупостоянного разделителя на поверхности матрицы является барьером без пор. В процессе формования разогрев выступает в роли катализатора, может вызвать выход влаги, непрореагировавшего стирола или других непрореагировавших продуктов из ламината матрицы на поверхность, задержав их между поверхностью матрицы и пленкой полупостоянного разделителя. После нескольких циклов формования, стирол может также полимеризоваться, оставив стойкую пленку на поверхности матрицы. Шлифовка является предпочтительным методом удаления этого нароста.
Мы советуем пересмотреть ваш способ изготовления форм с целью уменьшения количества непрореагировавших материалов, содержащихся в матрице в течение процесса ламинирования. Когда вы оставляете большое количество непрореагировавшего материала при изготовлении матрицы или при слишком быстром изготовлении матрицы со слабо завершенной реакцией, то с этими непрореагировавшими материалами придется иметь дело позже в производстве. Также интересно отметить, что, если матрица никогда не подвергалась экзотерме выше 175°F/80°C (например) и вы используете новую смолу или катализатор, которые приводят к более высокой экзотерме 185°F-200°F / 85 °-95°C (например), то повышенное давление от повышенной температуры может вынести на поверхность эти летучие вещества и образовать «изморозь».

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?
Многие из тех же самых факторов, вызывающих «изморозь» также вызывают образование рисок. По нашему опыту риски, проявляющиеся при нанесении разделителя, - чаще всего результат загрязнения, внесенной влаги, или неправильного способа нанесения (см. В Фокусе: Применение Полупостоянных Матричных разделителей). Предположив, что матрица полностью очищена, большое влияние оказывает то, как вы наносите разделитель. И пропитка и разделитель должны наноситься легкими равномерными движениями, используя чистые ткани. Не используйте синтетические ткани, потому что растворители в матричном разделителе могут их растворить и служить причиной образования рисок. Кроме того, НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТКАНИ ПОВТОРНО. Мы предпочитаем синие Shop Towels On A Roll® от Scott или Kimberly Clark Kim-Wipes®. Если они не доступны, достаточны простые бумажные полотенца Bounty®. Эти материалы удерживают достаточное количество разделителя для нанесения без перенасыщения. Условия в мастерской и состояние воздуха могут играть главную роль в образовании рисок. Может произойти образование «изморози», когда матрицы холодней, чем температура окружающего воздуха. Во время отверждения это может привести к конденсации влаги, захваченной в процессе нанесения разделителя. Чтоб помочь уменьшить проявления этих дефектов необходимо сконцентрироваться на рассмотрении проблемы. Например; проявляется ли образование рисок постоянно, или только на формах, покрытых в определенное время дня, или в определенной области мастерской? Действительно ли проблема более распространена в одни дни, чем другие? Действительно ли это является более заметным от одного оператора к другому? Матрицы часто намного холодней в начале дня. Подготовка матриц в конце дня, а не в начале, может помочь облегчать ситуацию. Нанесение разделителя ровным и равномерным слоем особенно важно. В этом случае больше НЕ значит лучше.

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?
Самопроизвольный отрыв является еще одной проблемой зависящих от множества факторов. Дизайн матрицы, график ламинирования, состав смолы, состав гелькоата, ненадлежащая калибровка распылительного оборудования, время отверждения гелькоата, катализатор, температура мастерской, влажность, и внешние источники тепла - вот немногие из причин, которые могут привести к проблеме самопроизвольного отрыва. Покрытия большинства полупостоянных матричных разделителей имеет более низкий поверхностный коэффициент трения, чем обычные полимерные и воскообразные разделители, поэтому они чаще вызывают самопроизвольный отрыв, особенно в вогнутых поверхностях матриц. Если вы уже проверили и устранили все проблемы, кроме матричного разделителя, вы можете сократить сферу действия самопроизвольного отрыва, слегка протерев эти области матрицы (очень легко) универсальным очистителем, чтобы немного изменить поверхностное натяжение.

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?
Сначала, оцените участок, который прихватывается. Сделайте тест лентой в различных местах матрицы, чтобы определить, связывается ли проблема с нанесением. Действительно ли это - постоянная проблема в одной области или одной матрице? Возможно, залипание связано со стиранием, острыми краями, или недостаточным углом съема? Отличается ли матрица, которая прихватывается от других, подобных матриц (отличаются гелькоаты и подложки, насколько полно отвердилась матрица)? Является ли область, где происходит залипание труднодоступной областью для нанесения разделителя (острые углы, впадины, нескользящие области)? Труднодоступные области могут потребовать альтернативных методов нанесения, типа ручного распылительного апликатора (промышленного распылителя или бутылки стеклоочистителя) или кисти из натуральной щетины, обернутой бумажным полотенцем для доступа в такие зоны. Это также может быть область, которая просто требует более частого нанесения разделителя, типа острых краев или других трущихся областей. Другое соображение, конечно, состоит в том, был ли матричный разделитель обработан и сохранен должным образом (см.: В Фокусе: применение полупостоянных разделителей).

9) Что делать со следами потертости?
Следы потертости - типичный результат излишнего трения. Надлежащая подготовка матрицы и более частое покрытия разделителем зоны контакта должны минимизировать или устранить эту проблему.

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?
Удаление полупостоянных разделителей может оказаться довольно сложным из-за прочности поперечных связей покрытия. Едкие смывки могут быть эффективными в разрушении химических связей матричного разделителя, позволяя смыть материал большим количеством теплой воды и затем очистить растворителем. Однако, из-за необходимости полировать поверхность матрицы и высокой трудоёмкости повторяющихся химических чисток для полной очистки поверхности, большинство производителей предпочитают шлифовать матрицу при необходимости полной очистки.

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?
Никогда нельзя позволять полупостоянным разделителям разливаться на форме. Надлежащим способом нанесения материала является распыление или протирка легкими равномерными движениями. Для протирки должна использоваться чистая ткань с достаточным количеством разделителя, чтобы гладко и равномерно смочить обрабатываемую области. Разделитель нельзя лить на матрицу и затем протирать. Это может привести к неравномерному распределению покрытия разделителя, пятнам и наростам и плохому качеству поверхности в местах разлива. Если действительно происходит разлив, его нужно вытереть насколько возможно гладко и слегка отполировать с последующими покрытиями, чтобы более равномерно распределить материал. Если лужа высохла, возможно, необходимо слегка отшлифовать или протереть металлической мочалкой и затем повторно обработать матрицу разделителем (при использовании металлической мочалки мы рекомендуем мягкие мочалки для предотвращения царапин на гелькоате или поверхности формы).

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?
В то время как некоторые изготовители хотят использовать один полупостоянный разделитель для всех применений, мы полагаем, что гелькоатные применения и безгелькоатные применения следует рассматривать отдельно, как и матрицы и пуансоны. Для типового безгелькоатного применения, как, например, стрингеры, применяется чрезвычайно гладкий разделитель, который позволяет намного легче снять с матрицы детали без гелькоата. Такой разделитель вообще не подходит для применения с гелькоатом, потому что очень скользкая поверхность разделителя, вероятно, будет препятствовать смачиванию и удержанию гелькоата на поверхности матрицы.

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?
Некоторые специальные соображения необходимы для нескользящих и зернистых поверхностей форм. При принятии некоторых мер, вы сможете достигнуть на этих текстурированных поверхностях почти той же производительности, как и на гладкой, полированной поверхности. Обычно наросты в нескользящих областях имеют тот же самый цвет, что и напыляемый гелькоат. Причиной наростов в углублениях зернистого или нескользящего рельефа обычно бывает:

1) неспособность нанести разделитель в уголках глубоких впадин рельефа, что приводит к прилипанию маленьких частиц гелькоата при каждом съеме или

2) избыток разделителя, разлитого в этих областях вследствие неотработанной технологии нанесения. Когда присутствует излишний разделитель, он не имеет шанса полностью высохнуть или отвердиться, или достигнуть полной химической стойкости. Скорее всего, разделитель покрывается пленкой на поверхности и может захватывать свободный стирол из обычно используемых гелькоата или смолы. Это может произойти, потому что стирол в смоле действует как растворитель, проникая в плотные области разделителя и ускоряя образование наростов и прихваты в этих областях. Чтобы сократить появления наростов и прихватов нужно особо тщательно полностью обработать кистью и располировать разделитель в этих глубоких впадинах. Это обеспечит покрытие рельефа без грубых остатков.
Александр
21 апр 2014, 17:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Помогите советом

чем меньше давление тем меньше смесь распыляется - следственно большая шагрень, жидкую смесь нужно укладывать тоненькими слоями в несколько проходов учитывая тиксотропность(чтоб не потекла)
Палыч
16 май 2014, 23:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Видеоролики , полезные ссылки , способы и методы работы.

пробежался, и не нашел выложенного здесь видео о производстве моек Blanco

max_zoom
16 июл 2014, 13:28
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Надгробные кресты и плиты.

ибо я даже в теории не представляю весь процесс в подробностях.

Ну в теории это выглядит примерно так
1 Отливаем панели нужной толщины (на примере твоего цветника)
http://i65.fastpic.ru/big/2014/0716/05/571579e9ee1ba4e62371598b8d8cb205.jpg

По периметру фрезером или болгаркой формируем угол (желательно чуть больше 45 гр) укладываем две склеиваемые панели углами друг к другу и с лицевой стороны проклеиваем прозрачным скотчем (канц товары или упаковка общедоступно)
http://i68.fastpic.ru/big/2014/0716/ff/47e3948b3578fcee0b5e2736ade157ff.jpg

после замешиваем массу (смесь кальцита и смолы)(обычно я отбираю массу при замесе пока не ввел отвердитель ,чтобы по цвету совпадала) ,отверждаем её и проливаем угол (на схеме синим нарисовано
далее располагаем панели под углом 90 гр

http://i65.fastpic.ru/big/2014/0716/c7/cfadb692839030f429c0c072090c3cc7.jpg


после того как масса зажелировалась шпателем и растворителем убираем лишнее

в итоге получаем нечто подобное
http://i68.fastpic.ru/big/2014/0716/3b/26b5cb65a7ea1c4390135aef323d863b.jpg
http://i67.fastpic.ru/big/2014/0716/78/bd060b27635c6edc7c5e5c393a16a678.jpg
вот и вся теория при необходимости можно отработать угол гелем .Весь твой постамент можно разложить на подобные панели
Но я не настаиваю просто делюсь опытом.
Виктор-KZ
16 июл 2014, 16:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: изготовление балясин (балюстрад)

http://i.piccy.info/i9/01560c6ef20f953cc602d1fa92826bb0/1410190990/36641/754202/IMG_1077_1_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-09-08-15-43/i9-6945704/500x334-r/i.gif

http://i.piccy.info/i9/f753517d976b9dbaf1bf4ef50e69a958/1410191507/38561/754202/IMG_1078_1_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-09-08-15-51/i9-6945742/500x334-r/i.gif
Александр
08 сен 2014, 18:45
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Иск. камень: ПОЛИМЕРБЕТОН, ГРАВИГРАНИТ, ОНИКС.

Обратите внимание: данная статья недавно переписана наново. Добавлены более обширные пояснения к рисункам, расширен новыми фотографиями изделий Свободных Мастеров соответствующий альбом, изменен дизайн статьи (он теперь подстраивается под любое разрешение экрана), связаны взаимными ссылками раздел "Работы Мастеров" в статье и раздел "Рынок" форума.
sh2 Admin.

Вот ссылка для перехода к статье.
Admin
25 окт 2014, 09:32
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: изготовление балясин (балюстрад)

Мне кажется у скола несколько факторов. Долго лежал и перед заливкой не был зашкурен, и слой геля сильно толстый получился. Из-за чего при заливке не произошло хорошей диффузии наполнителя в гель, а из-за толщины, хорошего отверждения и следовательно достаточной жесткости гель не стал усаживаться вслед за наполнителем при полимеризации.
серыйеж
24 ноя 2014, 11:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Изготовление композитов для ножеделия

по поводу перламутра- есть ВО ВСЕХ колер салонах....это не порошок!...
Вы сурка видите? А он есть.
...по автоклаву- если у вас есть скороварка советская алюминиевая- значит у вас есть автоклав)))...
Если у Вас есть скороварка, значит у Вас есть скороварка. Можно использовать её как вакуумную камеру. Никогда не советуйте того, о чём имеете смутное представление, тем более, если это связано с повышенным давлением. Даже в шутку.
...металлик и перламутр вещи разные...металлик(алюминиевая крошка) никогда не даст эффекта перламутра
Напрасно Вы так категорично. Дабы не читать лекцию, советую обратиться к разделу прикладной оптики. Если кратко, то перламутровый пигмент, это тонкодисперсная металлическая пудра. Оптические свойства зависят от метода получения зёрен (как следствие, отражающей способности поверхности) и их размера. Эффект перламутра основан на переотражении и дисперсии света. Иногда в пигмент добавляются чешуйки оптически прозрачных материалов с высоким коэффициентом преломления для создания эффекта искры.
И ещё раз, делиться опытом и знаниями похвально. Но знания и опыт должны быть реальными, т.е. основаться либо на фундаментальной теории, либо на личной практике. В идеале, на том и другом одновременно. Иначе это будет не форум профессионалов, а ОБСДД (одна бабка сказала, другая добавила), коих в сети 99%
Тигирь
20 янв 2015, 02:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Технология обработки искусственного камня от компании Mirka
Александр
15 фев 2015, 15:51
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как грамотно получить глянец на форме?

Вот хорошее видео по шлифовке и полировке.. Очень грамотно объясняет принцип..

Денис
11 мар 2015, 13:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:

Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T 402 PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
@!
Admin
15 мар 2015, 10:23
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кисть или распылитель...?

Вот, представляю наглядно то, о чем я выше так много написал:
foto
Admin
18 мар 2015, 23:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

Вчера заказчику сделал вот такой журнальный столик
http://i.piccy.info/i9/32bf206611cfa11d2a84d219b33410c9/1433508361/25921/773583/DSC09549_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-06-05-12-47/i9-8304675/500x281-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/36d391338bb2e9344567b4ed739c3b29/1433508446/28349/773583/DSC09557_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-06-05-12-48/i9-8304695/500x281-r/i.gif
stone-Kasimov
05 июн 2015, 15:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Пробуем имитировать малахит, мрамор, оникс.

фрагмент колонны сделанных из 2 половинок и склеенные
http://i.piccy.info/i9/76bb51b549cebbb10474b33f3f7591e1/1434051687/15816/845940/DSC09566_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-06-11-19-41/i9-8336280/500x281-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/1b48ccddfa6bea3c477a5af05de4c87a/1434051712/16461/845940/DSC09573_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-06-11-19-41/i9-8336283/281x500-r/i.gif
Жду критики
stone-Kasimov
11 июн 2015, 22:42
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Средство восстановления матриц.

Вот еще пара ссылок:
Сам красный гелькоут http://www.sampol.ru/Pokrytiya/art146.html
Поверх него можно еще черный гелькоут http://www.sampol.ru/Pokrytiya/art147.html
20170124_082642.jpg
После покрытия 4 тонкими слоями, нужно отшлифовать, отполировать.
Матрица работает много съемов, глянец не теряется. При перешлифовках и ремонтах в процессе дальнейшей эксплуатации матрицы, слой истончается, тогда нужно еще раз заматовать и покрасить.
Матрица получается вечная.
Обычно подливка на рабочей части матрицы всегда дает усадку. Поэтому сильно побитую матрицу зеленым гелем не восстановишь до первоначального состояния. А здесь - подлил трещины зеленым гелем, зашлифовал, покрыл слоем Дурестер, и следов нет, матрица как новая, только красного цвета.
Никакой другой гель так не держится на поверхности матрицы при покраске топом, он постепенно слущивается, а этот - нет.
У красного твердость 35-40, а у черного 55-60, как у зеленого геля. Поэтому производитель рекомендует красить по красному еще и черным. Но это дорого, а красный и так прекрасно работает.
20170124_082750.jpg 20170124_082648.jpg
Admin
30 янв 2017, 16:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Новое слово в изготовлении матриц.

Добрый день! Представляю новую статью об изготовлении матриц:

http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=1976

В ней представлена система от итальянского производителя Лавесан. Она понравилась мне неординарными решениями проблем производства матриц. Например, матричный спреевый гель здесь нужно разводить А Ц Е Т О Н О М 1, "скинкоут" здесь можно наносить спреем! А наполненная смола со стекломатом, формуется за один раз слоем более десяти мм! 77
Согласитесь, это нечто новое, и никто другой из производителей композитных материалов пока ТАКОГО не предлагает! 76
16 28 15 28 16
Admin
02 апр 2017, 07:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Олег , чего ж тут удивляться: стекломат пропитан полуполимеризовавшейся смолой разбавленной стиролом. Естественно такую матрицу ведет, безусадочная смола стала "усадочной". Странно, что так слабо повело. Токсинчик прав: усилить каркасом и выровнять. Можно еще выполнить сведение, когда одну отбортовку зашкурить, вторую, наоборот, намазать разделителем. На зашкуренную нанести гелькоут с отвердителем. Соединить 2 половинки (если у Вас предусмотрены бобышки для взаимной ориентации половинок). Потом разнять половинки, убрать выдавленный на разделенные поверхности гель, торец со стороны балясины аккуратно отшлифовать (подровнять). Тогда кривизна одной половинки будет компенсироваться кривизной другой. И сложенные вместе отливки будут иметь тонкий стык. Но прежде нужно закаркасить матрицы, иначе может матрица и еще согнется.
Олег Пермяков , не вводите человека в заблуждение. Стремиться получить как можно больше стекла к смоле нужно на традиционной матрице, которая формуется ненаполненной смолой. Смола быстрая матрица формуется наоборот: нужно стремиться как можно больше напитать смолой стекломат. В быстрой матрице "безусадочность"- в самой смоле :)
Admin
11 апр 2017, 07:13
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Разогрев бетона ничтожен. Матрицу нужно постотверждать на болване, зафиксировав фланцы и приформовав силовой каркас. Но даже это не гарантирует отсутствие поводок. Ни безусадочная смола... Усадка есть всегда, следовательно есть и поводки. Вопрос лишь в их размере. Теоретически, постотверждение при оптимальной температуре на уровне температуры стеклования позволяет релаксировать напряжения, но проблема в том, что у смол и геля это могут быть сильно разные температуры. В общем, постотверждение позволяет как минимум, сразу выявить проблему и устранить её, а не растягивать удовольствие во времени
Тигирь
11 апр 2017, 21:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Олег, в практике изготовления матриц, мы считаем так: если ты рассчитываешь, что матрица при эксплуатации будет разогреваться до 60 градусов, значит ее нужно прогреть на болване до 60 градусов при изготовлении.
Это дает гарантию, что при нагреве до такой температуры в процессе эксплуатации, не произойдет коробления.
Все полиэфирные материалы в большей или меньшей степени обладают одним интересным свойством: уже отлитое, или отформованное изделие (матрицу) можно разогреть и согнуть, приложив определенное усилие при нагреве, один раз. Мы пользуемся этим для выравнивания нежелательных поводок. Для этого перекошенная матрица, или изделие укладывается на жесткую основу и с противоположной стороны к ней прикладывается усилие (например - струбциной). Все помещается в печку и прогревается пару часов при 60 градусах. После остывания, усилие убирается и матрица (изделие) "запоминает форму", т.е. при разогреве до такой температуры , или меньше, все последующие разы, оно уже не искривляется.
Вообще-то при изготовлении быстрой матрицы, мы добавляем такое количество отвердителя, и накладываем за один раз такой по толщине слой, что естественная экзотермическая реакция разогревает ее при полимеризации до 55-65 градусов. Тогда дополнительный прогрев не нужен.
Admin
12 апр 2017, 12:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Олег , по Вашему вопросу в личке, размещаю здесь выдержку из моего давнего поста про самодельную БМ. К сожалению новых экспериментов в этом направлении не вел, может что и не совсем точно там описано. Придется Вам поэкспериментировать самому. Желательно еще и с нами результатами поделиться, как мы делимся с Вами.
Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:


Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T402-PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
49'
Admin
15 апр 2017, 10:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

ПРАВИЛЬНОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАТРИЦЫ

Закончил фильм по изготовлению матрицы. Показал и расписал все "секреты". Специально отснял весь процесс изготовления, чтобы было понятно: тут ловкость рук, и никакого мошенничества. Получился длинный, 32 минуты. Но тем, кому надо научиться это не страшно: смотри, запоминай, делай! Будет матрица без "косяков". Ну, а если: тут время про...бал, там взял не тот отвердитель, вон там чуть-чуть слой тонкий получился, а все операции за один день не успели, поленились... Тогда не жалуйся, ты получил результат, которого заслуживаешь!
38'

o1HvwB7bDKs
Admin
04 июн 2017, 11:50
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта