МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Начнем с истоков.
Изначально появились 2 способа превращения цветных полимерных гранул в изделие из искусственного камня.
- Первый - сплошная отливка. Т.е. смесь гранул с полиэфирной смолой заливается в матрицу, полимеризуется. Затем мы достаем уже готовое изделие. Оно - "сплошняком" из искусственного камня. Если отколоть кусочек, то внутри - такая же структура, как и снаружи. По версии фирмы Corian эта технология получила название SOLID SURFACE . Ее особенности: матрица для заливки смеси такова, что изделие имеет форму большого листа (наподобие листа ДСП). При использовании этого материала в производстве мебели, листы распиливают по форме столешницы, или панели, и.т.п. Т.о. можно изготовить только плоские поверхности. При производстве плит камня по SOLID SURFACE используются вакуумные смесители. Используется прочная прозрачная смола в качестве связующего. Подача смеси в матрицу и отверждение ее там производится при повышенном давлении и температуре, что увеличивает механическую прочность изделий. Готовые изделия, напротив, выстаиваются в камере с пониженным давлением и повышенной температурой, где из листов искусственного камня выходят пары стирола и других летучих соединений.
Но на практике, изготовленные в обычных атмосферных условиях изделия имеют практически такие же качественные характеристики. Для этого я использую смолу Polimal 127 (Solid Surface), которую покупаю на фирме "Лайнер" Контакты: +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Харченко Пётр Иванович. Вот описание смолы:Изофталевая неопонтиловая, бесцветная предназначена для производства изделий типа ,,Solid Surface”, искусственного мрамора и гранита. Характеризуется повышенной стойкостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям, не выгорает на солнце.
Что же касается "дегазации" изделий, так этот процесс прекрасно идет и при обычных условиях, просто на заводе Corian он занимает несколько часов, а у нас - несколько суток. При изготовлении изделия в атмосферных условиях запах полиэфиров и стирола полностью улетучивается из готовых изделий за 1-1,5 месяца. Это период, который изделие находится на складе готовой продукции.
- Второй способ: использование декоративных гранул только в поверхностном слое изделия. По этой технологии мы можем напылить смесь гранул со смолой на заготовку изделия из ДСП, или другого материала. После застывания смеси, шлифуем поверхность. При этом снимается от 40 до 70% нанесенного материала.
По другому -, мы можем нанести смесь слоем в матрицу. Затем вложить туда листы ДСП, пролив все смолой с микрокальцитом для заполнения пустот и склейки. Затем достаем готовое изделие и слой, который мы наносили первым - оказывается сверху.
Напыление нранул - это технология SPRAY GRANITE . Ну а фирма GraniStone просто присвоила себе эту технологию и назвала ее "Технология GraniStone". Это стало возможно потому, что данная технология - не лицензирована и называть ее может всяк как хочет.
И мы можем применять и развивать ее по своему усмотрению, никто не предъявит на нее своих прав.

Позже напишу, что я добавил к этой технологии, и почему я считаю ее - не хуже чем способ ,,Solid Surface”. Сейчас обед закончился, пора работать ;)

На фирме Grani Stone используют одноразовые матрицы из ламинированого ДСП и пластикового бортика. Этот способ хорош тем, что каждое изделие может иметь свои размеры и контуры. Минусы: после застывания изделия, матрицу разбирают. Для нового изделия - делают снова. Лицевая поверхность изделия - это точный отпечаток матрицы. Поверхность ДСП шагреневая, поэтому изделие нужно шлифовать и полировать.
Я делаю для столешниц, раковин, и т.д. полноценные стеклопластиковые матрицы стандартных размеров. Такая матрица служит 10 лет и более. Ее лицевая поверхность - глянцевая, поэтому отпечаток (изделие) с этой поверхности - тоже глянцевый. Так изделия можно делать гораздо быстрее и с меньшими затратами сил. Кроме того такая матрица позволяет использовать в качестве наполнителя не только ДСП, к которому у многих покупателей негативное предубеждение, но и полимербетон. Полимербетон делается из кварцевого песка и полиэфирной смолы. Причем смолы в смеси - не более 20%. Так что изделие получается тяжелым, прочным и не дорогим для производителя. Отливка полимербетона в матрицу из ДСП просто невозможна, т.к. ее покоробит вместе с изделием.
При напылении гранул, если мы хотим имитировать текстуру натурального камня - напыляем сразу гранулы со смолой. Поверхность изделия при этом глянцевая, но на отблеске - видна текстура, как на полированном спиле камня. Если мы хотим достичь полного глянца, то сначала матрицу покрываем прозрачным лаком, а затем напыляем гранулы. Такое покрытие будет полностью глянцевым. Кстати оно и более гигиеничное чем первый вариант, или листы SOLID SURFACE, потому что не имеет микропор, в которых при эксплуатации изделия накапливаются загрязнения и бактерии.

Приверженцы SOLID SURFACE спорят, что сплошное изделие лучше, чем напыление. Но по сути - оно только гораздо дороже. Если использовать в качестве наполнителя при напылении полимербетон, то изделия так же не боятся влаги, прочные, тяжелые. Только гораздо дешевле по стоимости материалов. Говорят, что скол камня SOLID SURFACE легко заделать. В действительности заделать его незаметно - невозможно. Точно так же можно отремонтировать и скол на напыленном изделии. Говорят, что SOLID SURFACE не боится царапин. Если сделать на поверхности глубокую царапину, то для ее удаления понадобится сошлифовать большой слой камня. Это будет смотреться на изделии - как вмятина. Если царапина неглубокая (до 0,3-0,5 мм), то ее можно незаметно сошлифовать и заполировать как на SOLID SURFACE, так и на напыленном изделии.
Поэтому я считаю изделия изготовленные по технологи SPRAY GRANITE ничем не хуже изделий, изготовленных по технологии SOLID SURFACE.
Если ктото хочет поспорить с этим - милости прошу! :roll:

VAGONNIK , доброго времени суток, рад видеть на новом форуме!
Вообще-то матрицы ремонтируются не так. Все собираюсь сделать об этом статью, да руки недоходят: когда у меня портится матрица - это = плохое настроение. И фотографировать свои недочеты, а потом объяснять, как я это испарвляю - нет настроения, но, видимо, надо собраться.
Когда на матрице в следствии залипания вырывает кусок гелькоута, нужно его заделывать только гелькоутом. Причем местно, красить гелем всю поверхность матрицы не нужно. Задир зашлифовывается внутри Р40-Р80, чтобы снять торчащие нити стекломата. Вокруг задира "здоровый" гелькоут заматовывается Р400 или Р1000 на расстояние 3-4 см. Той же наждачкой скругляем острые сколы гелькоута по краю срыва. Тонкие трещинки нужно расцарапать чуть глубже и шире, чем они есть. Затем заклеиваем вокруг "здоровую" поверхность матрицы малярным скотчем. Размешиваем матричный гель с отвердителем (я размешиваю за раз 1 чайную ложку геля на 2-х малярных шпателях, отвердитель при этом необходим в количестве 1 капли - не больше! Иначе гель после застывания будет аморфным). Сапожным ножом зачерпываю гель со шпателя и промазываю всю яму вырыва, стараясь залезть во все углубления, чтобы там не осталось пузырьков воздуха. Трещины также промазываю гелем кончиком ножа. Затем нужно набрать побольше геля со шпателя на лезвие ножа и выложить в яму срыва. Нужно постораться наложить чуть больше, чем - заподлицо с краями. Сырой гель должен немного захватывать заматованные края ямы. После его застывания, если не удалось с первого раза сделать более-менее ровную поверхность и заполнить яму, накладываем еще раз. Потом протираем ацетоном, чтобы снять липкий слой. Если позволяет геометрия матрицы, шлифуем поверхность Р240 на маленьком сухаре (или руками). При этом не давим, чтобы неровности правильно стачивались. На этом этапе оставляем матрицу до следующего дня. Это нужно, чтобы в новом геле произошла усадка (если продолжить выравнивать и отполировать в этот же день, то будет видна граница нового и старого геля). Когда собъем выступы, переходим на Р400, шлифуем с небольшим захлестом на здоровый гелькоут, пока не достигнем ровной поверхности. Потом шлифуем все с захлестом на глянец Р2000, уже без сухаря, руками. Всеми наждачками шлифуем с водой. Потом полируем и разделяем. Как видите, головняк "еще тот"! Повезет, если не истончится гель рядом - до просветов стеклоткани,- очень кропотливая работа.
Допишу позже, сейчас обед закончился, пора работать.

Имеются в виду стыки матрицы с раземными частями?
В таких случаях я в собранную матрицу вдавливаю по щели колбаску детского пластилина. Потом тряпочкой провожу по стыку. Получается ровная поверхность. Когда изделие снимаю с матрицы, пластилин его немного пачкает, но при легком подогреве феном начисто стирается тряпочкой, даже на белоснежном гелькоуте никаких разводов не остается.
Но по хорошему, чтобы так не мучиться каждый раз, нужно выполнить "сведение" стыков матрицы. Делается это так: Те части матрицы, которые поменьше, и пристыковываются к главной части, по поверхности стыка (плоскость, где дырки под стяжные болты) шлифуется Р100, чтобы обезжирить. Затем наносим на всю поверхность густой матричный гель (желательно - кистевой). Собираем все разъемы на болты (их при этом жирно мажем разделителем, чтобы потом можно было достать если гелем зальет). Когда гель застынет, разбираем. К зашкуренным поверхностям он "приростает", а от ответных, покрытых разделителем - отскакивает. Получаем стык практически без шва. Излишек геля, выдавленный при сборке на лицевую сторону, легко отколупать просто ногтем, ведь лицевая поверхность - разделенная. А уголок самого стыка акуратно подправляем маленьким сухариком с наждачкой Р2000 с водичкой. Потом все ремонтированные места покрываем разделителем.
Теперь отлитое изделие будет иметь едва заметную полоску по разъему формы. Ее можно удалить просто полировкой, в крайнем случае (если сведение выполнено не акуратно) придется тернуть Р2000 и полирнуть. ;)

Т.е. бетоном, который с водой что ли, заполнял? Ну он к пластику, ясно - не пристанет.
Тут другое. Цемент гидрофильный, смола тоже имеет гидрофильные свойства. Не знаю точно как в отношении химии, но цемент со смолой гораздо прочнее после застывания, чем просто песок со смолой. Я бы не говорил, если бы не использовал его ведрами в моей теперешней работе. Я покрываю матрицу с обратной стороны такой смесью, когда мне надо, чтобы она была жесткой. Я говорю так можно сделать смесь, типа шпаклевки, которая хорошо мажется, а после застывания станет полимербетоном, крепким и прекрасно сополимеризовавшимся с лицевой частью раковины.

Если смола при +20 градусах тепла и 1 проценте отвердителя застывает за 20-30 минут, то при +15 время увеличится до 1-2 часов при таком же проценте. Если температура 10 градусов, то это - предел, ниже - заливать нельзя. Потому что изделие полностью не затвердеет, а в таком виде, когда достанешь из матрицы - его крутит. При пониженных температурах можно лить больше отвердителя, только не могу сказать сколько, - смотря какое изделие. Льешь же большую массу смеси, если переборщить с отвердителем, то когда пойдет разогрев, даже при холодной погоде, может изделие разогреться до 120 и выше, а при этом и матрица испортится. Так что тут - свой опыт главное. Я вот лью из полимербетона поддоны, объем смеси 30 литров, вес 60 кг. Отвердителя добавляю при +25 - 0,7%, при +10 - 1%, не больше. Изделие сначала не застывает 4 часа, а потом начинает, и разогревается до 40-50 градусов. Это хорошо, происходит его полная полимеризация, тогда его не поведет после снятия с матрицы, но выше разогрев - не нужен.
Есть еще смолы горячего отверждения для литья, их надо обязательно разогревать внешним источником до 60 градусов. Но там погодные условия значения не имеют.
Это я говорю про литье, если ты делаешь мойки: покрытие под камень, потом - стекломат, то можно в холод повышать норму катализатора до 3%. Это, когда +10 градусов. При более низкой температуре изделие снятое с матрицы будет гибким - не полностью застывшим. Как его положишь, оно перекосится, так и останется перекошенным. Поэтому перед снятием изделие на матрице желательно прогреть до 30-40 градусов (инфракрасный нагреватель - самое удобное), хотябы час, а так постоянно высокая температура не нужна, если дорого платить за отопление, например электричеством.
В основном это все минусы, расслоений - не бывает.

Ну, лучше начать с того, какие - не посоветую :(
Не стоит покупать французское сырье фирмы КрайВелли. Очень негативные остались о нем впечатления.
Также не советую использовать отечественную смолу и особенно - стекломат.
Я, вообще-то не знаю про российских производителей, но то, что у нас на Украине делают - это густая коричневая жижа, которая коробится при застывании. И это называется полиэфирной смолой?!
Стекломат, ровинг и стеклоткань наши заводы упорно продолжают пропитывать веретенкой, от чего последние "не дружат" со смолой, они ее боятся. Т.е. сморла стекает из стекломатериала, но даже, если удалось ее "поймать" и заставить скомпоноваться со стекломатом, то застывший ламинат потом прекрасно расслаивается по слоям стекломата. :evil:
Стекломатериалы китайцев, поляков, европейцев хорошие. В данной последовательности растет их цена за килограм. Но качество у всех = достойное, поэтому я использую китайский стекломат.
У других производителей тоже есть недостатки, о них я написал в разделе сайта "Стена Позора". Вот ссылка: http://www.mastercomposit.com.ua/Page%20site/pages%20of%20bulletin%20board/Doska%20POZORA.html
Но лучшими материалами считаю - фирмы Reichhold (Norpol - иже с ней, он входит в его конгломерат), еще неплохая полячка Organica Sarzina. Этими материалами я и работаю.

Гелькоут для камня должен быть NPG (основа, на которой он изготовлен), производители известные Raichhold, Ashland, Scott Bader, Organica Sarzina. Я пользуюсь Raichhold и Organica Sarzina.
На мой взгляд они - лучшие. Гелькоуты NPG - самые твердые, то что нужно для лицевой поверхности моек и столешен, но и - самые дорогие в линейке гелькоутов.
Разделитель использую твердый производства Америки называется "Желтый Воск" Yellow Wax Mold Relise.
Смолу нужно использовать - низкоусадочную, тогда изделия меньше крутит. Для этого нужно выпытывать у производителей какая смола у них низкоусадочная. Чаще всего это - матричные смолы, которые стоят на 40-50% выше обычных.Но я для себя нашел классную смолу производства Organica Sarzina, марка 109 AWTP. Использую ее для литья и - как матричную, прекрасные результаты, низкая усадка. Она предускоренная и тиксотропированная, позиционируется поставщиками, как смола общего применения. По цене - самая выгодная.
Если Вы из Украины, могу дать Вам координаты поставщика, у которого сам беру материалы:
"Лайнер".
Контактные координаты: 04176, г.Киев, ул. Электриков 26 (територрия завода "Ленинская Кузня")
+38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84
Харченко Пётр Иванович
info@layner.net http://www.layner.net http://www.polimal.com.ua

Если мойка будет встроена в столешню, то ее вес никто и не узнает. Ну а если мойка идет отдельным изделием, то вес 7 кг - легковат, опыт показывает, что лучше продаются тяжелые мойки. Покупатель видит, что держит в руках ВЕЩЬ ! ag
Поэтому можно мойку до снятия с матрицы еще укрепить и утяжелить.
Для этого приготовь раствор из цементо-песочной смеси (продается в готовом виде в строительных магазинах) с полиэфирной смолой. Смеси идет 2 литровых ковша на 1 ковш смолы. На раковину нужно 3-4 литра смолы для этих целей, остальное - цементо-песочная смесь. Замешай это в ведре дрелью со строительным миксером. Добавляй аэросил, пока не достигнешь консистенции мягкого солидола. Теперь добавь туда 50-60 грамм отвердителя и тщательно перемешай. При 20 градусах смесь "живет" 20-30 минут, затем - каменеет. Нанеси ее на обратную поверхность изделия жестяным, или резиновым шпателем. Сразу после этого (смесь еще мягкая) накрой лоскутами стекломата - в один слой . Пропитай 1 кг. полиэфирной смолы и выбей пузыри. Ламинат, наложенный поверх полимербетона, позволяет уменьшить его хрупкость и красиво уложить смесь. подровняв кистью. Сам полимербетон придает изделию значительную жесткость и вес (примерно + 9-10 кг). А стекломат, наложенный сверху дает эстетичный вид .
Кроме того, благодаря ему изделие не боится ударов (его тяжело разбить, и даже сделать трещину, и сильными ударами молотка).
Обрезать изделие следует алмазным кругом по заранее прочерченной маркером линии, или специальным устройством, ссылку на которое я даю тебе здесь: http://www.mastercomposit.com.ua/forum1/phpBB3/viewtopic.php?f=2&t=66&start=15 Это мы на форуме объясняли, просто ссылка, чтобы - не искал.
На этом сегодня все. Завтра в обед напишу расчет по количеству материалов, ценам и маркам.
hy

Еще где-то здесь видел - ножи выставляли, только сейчас немогу найти, что-ли удалили?
Вот я ножи нарисовал и сделал из кованной пружинной стали, только ручки еще не успел. Сталь хорошая - нож такой рубит гвозди и не тупится, и не колется! Нашел хороший материал - пружину от автомобиля "Жигули", расковал в полосу, сделал лезвие, закалил, отпустил = получается очень крепкий клинок.
http://i.piccy.info/i7/5efde66acec4cf14334f4c09d9bf196a/1-5-3539/36570118/Nozh_dvustoronnyi_ydeia_500.jpg
http://i.piccy.info/i7/ddb24a633d32647b3690a7ecf1e93f6d/1-5-3539/39101812/Nozh_dvustoronnyi_500.jpg

Олег, гидрооксид алюминия - прекрасное антиусадочное и упрочнительное средство для смолы, антипирен (против возгорания) но ни как не загуститель. С ним смола так же течет. Загуститель - только АЭРОСИЛ, он придает тиксотропность. Т.е. "растревоженная" смола (взболтанная, перемешанная) - течет, а в покое - постепенно густеет. Только он дает такое свойство смоле или гелькоуту. Его добавляют в смолу на заводе в небольших количествах, благодаря этому мы можем накладывать ламинат на отвесные и потолочные поверхности. Но для задания расчетного слоя стенки отливки из полимербетона, нужно добавлять в смесь аэросил еще дополнительно. Тест - намазывать смесь на деревяшку отвесную, что не стечет - замерять штангелем. Когда добьешся толщины 1 см, или - сколько там тебе нужно, то можно смесь разболтать с отвердителем и заливать в изделие.

В настоящее время занимаюсь на работе "визуализацией" нового скоростного катера для украинских пограничников. Вот так он выглядит в 3Д:
http://i.piccy.info/i7/7cfcd0b5b4aa90bc77b51e87348adcbc/1-5-3632/29806017/Kater_11_metrov_1_500.jpg
А это макет, который надо показать генералам. Скоро он будет сделан и начнем делать лодку в натуральную величину. Его длина - 11 метров. Размещаю эти материалы в скрытом виде, т.к. все "хозяева", с которыми я работал очень трепетно относятся к утечке информации. Т.к. это то, над чем я сейчас работаю, то - пусть лучше не видят, крепче будут спать.

http://i.piccy.info/i7/07f933d34215876af452813cb57efc5b/1-5-3632/9246941/Kater_11_metrov_2_500.jpg
http://i.piccy.info/i7/e774801c44bc50487ed8c04eef960b65/1-5-3632/10388429/Kater_11_metrov_3_500.jpg

Ребят, открою Вам СТРАШНУЮ ТАЙНУ западных фирм, которые полимербетоном льют сантехнику!
Для литья с минимальной усадкой и короблением, возьмите сухой сеяный кварцевый песок фракции 0,8-1 мм в количестве 10 кг, фракции 2,5-3,5 мм - 40 кг, полиэфирную смолу Organika Sarzina 109 AWTP (ни на какой другой так хорошо не получается) - 8 кг. Смолу - в ведро емкостью 30 литров, добавить 60-70 гр отвердителя Luperox K-1. Перемешать строительным миксером на дрели. Досыпать песок, перемешивая. Объем смеси будет 30 литров, вес 58 кг. При необходимости можно пересчитать на другое количество. Наливайте смесь в Вашу столешницу вместо ДСП. Она будет густая, так что нужно вибрировать, или просто качать стол руками, чтобы она уселась в плоскость горизонта. После ее застывания (она разогреется и остынет), прогрейте столешку 3-4 часа лучевым обогревателем УФО. Она должна нагреться до 40-45 градусов, это возможно при расстоянии от обогревателя 1-1,5 метра. После естественного остывания изделия на следующее утро - снимайте его с матрицы. Его уже НЕ ПОКОРОБИТ. Покоробить может только при отверждении (когда смесь сама разогревается и остывает), если вы набираете столешку не в жесткой матрице, а на листе ЛДСП. В это время изделие нужно пригрузить, как вы поступаете с вкладышами ДСП.
Дело в том, что я недавно другу ремонтировал столешню с такими вкладышами - печальное зрелище: декоративный слой и "подливка" из смолы с кальцитом составляет слой всего 2 мм, а дальше - ДСП. По местам порезки столешни ножем, этот слой треснул до ДСП, также треснул в районе мойки, где столешка представляет из себя пару тонких планочек по краям от мойки. dghi Вода попала в ДСП и она разбухла, края трещин поднялись над поверхностью мойки на 1 мм.
Хотел спросить, это всегда так со столешками из ДСП?, или у Вас получается качество лучше?
Вы скажете, что полимербетон слишком тяжелый? Нашлось и в этом решение. Вот, токсинчик прислал мне фотки:
http://i.piccy.info/i7/3b819e3b835e48e69db59a8d072e6802/1-5-4062/50774286/Poraver_500.jpg
Это мешок поравера.
http://i.piccy.info/i7/be42b925e9c15a9a0df65d7e5ec55e61/1-5-4063/43441368/Poraver_2_500.jpg
Это он сделал полимербетон из чистого поравера.
Поравер имеет плотность 350 гр/л! Вот Вам и панацея! Смешайте его 50/50 с песком, получите плотность смеси 1 кг/л - как у дерева или чистой отливки полиэфирной смолы. Замешайте в любой нужной Вам пропорции, и получите столешку такого веса, какой Вам нужен. Токсинчик говорит, что чисто из поравера изделие на вес - как пенопластовое, т .е. ощущается не натурально, поэтому не будет цениться у покупателей из-за "несолидной легкости". Ну так можно-ж подобрать "солидный вес", но так, чтобы столешка была транспортабельной. al

Ну чего тут советовать, ты сначала раскупорь тару, посмотри как он выглядит и нам напиши,там и обмозгуем. Может ничего и не случилось. Перемешай и сделай контрольный покрас дощечки для проверки - застывает нормально, тогда пользуйся. Если комки в таре не очень плотные появились - попробуй взбить миксером до однородного состояния. Если комки плотные - повыковыривай их из жижи. Комкующийся гель надо использовать побыстрее. Если гель стал тянуться как мед, тонкими нитями, когда его набираешь, и гораздо медленнее застывает при нормальной температуре и количестве отвердителя, то его нужно смешивать с таким же количеством свежего хорошего геля и использовать.
Как-то так.

Polies , вот здесь рецепт, там где фотка мешка с Поравером : viewtopic.php?f=3&t=196&p=2623#p2623
На фото - не обрезанный поддон, там просто обколотый облой, то что не залито полимербетоном. Его потом срезают. Матрица поддона состоит из самой ванны и пуансона. По моим последним наблюдениям кварцевый песок более острый, поэтому труднее усаживается в матрицу на вибростоле, но и изделие из него - прочнее. Речной песок - легко "залазит" по уровню горизонта в матрицу при вибрации. Но изделие из него - легче расколоть. Вообще то я продаю подробнейшую технологию изготовления этих поддонов и раковин за 100 долларов, если интересно.
Усадки - практически нет. То есть если бы она была в таком объеме заливки, изделие бы рвало, как тузик тряпку. Так и было, пока я пробовал хваленые дорогие литьевые смолы, потом нашел 109 АВТП, не литьевую и не дорогую и - О, чудо...! все классно входит и выходит. M2

11.jpg Ребят, тут куча вопросов накопилась, вокруг разделителей и все, в основном, вокруг одного и того - же. Поэтому постараюсь ответить на них на все гамузом :)
Я, вообще то, про все про енто уже писал выше, но, если Вы не хочете читать выше, а хочете песен, - их есть у меня ...
Не знаю, как реагирует разделитель на принтерную краску :), вы бы еще свекольный сок туда добавляли, для цвету, и заодно, можно гордый знак на свое изделие поставить: "Без ГМО". А так со всеми полиэфирными материалами разделитель Mold Reliase Yellow Wax дружит очень хорошо.
В порядке юмористической разгрузки, позволю себе утрировать собирательный образ ряда вопросов про разделители, и он будет выглядеть так: " Помогите! Я, вегда натираю матрицы сардинами в масле и, почему - то , не могу снять изделие. А недавно мне сказали, что гораздо лучше натирать шпротами в масле. Я попробовал, - результат получается гораздо лучше,комочки рыбы под гелькоутом уже не так заметны, но изделие все равно не снимается с матрицы. Подскажите пожалуйста, что я делаю неправильно?!" dghi
И на этот вопрос, мы отвечаем, почему бы Вам не воспользоваться проверенным средством, которым все пользуются и получают хороший результат - это т.н. "жировой разделитель".
По нашему его называют "Желтый Воск", производитель США. Для глянца его наносят тонким сплошным слоем хозяйственной мочалкой (желательно новой, а не после мытья тарелок с борщом :)). Не нужно его намазывать так, чтобы оставались желтые разводы, толщиной сантиметр. Достаточно видеть в блике, что вся поверхность зажирнена. Ждем 30 минут (при температуре 15-25 градусов). Затем стираем мягкой и чистой фланелевой тканью без нажима. (Это детские пеленки такие, мягенькие). Не нужно сирать излишки разделителя секондхендовскими распашенками со швами и металлическими заклепками. Если, конечно, Вас интерисует конечный результат ap . После стирания, ждем 15 минут. Затем наносим еще раз. Так 4-5 раз. Глянец получается превосходный и разделение - отличное.
Это - если Вы разделяете полиэфирные материалы типа гелькоут от гелькоута. Ну а если это модель, на которой имеются протиры гелькоутного слоя до автошпаклевки, из которой мы ее лепили. Тогда на сухую отшлифованную поверхность модели наносим мочалкой 1 слой винилового спирта. После высыхания он очень хорошо держится на модели и создает разделительный слой, чтобы шпаклевка не залипала. Но при намазывании винила всегда присутствуют соринки, которые ощущаются, если проведешь рукой. Если у Вас глянцевая поверхность, то чтобы она таковой и осталась, етот высохший виниловый спирт слегка шлифуем наждачкой Р1000 - на сухую. И соринок не станет. Теперь как обычно наносим 4-5 слоев жирового разделителя и все прекрасно разделяется. st

О BF 800: это быстросохнущий разделитель. И, следовательно, его надо быстро растирать, чтобы он не кристализовался и не доставил Вам хлопот. Им работают так: мочалкой наносим тонкий слой разделителя на площади 50Х50 см. и сразу растираем фланелькой! Иначе его очень трудно будет стереть. Многим нравится пользоваться этим разделителем, тем что процесс разделения происходит намного быстрее. И еще поверх этого разделителя можно наносить виниловый разделитель и он не скатывается. Хотя я и не понимаю, если уж Вам так надо его нанести, то почему бы не сделать этого на сухую поверхность, до жировика? И еще этот разделитель дает трудный первый съем, последующие идут легче.
Как на меня, так нафиг мне этот БФ800 с его проблеммами, когда можно пользоваться желтым воском и проблемм не знать? Пусть разделение идет на несколько часов дольше - это всего один раз в жизни матрицы 4-5 раз намазать, а потом - только один раз после каждых 5-6 съемов мазать, не так уж и хлопотно.
Если Вам продали БФ 800, который стал порошком, значит он высох и Вам продал и некачественный товар. То же самое произойдет с ним, если оставить его без крышки на несколько дней.

Какие страшные названия придумали, "блуждающий стирол", будешь проходить мимо, а он как прыгнет ... ! dghi Стирол выходит из изделия примерно месяц, это ощутимо для неокрепших носов покупателей и называется словом "воняет". Если изделие прогреть, то часть свободного стирола выйдет быстрее, но часть, все равно - через время. Для того, чтобы не "воняло" покупателям Ваших изделий, есть специальная смола, к стати, не дорогая, производитель Organika Sarzina, марка 109 AWTP (конструкционная, общего назначения). Она еще и низкоусадочная и хорошо застывает при низких температурах. Поэтому я применяю ее и для изделий и в литье и для создания легких матриц толщиной од 6 мм для автотюнинговых деталей обвеса. Аналоги этой смолы есть у английской фирмы Scott Bader, это: CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000. Они также низкоусадочные и хорошо отверждаются на холоде. Но проблема в том, что они то, как раз и "воняют" и ничего с этим поделать нельзя. Мы использовали их для усиления гидромассажных ванн. Но было много рекламаций от недовольных покупателей о том, что ванны имеют сильный химический запах. Поэтому сейчас мы перешли на 109 AWTP.

Еще пару вопросов забыл:
На покрашеном изделии, с которого вы снимаете слепок всегда остаются отпечатки, происходит это не от разбухания краски, а от давления на окрашенную поверхность застывающего ламината. Как с этим бороться, я еще не придумал, разве что полировать эту окрашенную поверхность после снятия слепка.

Если Вы снимаете слепок с поверхности окрашенной автомобильной, или заборной краской, то она может и прилипнуть к слепку несмотря на слой разделителя и стирол здесь ни при чем, он всегда мигрирует вглубь стеклопластика, а не наоборот. Дело в том, что краска воздушной сушки, которой покрыта поверхность с которой Вы снимаете слепок никогда не бывает абсолютно просохшей. В глубине ее всегда есть остатки не выветрившегося разбавителя. Особенно опасна в плане залипания свежепокрашенная поверхность. В противоположность краски воздушной сушки, в гелькоуте полная полимеризация наступает во всей толще слоя. Потому что отвердитель вызывает полимеризацию и без доступа воздуха. Если нужно снять слепок с покрашенной поверхности, то лучше ее заматовать Р1000 (чтобы поверхность была не жирная и виниловый разделитель хорошо держался и не скатывался в капли), потом натереть виниловым спиртом (Норслип, ПВА) и после его высыхания - 2-3 раза "желтым воском".

Эмиссия стирола в пограничный лицевой слой - событие крайне редкое и я его за годы работы еще не встречал. Зато каждый день встречаю тупые ошибки формовщиков, которые ведут к браку изделий, как то: не качественное перемешивание с отвердителем, загрязнение матрицы перед покраской, укладка ламината на не достигший технической готовности "на отлип" слой гелькоута, и много, много другого. Подумайте, все ли азы Вы делаете так, как учили, и может быть эмиссия стирола, или Солнечные бури, или ураган Катрина тут ни при чем? az

Плосле прочтения всего вышесказанного, как ни странно, могут возникнуть вопросы: "почему нужно накладывать виниловый разделитель до, а не после жировика?" и "зачем вообще накладывать виниловый разделитель?" . О, братья мои, композитные, если Вы не умеете резюмировать прочитанный материал себе в мозг, то я сделаю эту непосильную работу за вас :) !
ЕСЛИ НАМАЗАТЬ ВИНИЛОВЫЙ РАЗДЕЛИТЕЛЬ ДО ЖИРОВИКА, ТО ОН НЕ "СКАТЫВАЕТСЯ" В КАПЛИ, А ЛЕЖИТ РОВНЫМ СЛОЕМ, И НЕ СЛЕТАЕТ С ПОВЕРХНОСТИ НА КОТОРУЮ НАМАЗАН, НО ВСЕ РАВНО ХОРОШО РАЗДЕЛЯЕТ!
ЕСЛИ НЕ ХОТИТЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ И ВИНИЛОВЫЙ И ЖИРОВОЙ РАЗДЕЛИТЕЛИ, ТО, ХРЕН С НИМ - НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ, Я РАЗРЕШАЮ! А Я ИСПОЛЬЗУЮ И ТОТ И ДРУГОЙ, КОГДА У МЕНЯ ЕСТЬ ПРОТИРЫ НА МОДЕЛИ ДО ДЕРЕВЯШКИ, ИЛИ ДО АВТОШПАКЛЕВКИ, ИЛИ Я СНИМАЮ СЛЕПОК С ПОКРАШЕННОГО ЗАБОРНОЙ КРАСКОЙ БАМПЕРА, И МНЕ НУЖНО, ЧТОБЫ МОЯ РАБОТА НЕ ПРОПАЛА, НАВЕРНЯКА!
Запомните ответы на эти вопросы, братья, и ни когда их больше не задавайте, пусть они огромными буквами отпечатаются навечно в каждом мозге Старателя Композитных Приисков! L2
Ваш Admin.
P.S. Ну что, классно мы наржались? ag

Дикая смесь cul просто класс st . Если можно ai по подробнее о дикости этой смеси. Что с чем и как (если конечно не коммерческая тайна)


Для друзей секретов нет, а мы здесь все - друзья!
Берем смолу, добавляем в нее 0,5 от массы гидрооксида алюминия. От этой смеси отливаем по баночкам немного. Скажем смеси 1,5 литра, отливаем по 100-200 грамм в 3-4 баночки: смотря сколько цветов добавлять хотите. Основную смесь подкрашиваем цветным гелем, или пигментом в желаемый оттенок. В доливочные баночки добавляем желаемые цвета. Все везде перемешиваем своей палочкой. Теперь выполняем "сведение" цветов для придания натуральности будущему камню. Состоит оно в том, что мы подмешиваем немного цвета из одной баночки в другую, и - с основным тоном. Так их завихрения в камне будут смотреться логичнее. Чем больше взаимно перемешиваем цвета, тем меньще между ними контраст. Смотрите не перестарайтесь, чтобы не получилось вообще - однотонное. Теперь добавляем в каждую емкость отвердитель. Скажем, в основной тон, которого осталось 1 л., - 5 гр. отвердителя, в баночки - по1 гр. Тщательно перемешиваем - каждую своей палочкой.
Заливаем все цвета в основной тон. Если есть яркий цвет, может быть его стоит добавить не все 200 грамм, а - поменьше, 50 гр.
Палочкой, которой мешали основной тон, делаем 5-7 оборотов, перемешивая цвета с тоном.
Выливаем в матрицу всю смесь одним движением, стараясь положить начало у одного края, льем наискосок, заканчиваем у другого края. Если есть остаток, то его выливаем только на уже налитую смесь, ни в коем случае - не на открытое место на матрице. Теперь наклонами распределяем смесь по всей поверхности матрицы. Устанавливаем ее в уровень горизонта и с нетерпением ждем застывания и остывания. Потом снимаем изделие и любуемся результатом M2

Это, если хотим - спокойные разводы.
Чтобы получилась "дикая смесь", долейте немного (200-300 гр) в основной тон чистой смолы, при этом туда добавляем не 5, а 6 гр отвердителя. При перемешивании и разливе в матрицу, более плотные смеси из баночек будут дико завихряться и давать тонкие узоры. dghi

Конечно интересно, пиши, а еще - сфоткай.
Еще, я заметил, что красивее выглядит, когда тоновый слой немного темнее, чем основной цвет гранул, а не наоборот.

[hide]На матрицу нанесен прозрачный гель. Потом скомканой полиэтиленовой пленкой макаем в краску, отжимаем излишки на доске и тампуем поверхность. Потом - тоновый черный.[/hide]

http://i.piccy.info/i7/30c29e20d60fe7fe23a322643309ad08/1-5-7193/13960688/8_500.jpg
http://i.piccy.info/i7/12ef0971d1be98929310189891826f8e/1-5-7193/15154932/9_500.jpg
http://i.piccy.info/i7/1dff93ca2c872618147e7d3ad8b15457/1-5-7193/17056605/11_500.jpg
http://i.piccy.info/i7/b3a610f376eaa43aa0c17b0012b72b27/1-5-7193/18170787/12_500.jpg

Это абразивоустойчивый искусственный камень. На 80% состоит из кварца, немного красящих пигментов и смолы. С трудом царапается стальным ножем., обрабатывается только алмазом, очень прочный и практически не истираемый. Годится для ступеней и других деталей интерьера, испытывающих повышенный износ. Расцветка может быть любая - по каталогу RAL.
Искусственный камень 18.jpg

Это несгораемый материал. Состоит из гидрооксида алюминия, минеральных наполнителей, красящих пигментов, смолы. Имеет повышенный термический пик, не поддерживает горение, прочность поверхности в 2 раза выше, чем у полиэфирного гелькоута, примерно - как у натурального мрамора. Расцветка может быть - любая. Я выбрал бело-серые тона.
Искусственный камень 19.jpg

А с благодарностями все работает: справа от кнопки "цитата" в каждом сообщении занчок благодарилки, его можно нажать, если сообщение по теме и полезное. Причем - в любое время, например когда перечитываешь сообщения. Можно и снять свою благодарность, если передумал - второй раз туда же нажать. Все благодарности считаются за 100%, будет их 2 штуки, или 500. Только когда их будет больше в разных темах и разным авторам сообщений, то статистика будет объективнее. Эти же благодарилки отмечают самые популярные темы и форумы. Справа вверху возле кнопки "выход" есть топлисты , там по темам, по форумам и по людям вся статистика. Вобщем, думаю, штука полезная, когда надумаете кого в Мастера принимать. ;;

Хотите - 13 го апреля в воскресенье можем встретится.

Я работал и с Праймкоутом и с Гласкоутом. Это английские материалы. Есть французский аналог Праймкоута - Грависпрейт. Хочу сказать, что это очень классные материалы, много облегчают отделку болвана. По сравнению с гелем+парафин - намного легче шкурится. Аналогов у других производителей не существует. Прайм серого цвета, Грависпрейт - белый. Обычно болван из МДФ, или пенопласта обклееноого газетой и 1 слоем стекломата я на грубую шпаклюю и шкурю наждачкой Р60. При этом убираются все нежелательные неровности. Потом напыляю Прайм, или Грависпрейт слоем примерно1 мм. И обрабатываю Р100 на сухую = снять шагрень, Р 400, Р1000 с водой = снять царапины. Потом разделяю, формую матрицу. Снятую с болвана матрицу полирую для снятия разделителя, шлифую Р1500, Р2000, полирую = идеальный глянец, если не пропустили бугры-впадины на стадии обработки Р60. При этом время от нешпаклеванного болвана до идеальной матрицы - минимально, качество - идеально.
Гласкоут - не впечатлил. По идее его нужно наносить на Прайм, шлифованный до Р400. Но Гласкоут дает снова шагрень, его нужно опять шкурить не менее Р220, потом Р400, и так далее. Смысла ни в качестве матрицы, ни в скорости это не имеет.
На счет нанесения автокраски, или не полиэфирного лака, я бы сильно подумал, прежде чем это делать. Все краски воздушной сушки полностью высыхают очень долго. У меня на заре работ со стеклопластиками были из-за этого залипы. Более-менее смело можно формовать на уже старом лако-красочном покрытии, например на старом бампере автомобиля. А так, уж лучше покрыть гелькоутом с парафином.

Как-то так. bw

Олег , а можете написать, как жидкая шпаклевка называется, чем разбавляется, фото упаковки выставить. Потому, что я слышал у автомаляров, что такая бывает, но в живую не видел. Слышал, что можно обычную разбавить и напылить. Но при разбавлении ацетоном и напылении она у меня отказывалась затвердевать, даже с максимальной дозой отвердителя (красненького из тюбика, что к шпаклевке прилагается).

На счет ремонта матрицы, я этим часто и густо занимался, по долгу службы приходилось... Определите из-за чего образовалась трещина: если тонковато тело матрицы под матричным гелем, то перед ремонтом нужно его усилить свежим ламинатом (стекломат+смола). Трещины удобно рассверливать специальной буржуйской машинкой "Дримель", - гораздо качественнее, чем ножем ковырять. Итак, смотрим на матрицу в отраженном луче света, когда видны тончайшие трещинки, рассверливаем трещины фрезкой диаметром 2 мм. на глубину около 1-1,5 мм - должен быть виден темный ламинат, но слишком заглубляться в него не нужно. Шлифуем места вогруг канавок на сухую Р400 на расстояние 1-1,5 см от канавки, так чтобы только снять глянец (а с ним и разделительный слой). Замешиваем примерно столовую ложку гелькоута с 2-3 каплями отвердителя (это примерно = норме 20 грам на литр). Не нужно мешать в пробочке от бутылки, так качественного смешивания не добьешься. Лучше всего такое количество перемешивать на 2-х шпателях, как шпаклевку. Кончиком ножа набираем гелькоут со шпателя, наносим как пером в канавку. Не достаточно просто наложить гель в канавку, нужно потереть концом ножа по всем стенкам канавки для лучшего смачивания. Это избавит от пузырьков, которые пришлось-бы еще раз заделывать. Гелькоут должен выпирать из канавки, но не растекаться за ее края. Добавлять в гелькоут парафин при ремонте не советую, можете получить отремонтированный участок мЕньшей плотности и матовый, что покажет себя при формовке изделия. Когда все канавки заполнены гелькоутом, отрывайте от малярного скотча кусочки такие, чтобы за раз накрыть максимальную площадь ремонта с захлестом на "здоровое" покрытие - 1 см и более. Прилепляйте скотч с одной стороны канавки к "здоровому" покрытию, легонько раскатывайте колечко скотча до конца ремонтного участка, который он должен накрыть. При этом скотч не должен образовывать складки. Слегка проведите пальцем по всей поверхности скотча, чтобы он приклеился, на ремонтном участке должен ощущаться небольшой бугорок жидкого гелькоута. Если весь участок не удается накрыть одной полосой скотча и жидкий гель выходит за его границы это хуже, но можно накладывать еще полоски со стороны уже наклеенного скотча. Здесь будет небольшая ступенька, придется больше поработать при шлифовке. Температура в помещении должна быть не менее 15-20 градусов. Или нужно немного подогревать ремонтный участок. Когда бугорки гелькоута под скотчем затвердеют, снимите его. Сотрите липкий слой ацетоном. Если ремонтируемый участок конструктивно плоский, или выпуклый, шлифуйте поверхность небольшим резиновым сухариком (брусочек примерно 3Х5 см) с наждачкой Р220 с водой - до исчезновения бугорков. Не нажимайте, старайтесь держать сухарик параллельно обрабатываемой поверхности. Если участок вогнутый - шлифуйте кусочком наждачки на пальцах. Наждачку надо резать квадратиками по размеру удобными для удержания на сухарике или на пальце. Никогда не рвите наждачку неровными лоскутьями - очень ухудшает качество обработки. Прогрейте шлифованный Р220 участок любым способом до 60 градусов (удобно проверять лазерным пирометром). Если нет пирометра, то - до горячего на ощупь состояния, но сильно вонять смолой еще не должно - это признак перегрева. Матрицу в месте ремонта нужно прогреть насквозь, поэтому если она достаточно толстая, то греть надо 1-1,5 часа. Оставте матрицу остывать до следующего дня. На завтра шлифуйте участок Р1000, полирните, посмотрите на свет, нет ли бугорков, если есть, сотрите резиновым сухариком с Р1000. Затем Р1500, Р 2000, полирнуть, если на свет нет царапин, можно разделять участок 5-6 раз, как новую матрицу и всю матрицу для профилактики - 1 раз. Если царапины есть - еще шлифовать. При шлифовке не давите, царапины убираются равномерностью и продолжительностью обработки, а излишний нажим дает только нежелательные ямки в месте шлифовки. Если в день заливки канавок шлифовать тонкими наждачками и полировать - неизбежно будут усадки и рисунок канавок на матрице, это обязательно нужно отложить на завтра.
Если Вы все сделали правильно, ремонтного участка на глянце матрицы видно не будет, может только цвет ремонтного геля будет отличаться, но на изделиях это не скажется.

При ремонте яхт мы покрывали подводную часть эпоксидной 2-х компонентной краской, правда она отлично сохнет и имеет очень хорошие характеристики. А я то и не связал одно с другим ag , в цеху то только полиэфиркой пользовались. Кстати недавно наши поставщики материалов стали предлагать наряду с полиэфиркой некоторые эпоксидные смолы и гелькоуты. Я применял эпоксидную смолу для обработки пенопластовой модели, затем шпаклевал и покрывал Праймкоутом. Все гуд было, гораздо технологичней и быстрее, чем газетой пенопласт покрывать.

С таким материалом не работал, не знаю. Вот гласкоут у Скот Бадера тоже глянец дает. Но все полиэфиры всегда - с шагренью. Автомобильные краски можно покрасить глянцево, потому что они жидкие и слоем тонким ложаться, т.е. там тоже шагрень, только микроскопическая, нам кажется - глянцем. А гелькоуты и вязкости бОльшей и слоем должны ложиться в самом их принципе - не меньше 0,3 мм, иначе не произойдет полимеризации. Так что, не знаю мож какое чудо химии новое придумали, но я таким не работал.
Пенопласт это дешевый модельный материал, мы используем ПСБ С-15. Для того, чтобы его не жрала смола полиэфирная, раньше защищали газетой смоченной в клей ПВА, как папье-маше. Сейчас выточенную из пенопласта модель покрываем эпоксидкой и дальше она уже не боится ни шпаклевки, ни полиэфирки.

Та эпоксидка, которой я покрывал пенопластовые модели это вязкое тягучее вещество, как мед, ее я мазал кисточкой. Модель из пенопласта сама по себе не идеально ровная, встречаются выкрошенные шарики, покрытие эпоксидкой только для того, чтобы можно было накладывать дальше выравнивающий слой шпаклевки. Ни о каком глянце там речи не идет.

Вадим , сведения этой ветки немного устарели: теперь за данную технологию не нужно платить ДЕНЬГИ L1 Полностью с ней ознакомиться Вы можете по ссылке:
http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/Page%20site/pages%20about%20artificial%20stone/Artificial%20stone%20professional%20technology.php
RAL

Ребята, мы с Игорем создаем новый совместный проект. В связи с этим выделяются два отдельных сайта - один под Мастеркомпозит и один - под Собрание Мастеркомпозит. На новом форуме исправлены глюки и неудобства в работе, мешавшие получать удовольствие от общения в последние месяцы. Новый адрес форума теперь будет выглядеть так: МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ (да, именно на кирилице).
Завтра ЭТОТ форум работать не будет, а вместо него будет страница переадресации на новый форум. Но и она несколько часов работать не будет. В это время туда будет переноситься БД форума. Отключение необходимо для того, чтобы часть переписки не пропала после переноса. Так что не пугайтесь, если завтра не сможете войти на форум, это временно. RAL

Дело сделано! Рады приветствовать Вас на обновленном форуме на новой хостинг-площадке.

Д-О-Р-О-Г-О - понятие растяжимое zoro .
Есть один выход: делать такие изделия, которые невозможно не купить (оригинальный и практичный дизайн, идеальная поверхность, прочность декор слоя, качество), примерно как делают итальянцы. И мы, ведь, можем, но зачастую полагаемся на авось (отвердитель - на глазок, гелькоут - самосьем - сойдет, крокодильчик - геля пожалел - потом закапаю, матрица тонковата - треснула - латочку корявенько). Извините, это просто наше русское Великое раздолбайство! Не надо делать вещи "впринципеязнаюкакнужнобылоправильно", нужно делать просто - идеально. Ничего мистического в изготовлении болвана, матрицы и изделия нету, есть проценты, градусы, дотошная и аккуратная работа - все то, чем богаты на западе, а еще талант - то чем располагаем мы, пренебрегая остальными необходимыми компонентами. njam
Покупателю не нужна мойка вынесенная из гаража, представленная на коленке, стоимостью 100 долларов. Ему нужна восхитительная мечта, презентованная в широком светлом зале, специально для нее выделенном, усыпанная свежими лепестками роз. И не важно, что красивый бархатный ярлычок под ней имеет цифру 799,99 долларов. Это даже хорошо, это подчеркивает элитность, Божественность данного творения, которое скоро будет дарить свое совершенство ванной комнате ее счастливого обладателя. "Хочу" застыло на его устах, нет-нет, не так "Х-О-О-Ч-У-У-У ! ! !" И он уже не в силах оторваться от своей мечты в воплощении этой прелести, ласкающей взор. molju
И вот здесь главное, чтобы у мойки не отвалилась краска, стыдливо прикрывающая какой-нибудь косячок изготовителя. И невдомек тогда будет этой мойке, что ее родная сестра лежит в том гараже пренебрегаемая всеми...
Увы, и ах! Все мы так устроены, все мы хотим красоты и сказки. Деньги меркнут перед этими ценностями. proshu
Надеюсь когда-то и я смогу сказать "Мои изделия не нуждаются в экономии материалов и не боятся количества нулей после первой циферки на бумажечке внизу".

Привет Луганску. Токсинчик, но ведь Ты не объективен. Начальство твоего завода преклоняется и всячески пускает слюни перед всем итальянским proshu . Они приглашали итальянцев неоднократно для решения производственных проблем. Для того, чтобы ремонтировать "отжатый" у кого-то в лихие 90-е фрезерный станок , на который из-за способа его "приобретения" не распространяется заводская гарантия. Итальянцы дали им первые Антики на львиных ногах. И они же учили тебя, как нужно правильно жить и работать. Ну ты представь, когда тебе платят 1000 евро в сутки, жратва - ресторан, спать - хороший номер в Донецком отеле. Ты не согласился бы пару недель по отвисать на заводе, поучить местных уму-разуму. А что ты бы реально успел сделать за это время? Только получить 14000 евро и все. Если директора - дебилы, то итальянцы тут ни при чем. А ты посмотри, что они у себя дома делают, какие изделия?! И это - результат кропотливой и грамотной работы. Уж этого у них не отнять.
Вот я щас в г. Строитель делаю ванну, вот такую:
b_prodotti-11886-rel6f21aabe-c616-4cf1-919f-46b8fc62fe4c.jpg
Но сильно подозреваю, что как у итальянцев она у меня не получится.
Станок купили такой, что только на 6 частей модель делить надо. Отшпаклевав и покрыв гелькоутом внешний болван я понял, что все эти 6 частей ступеньками я вижу в зеркальной поверхности. Я, конечно , постарался сделать, что смог, но надежда на ровную поверхность пока остается надеждой. Из-за кускообразного исполнения моделей у меня нет уверенности, что внутренняя чаша сойдется с внешней без ступеньки, а это - просто капец! Ты видишь ступеньки, или стыки на этой ванне? И в близи не увидишь, потому что она - итальянская. Потому, что они продумывают, какой станок им нужен, перед закладкой здания - асфальтируют дороги вокруг него, перед началом работы на заводе - монтируют там оборудование, а не так, как у нас: четыре месяца 6 человек вкалывают на заводе, а посрать, извините, негде, т.к. санузлы еще в процессе; модели по 250 кг на руках таскаем, а по 400 - ломами на рохлу передвигаем, а кран-балка в процессе; на заводе зеркальный пол залит из укрепленного бетона, а как дождь то по глине 50 метровот ближайшего асфальта до цеха и срач по всему цеху, но тротуар - в процессе. Это не значит, что я люблю итальянцев - я люблю Россию и русских, но кое-чему нам следует у них поучиться!

Вот три болвана - модели:
Внешняя чаша

Внутренняя чаша

Донце

При формовке на них матриц и их последующей сборке, они дадут внутреннюю полость в виде вот такого тела

север , ну так сколько переведено? Это-ж важно, на карте уже есть деньги, помогите определить, что переведено для форума?
Hrisanf , сделаем, дай срок. Пока у меня Российского паспорта нет, а Игорь может со своей карты произвести оплату заказанной нами опции для форума. Давайте сначала начнем располагать к-то суммой, потом будем обсуждать, что прикупить. Если что-то получится, сделаем универсальный счет.

Оказывается и так можно заливать? А как Вы добиваетесь, чтобы из-под нахлобученного на затвердевшую столешку пуансона не вытекала в низ смесь?
Мне кажется рвет из-за того, что столешка встала и начала усадку, а раковина только заливается, потом столешка уже стабилизировалась, а раковина только дает усадку. На фото видно, что по этой линии и рвет.
Чтобы было меньше пузырей нужна более жидкая смесь. При вибрации все пузыри выходят в первую минуту вибрации, дальше вибрировать нет смысла, если не вышли, значит уже не выйдут. Вообще, в горлышко же видно, когда булькать перестало, значит можно больше не трусить.
Можно пуансон покрыть гелем и кинуть 1 слой мата, тогда пузырей видно не будет.
Литую мойку со столешкой заливали, поставив на ребро столешницы под углом к поверхности. Т.о. вверху находятся 2 угла столешки. С одного угла - типа воронки, куда заливали, в другом отверстие для выхода воздуха с трубкой направленной вверх. Так на столешке и на раковине не скапливаются пузыри. Так и вибрировали, сделав опору типа треугольника для матрицы. Но смесь смола с гидрооксидом алюминия была довольно жидкая. Только пуансон там - на всю столешку.

Здравствуйте!
Рад представить Вам новую статью по технологии композитов, которая называется:
"Технология изготовления изделий с 2-х сторонним глянцем. Сиденье для стадиона. Ванна "Антика"
(Кликни на название, чтобы перейти к прочтению).
Приглашаю ознакомиться со статьей и размещать здесь свои комментарии и вопросы.
ogon

1.5Model.jpg 2.8Model.jpg 1.23Matrix.jpg 1.25 Product.jpg

Я тоже придерживаюсь такой стратегии: со всей работой должен справляться один человек. Т.к. много ценного рабочего времени отнимает организация совместного перемещения грузов. Вот какую матрицу я сделал для заливки каменных ванн. Она весит болше полутонны, но я сам с ней справляюсь: в нужных местах есть зацепы, направляющие, контователи. За 10 минут собирается из 3-х отдельных частей. Правда - с использованием электротельфера, на нем еще блок управления беспроводной, очень удобно, когда провода с крючком не путаются. krx
матрица 3.jpg

Предлагаю к прочтению короткую статью "Стеклопластик: НАЧАЛО".
(При нажатии на название - переход к статье).
Это статья из старого сайта (в настоящий момент уже, к сожалению, недоступного), обновленная и дополненная. Написана в рамках Программы Восстановления.
Многим из Вас в плане информативности статья начального уровня ничего не даст, но я постарался написать ее с юмором. Наверное Вы тоже имели в жизни моменты, описанные там, возможно это заставит Вас улыбнуться.
zoro

Обратите внимание: данная статья недавно переписана наново. Добавлены более обширные пояснения к рисункам, расширен новыми фотографиями изделий Свободных Мастеров соответствующий альбом, изменен дизайн статьи (он теперь подстраивается под любое разрешение экрана), связаны взаимными ссылками раздел "Работы Мастеров" в статье и раздел "Рынок" форума.
sh2 Admin.

Вот ссылка для перехода к статье.

Тут, в ветке, кто - то сетовал, что в России поравера нет, СПЕШУ ОБРАДОВАТЬ, он появился! RAL

http://www.st-i.ru/manufacturers/baugran/penosteklo/penosteklo_6200.html Это ссылка на Русский поравер. Я проверил, замечательно ведет себя в смеси. Получил смесь 0,8 кг/л. И первое изделие не 60, а 20 кг! Эксперименты продолжаются, накую материал - поделюсь. zt5

https://yadi.sk/i/FgxXXeHMeFZNP
Это ссылка на мой новый рецепт облегченного полимербетона. Пишу с телефона, поэтому извиняюсь за некорректные букивки ...

http://www.coressystem.ru/catalog/serizya_radapol_ac/

А это ссылка на Русскую смолу Радопол АС 200.
На нее я возлагпю большие надежды в литье. Во всяком случае первые эксперименты переплюнули поляков и норвегию!

А это моя первая ванна. Она сделана не с поравером, по другой технологии. Сейчас жду Радопол АС 200, чтобы залить такую с облегченным полимербетоном.

Поддон, что на фото закрашен Радополовским же гелем (600-й), очень доволен и по отверждению и по виду. Рядом лежит поддон залитый из тригидрата со смолой он покрашен норполовским гелем, так он желтее. А у начальства требование - белоснежный.

Другой путь работы со смесями подсказал мне технолог Рейхолда на выставке: Если просто уменьшать количество ускорителя, или отвердителя , пик экзотермы оттягивается, но не уменьшается. Получается, что залитая смесь долго стоит жидкая, а потом резко нагревается и изделие трескается. Выход здесь только - балансировать на грани неполного отверждения материала, как я и делал в своих экспериментах.
От химика-технологя Рейхолда я узнал интересную вещь: оказывается у Рейхолд есть 11 наиболее известных составов отвердителей (всего их 28). До этого я знал только Норпол пероксид №1 и №10. Которые в сущности работают с одинаковой экзотермой, только №10 оттягивает желирование на 7-10 минут. Оказывается для заливок камня они рекомендуют Норпол пероксид №18, 19, 23, 27 (теперь он называется 28). На размещенной мной здесь фотографии видно, что №27 имеет пик экзотермы в половину меньше, чем №1, а время желирования 115 минут по сравнению с 35-ю у №1.
Норпол пероксиды.jpg

Вау, Денис! Такой фотоотчетище представил! Спасибо. Мы с тобой на выставке встречались. Так я там как загнанная лошадь, какие там фотки.
Да выставка маленькая - всего одно помещение. Это говорит о том, как еще мало развита эта отрасль у нас в России.
Сравнить с прошлыми годами немогу - в первый раз. Редактор Компомира Оля Гладунова каждый год приглашала, только меня с работы не отпускали. А вот сейчас нужда заставила - материалы искать - привезли, чтобы запустить, наконец, производство.
Кстати, скоро в Компомире напечатают мою статью. Оля просила, чтобы короткая на 3-4 страницы, а то прошлую прислал им 40 страниц - по камню, они ее уже 4 месяца переваривают, говорят: в журнал не вставишь, нужно издавать отдельным приложением. А это деньги. А если маленькую статью напечатают, то там и реклама нашего форума и сайта будет в конце - это их плата за бесплатную статью. Так что, будем еще известнее.

Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:

Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T 402 PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
@!

Тигирь , все абсолютно точно я написал, вот такой Аэросил мы покупали в Рейххолде. И я же не дурить ребят дозы написал, я эти смеси сейчас делаю, все - через весы. Небыло конструкционки, была литьевая Радопол АС200, добавлял 1,5 литра этого аэросила на 18 литров смолы, ускоритель и формовал с4-по7 слои матриц - только впуть. Для самодельной БМ нужно ровно 4 литра (270 грамм) этого Аэросила, тогда тяжелая густоватая смесь не стекает с отвесных стенок. Металлический каркас к матрицам для литья из искусственного камня приформовываю той же смесью БМ, только аэросила добавлено на 18 литров смеси, если 7 литровых ковшиков, то мажется как солидол, если 8 - как автошпаклевка.
Пироксид Кремния.jpg
rus75 , вот такие матрицы я формую на Самодельной БМ. До этого для утолщения использовал цементо-песочную смесь со смолой и аэросилом, крутит в разы бОльше, стыки матрицы разворачивает, приходится подливать матричным гелем, с ровных стенок матрицу приподнимает. Ну а этой смесю - вполне доволен, стыки не расходятся, с ровных поверхностей - не поднимает.
Матрица ванны СБМ.jpg
Сейчас следующими матрицами у меня пойдут поддоны 120Х120 см, с большими плоскостями, с абсолютно ровной плитой сверху. Тогда я испытаю эту СБМ на них и скажу, не поднимет ли с плоской поверхности.
На счет того, что в БМ и другие вещества есть, снижающие усадку, совершенно согласен с Александром . Однако, я Вам пример привел на дешевой Российской смоле, и СБМ с ней хорошо работает. Не секрет, что литьевые поддоны на такой смоле и песке порвет на множество мелких кусочков, а вот на смоле Полимал 109 АВТП - не порвет, они даже не треснут. Значит кроме ГА есть еще и в смоле что-то "бесовское" ag И как ее варят, и изчего??? Вроде и та и та - прозрачная и на консистенцию очень похожи. Так я вот что имею в виду: кто мешает использовать для СБМ смолу, которая является НИЗКОУСАДОЧНОЙ, как написано в описании смолы 109, и насытить свою СБМ дополнительными полезными низкоусадочными свойствами?
Естественно, я ипользую те средства, что есть в моем распоряжении: ускоритель, загуститель, отвердитель, ГА. Я не смогу "сварить" смолу самостоятельно, и таким продвинутым, как химики-технологи завода Рейххолд никогда не буду. Но я ищу решения возникающих по жизни проблем, и иногда мне это даже удается. :)
И с Вами поделился тем, что "наковырял".

Argon-11 ,ну я работал гелевой машиной, грунтовочным пистолетом с соплом 2,5 ( с соплом меньше 2,3 - это мучение, а не покраска), G-100, CAW 163-B. Как уже и писали здесь Мастера, у каждого устройства есть свои плюсы и минусы.

sh1 Но сначала, что лучше: кисть, или напыление? Я считаю, что напыление во всех отношениях лучше, как с точки зрения меньшей трудозатратности, так и качества готового покрытия. К кисти прибегаем только когда не хочется пылить краской в цеху где работают люди (т.е. когда красим не в специально отведенной для этого камере). Когда величина окрашиваемой пверхности ничтожна для того, чтобы возиться с промывкой пистолета ( если нужно нанести 100-500 грамм гелькоута). Когда изделие - не ответственное (мелкая черновая матрица для технических отформовок, маленькие лючки для катера, и т.п). А, также, там, где подлезть пульвером для нормальной покраски неполучается: в узких и глубоких щелях.
sh3 Почему? - При покраске матриц кистью всегда присутствуют места, где есть толстые натеки геля, там при шлифовке готовой матрицы всегда обнаруживаются мелкие поры - "закипание". Слой гелькоута неравномерен (это плохо и на готовых изделиях, и на матрицах); т.к. может вызвать трещины, неравномерную усадку ("потяги"). При шлифовке матрицы (в случае ремонта) есть места с глубоким слоем геля (как правило в углах, мелких канавках), и рядом с ними начинаются протиры до стекломата. Острые углы и мелкие впадины матрицы всегда залиты непомерным слоем геля, от чего на матрице они скалываются, т.к. не содержат армирующего стекловолокна. Нередко из кисти выпадает волос (и часто - не один), это портит внешний вид изделия, на зеркале матрицы дает полосы. Все это надо выковыривать и закапывать гелем, потом шлифовать, полировать. Матричный гель, которым я пользуюсь - Норпол хорошо ложиться даже при покраске кистью (он, как-бы, саморазравнивается). А, вот, другие матричные гели и гели для изделий бывает: как старательно не намазываешь, все равно на матрице, или готовом изделии видны просветы до смолы - это исключает ремонтопригодность матрицы, и сводит всю эстетику готового изделия на нет.
sh3 При покраске кистью всегда нужно после застывания слоя "на отлип", перекрашивать еще раз кистью, или валиком, чтобы устранить возможные просветы.
sh1 При нанесении пульвером, Вы напыляете тонкий слой "мокрый по мокрому", обходя матрицу 5-7 раз, за один прием. Толщину слоя следует контролировать по расходу гелькоута: нормально для матрицы 1 кг/м.кв, для изделия 0,6 кг/ м.кв. При этом Вы добиваетесь максимальной равномерности слоя и отсутствия невышедшего воздуха в слое. Такой расход геля на матрице дает толщину слоя 1 мм. Когда я знаю, что модель имеет заведомые дефекты (плохо обработанные участки, неровности, которые придется удалять на готовой матрице), я крашу после застывания первого слоя "на отлип", второй раз. При этом суммарный расход геля составляет 1,5-1,6 л/м.кв, а толщина слоя - 1,5 мм. Тогда я смело шлифую готовую матрицу там, где это не удалось сделать на модели, и не получаю микропор при углублении в слой гелькоута, и не получаю протиров до стекломата, т.к. гелькоут нанесен - идеально.

sh1 Теперь про пистолеты: Меня очень заинтересовал Хоппер-Крошкомет, так хорошо прорекламированный в указаной выше ссылке, я такой себе заказал. Судя по описанию, я никогда не сталкивался со столь потрясным аппаратом.
sh2 Остальные краскопульты: Гелькоутер для безвоздушной покраски - легко и качественно наносит гелькоут хоть 1 л, хоть 20л - на катер. Может работать смену без перерыва, качая гель прямо из 200 литровой бочки. Но стоит+- 10 000 баксов, его нельзя останавливать больше, чем на 4-5 дней. Если нужно остановить, надо делать промывку ацетоном - 40 литров. Если этого не сделать - гелькоут закоксует эксклюзивный подающий шланг 5-7 метров и Вы попадаете на 2,5 штуки баксов (торговая политика такова, что если сложить гелькоутер из запчастей, он будет стоить не 10, а 50 000 баксов).Через пару месяцев работы эта приблуда начинает жрать деньги в промышленных масштабах (эксклюзивные уплотнители, резиновые валики, сопла, и же с ними, стоят - как наркотики). Для замены ремчастей нужен толковый мастер, способный не только разобрать, но и собрать агрегат в рабочее состояние (а это не так просто). Так что "большому кораблю большое плавание" - если Вы работаете в промышленных масштабах, будте готовы тратить деньги на оборудование килограммами.
sh2 Г-100, незря называется на такую букву. Мне он в работе не нравится. Да еще продавцы ганов (- доны) не снабжают запчастями и бумажными стаканами, а только сами ганы продают. Преимущества - легко моется и монтируется ведро на пистолет, может красить тонким слоем и толстым, может красить неразбавленным спреевым гелем. Минусы - пластиковое ведро быстро трескается, выходят из строя уплотнители. Не имеет запорного клапана: если отпустить курок и не "взять на плечо" пистолет, обольете себе ботинки, или в матрицу нальете гелькоута. Трудно прокрашивать углы. Тяжелый с полным ведром краски. Невозможно понемногу напыливать, нужно просто нажать и красить, водя по матрице "змейкой". Если захотите подкрасить непрокрашенный угол, скорее всего где-то нальете излишне толстый слой и в этом месте гелькоут "закипит" (микропоры от захваченного гелем и не вышедшего воздуха, ощущаются как шероховатость, если очень перестарались, поры будут большими и проведя грязным пальцем по изделию, можно оставить там россыпь черных точек, которые удаляются только вместе со слоем гелькоута).
sh1 Грунтовочный пистолет с соплом 2,5 мм: Удобен в использовании, хорошо прокрашивать как ровные поверхности, так и углы, можно подкрашивать локально. Не заляпает ботинки. Минусы - бачек 0,5 литра нужно часто заряжать. Очень плохо распыляет неразбавленный спреевый гелькоут. Приходится добавлять 7-10% Стирола, или ацетона. Стирол полимеризуется в гелькоуте вместе с другими компонентами, с точки зрения твердости покрытия это хорошо. Но излишек стирола делает более хрупким гелькоут, что увеличивает опасность трещин на матрице и изделии. Разбавление стиролом не замедляет полимеризацию гелькоута. Т.е. в жару при 2% отвердителя, как нужно по технологии, при частой покраске Вы обязательно несколько раз "заморозите" пистолет (гелькоут в нем станет, хотя - бы по закоулкам), и пистолет быстро выйдет из строя. Если разбавлять ацетоном, то можно давать в жару 3% отвердителя, что оптимально для гелькоута и пистолет не "замерзнет", т.к. ацетон на 7-10 минут оттягивает полимеризацию, а в пистолете (где ацетону некуда испариться) - и того больше. Ацетон после нанесения частично испаряется из гелькоута, частично остается заперт в межмолекулярных пространствах полиэфиров. Это придает гелькоуту бОльшую элластичность и изделие и матрица не трескаются при снятии. Однако, как мне кое-кто подсказал, этот нехимический, а физический микс гелькоута с ацетоном может снижать твердость гелькоутного покрытия. Органолептически, я не заметил разницы (царапается гелькоутное покрытие без ацетона и с ацетоном разными по твердости предметами одинаково), но проверить твердость специальным прибором мне не доводилось, к сожалению.
sh3 CAW 167 B - это распылитель для мовиля, который мы используем для нанесения крошки искусственного камня. Если наносить им гелькоут, то он выбрасывает среди нормальной взвеси, отдельные крупные капли размером - со спичечную голову. Это придает неравномерность толщины гелькоутного слоя и подкрашивать локально им неудобно. Поэтому он годится только для нанесения крошки, но не для покраски гелем (если Вы, только, не хотите добиться специального эффекта).

sh1 Т.о. из доступного оборудования наилучшее по прочности покрытие дает, скорее всего, Г-100. А красить удобнее всего - грунтовочным пульвером с соплом 2,5. Я крашу пульвером и матрицы и изделия, браков не наблюдал. Если бы под рукой был твердомер, сказал бы о твердости поверхности с бОльшей уверенностью.
zt4

На взвесь краски в воздухе и слой 1 мм на поверхности законы притяжения почти не действуют. Так что красить сверху, сбоку, или потолок - неимеет значения. Тут играет роль только - как удобно держать пистолет, чтобы угол потока краски к напыляемой плоскости был оптимален, и при этом - не выливалась краска из бачка на тебя и на окрашиваемую поверхность. Все остальное - предрассудки.
Оптимальный угол напыления - 90 градусов к поверхности. Такое напыление происходит, когда мы красим вертикальную стену. Если мы красим пол (имею в виду горизонтальную поверхность), то нужно стараться держать угол напыляемой струи примерно 45 градусов. При этом, старайтесь не проносить пистолет над матрицей, чтобы с него не капнул гелькоут на поверхность. Трудности при покраске составляют узкие и глубокие щели, где для задувки приходится держать струю к поверхности под углом 15 - 10 градусов. При этом частицы краски налепляются друг на друга, оказавшись на поверхности, и могут возникнуть непрокрасы. Такие места мы предварительно красим кистью, потом напыляем гель поверх этого. Угол, при котором краска еще нормально ложится на поверхность - 30 - 25 градусов.
neo

Кстати, матричному гелю NORPOL абсолютно всеравно, есть на матрице невентилируемые карманы, или нет, он застывает хорошо и одинаково в любом месте матрицы. Кроме того, с этим гелем я избавился от необходимости первым слоем матрицы ложить стекловуаль и маты типа 100, 150, 225. Когда на матрице много мелких изгибов, первым слоем идет стекломат 300, чтобы легче увидеть и "убить" пузыри воздуха. Если матрица ровная, смело формую 450-й. Ни разу за последние 3 года работы такой ерунды, как копирэффект на своих матрицах не видел. Так что этот гелькоут - исключение из общего правила.
Не подумайте, что я сильно люблю Норвегию, или фирму Рейххолд, но надо отдать им должное. Как они добиваются таких свойств матричного геля - хрен их знает.

Денис, вот контакты по ГА, который 250 микрон:
ЗАО "ГЕОКОМ"
249844 Россия
Калужская область
Дзержинский район
п. Полотняный Завод
ул. Слободка, 111
Телефоны:
(48 434) 3-24-12
4-64-57
4-60-06
http://www.geocom.com

У меня еще на заводе есть ГА крупнее, толи 400, толи 500 микрон, он на ощупь реально крупнее. Производство Венгрии. Только у директора немогу пока найти в счетах его, чтобы узнать откуда он пришел. Как найду, скину контакты.

Вот, представляю наглядно то, о чем я выше так много написал:

Вот укрупненный Тригидрат Алюминия из другого места, держите контакты:
Portaflame SG25
Фасовка - мешки по 25 кг.
Цена на сегодняшний день - 55 руб./кг с НДС.
Менеджер по продажам, Елена Жесткова.
Группа компаний "ВитаХим"
(8313) 26-25-04
+7910-871-31-53
ICQ: 626-351-511
Мыло: jestkova@gmail.com
Странно, они его позиционируют, как 250 микрон, а Тригидрат из ссылки, что я давал выше - тоже 250 микрон, но на ощупь этот реально - крупнее. ck

1. Естес-с-но, шагрень потом шлифуется, если это отделка модели, не придумали еще такой гелькоут, чтоб без шагрени... Чем больше ацетона в топкоут, тем шагрень меньше, но это - только для модельных работ, при задувке матрицы сильно бодяжить ацетоном нельзя, только - чтобы весело из пульвера дулось. С другой с тороны, зачем Вам шлифовать шагрень, когда Вы задуваете гелькоут матрицы?
2. Вы, видимо, привыкли видеть, как автомобили красят: давлением 2-2,5 атмосфер, с включенной раздувкой факела? Там раствор краски жиже воды, а у меня гелькоут густоты кефира. Там наносят тончайший слой автомобильной краски, а мне нужно напылить 0,8-1 мм. Давление, чтобы он весело дулся должно быть 5-6 атмосфер, но у меня 9, компрессор на столько настроен, меня устраивает. Поэтому расстояние от поверхности до пистолета надо держать 40-70 см, иначе волнами надуваться будет. Раздувка факела делает покрасочное пятно овальным, это хорошо, когда красишь обтекаемый кузов автомобиля и тебе не нужно вертеть пистолетом, а можно просто держать его прямо, плавно водя из стороны в сторону. Но, когда тебе нужно задуть острые "впуклые" углы, обкрасить разные металлические закладные, выступающие под прямым углом части матрицы, узкие щели, стеновые и потолочные поверхности, - этот "веничек" не канает. Тебе и так надо следить, чтобы при покраске пистолетом в "лежачем" состоянии, и - "вверх ногами" не налить из воздухозабора бачка гелькоут себе на голову и на матрицу, а тут еще смотри, чтобы овальное пятно покрасочного факела правильно располагалось! Нет, когда я беру новый грунтовочный пистолет, сразу закручиваю на нем регулировку раздува факела плоскогубцами, чтобы никто и не пытался... Крашу круглым пятном.
Густота смеси и открытие клапана отрегулированы таким образом, чтобы при полном нажатии на курок гелькоут "НАВАЛИВАЛО" жирной густой струей. А на видео я специально нажимаю на курок на 1/3, чтобы пылить тонким слоем. Поэтому струя тонкая. При покраске приходится подвигать пистолет ближе, отодвигать дальше оптимальных 40 см, вот тогда временами надо давить на всю гашетку, что я и делаю.
3. Намордник с угольными фильтрами, они все ненужное забирают, а кислород пропускают. Использую намордник ЗМ, у них на фильтрах есть маркировка, беру ту, которая - со всеми полосками, т.е. - универсальная защита.
4. При разборке грунтовочного пистолета (как вы видели) самое трудное место - открутить латунное сопло ключом на 15, все остальное откручивается за 5 сек пальцами, махнуть 2 раза кисточкой с ацетоном тоже не составляет труда. Так что, я даже не задумывался о фонтанчике из ацетона, который быстро испаряется и Вам придется все время его подливать в это корытце, это ведь не салярка.

Ingvard , ванна закачивается примерно за 7-10 минут, там серединка из смолы с кальцитом намертво вцепляется во внешние слои из стеклопластика и, таким образом, наглухо армируется. Сама смесь - самая примитивная, в чистом виде ее порвет как тузик тряпку. Кальцит как наполнитель я не люблю, но здесь он нормально работает. Кварцит если использовать, то мелкой фракции (200 микрон), чтобы не оседал, иначе из ресивера его не вытолкнет. Толстые шланги это хорошо, но их приходится выкидывать, толще-дороже. А сам кварцит не густит смесь, так что и так процент смолы будет меньше при приемлемой густоте. На том заводе никто не задавался темой оптимизации, идет - и так хорошо. А я этим вопросом не занимался, был занят литьевыми поддонами. Так что, вполне вероятно, что это можно сделать и лучше.

Дима , извини, я опоздал с Тобой связаться, пахал как папа Карло. Когда связался, у Тебя вопросов уже не было. Да и возможности у меня сразу куда-то поехать небыло, не могу людей подставлять, сначала надо было дело закончить. Зато теперь я свободен - как сопля в полете...

Предлагаю Вашему вниманию новые статьи MASTERCOMPOSIT.
Я снова съездил в "длительную командировку". На этот раз в г. Ульяновск. Хочу поделиться "трофеями": кое - чем, что удалось наработать за последний год.
Статья посвященная изготовлению моек (пока не дописанная, но - скоро):
http://мастер.композиты.рф/story/6-кухонные-мойки-из-литьевого-камня/
И статья - алгоритм по изготовлению раковин:
http://мастер.композиты.рф/story/7-раковина-для-ванной-за-6-дней/

zt5

Вячеслав Н. в России мне известны 3 производителя полимерных гранул. Все их я пробовал напылять на мойки. Некоторые расцветки ложатся лучше, некоторые хуже у разных производителей. В целом для экономного напыления нужно пользоваться Gun100 и мелкими гранулами. У Гранистона это серия МS. Подробно об этом можно прочитать в новой статье нашего сайта, здесь: http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=1308
Там есть таблица популярных расцветок полимерных гранул и маркировка их у Гранистоун и других продавцов.

1)ООО "Сердолик"
(831) 463-93-11, 463-93-12
http://www.granilux.ru
serdolik_nn@mail.ru

2) Гранистоун
razvitie2@granistone.ru
Менеджер Марина, компания "Гранит", г. Нижний Новгород
тел. 8952-470-91-81
(831)429-06-20
mailto:razvitie2@granistone.ru
сайт: http://www.granistone.ru

3) ООО "КМП" info@km-pov.ru
443072, г.Самара, ул.Новокуйбышевское Шоссе 51 "А"
Тел.: (846) 37 47 206, (846) 37 47 403,
8 917 108 35 48 , 8 919 809 88 64
e-mail: info@km-pov.ru
http://www.km-pov.ru

Уважаемые форумчане!
Мы с Вами - закоренелые практики композитного производства.
Зачастую, нам не хватает теоретических знаний в нашей работе.
Химическая промышленность не стоит на месте, и в настоящее время
в продаже появились новые аддитивы, смолы, гелькоуты.
Как применять добавки БИК?
Какие появились современные разделители, в т.ч. для безгелькоутного литья?
Какие улучшенные характеристики имеют новые смолы?
Много интересных и нужных вопросов накопилось.
В связи с этим, я ввожу в наш форум новую инициативную группу СПЕЦЫ.
Это действующие химики-технологи, обязанностью которых у нас на форуме является - отвечать на любые Ваши вопросы.
Ну надеюсь, и Вы поможете им решать практические вопросы применения композитов.
В общем, думаю, что наш форум с этим нововведением станет еще более интересным и "общабельным"!
Ваш Admin.
:)

Представляю Вам новую статью: "Композитные продукты TEDDEX". Там представлено краткое описание смол нового в России производителя:
http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=1605

Не устаю поражаться уровню Вашего сарказма... Мне кажется, государство рушится тогда, когда те, кто занял в нем хорошие места уже не хотят ничего менять. На форуме все больше ведут диалоги несколько завсегдатаев, самые верные, да новички иногда радуют вопросами на один - два раза. А нас 1182 человека! Где они? Я долгое время не занимался сайтом и форумом, увы мне. Теперь пытаюсь расшевелить его, поднять интерес, посещаемость. Ну, вот что придумал, то и ввел, хорошо ли - плохо ли... Хуже ничего не делать, правда? Заслуг Свободных Мастеров никто и не думает отменять. И я очень благодарен им, что они "создают для меня этот форум", правда... но дальше видимо подразумевается подтекст, что я эту доброту бессовестно использую? Извините, я первый рассказываю Вам свои секреты и стараюсь помочь, чем могу. И те ребята, которые стоят в топ-листе благодарностей стараются, спасибо им! А разве не интересно послушать еще и других людей? Ну да, для выполнения их функций, я назначил им некоторые полномочия. Авансом. И ранг СПЕЦ я ввел специально, чтобы подчеркнуть, что он не МАСТЕР с его заслугами. СПЕЦ - служебная единица, специальная, которая должна помогать Вам, Обитатели Свободных Территорий, в Вашем поиске Истины. Строительное образование, это да, печалька. А я вот - агроном :) Ну извините: время было тяжелое, выживали как могли. Важно, что эти люди дают нам взгляд с другой стороны, отличной от нашей - производителей готовых изделий. И организация с которой я завязал сотрудничество может значительно расширить функционал нашего СОБРАНИЯ. Не многие ли мечтали, чтобы к ним могли выехать специалисты для поднятия производства? Мало ли было просьб изготовить матрицы на заказ? Кто мешает МАСТЕРАМ предоставлять подобные услуги? Но мы заняты своим делом и еле успеваем общаться на форуме, не то, чтобы поехать к кому-нибудь на помощь, или делать матрицы на заказ. А с расширенным функционалом это становится возможным. Взгляд на вещи с другой стороны - это может быть полезно. СПЕЦЫ обязаны отвечать на вопросы, чтобы отрабатывать предоставленные им полномочия, чтобы общались, а не стали молчаливыми наблюдателями, как большинство вновь зарегистрировавшихся, это у кого то вызывает протест? СПЕЦЫ предлагают Вам материалы, которыми торгуют? Какие нехорошие мальчики! Так Вы не берите! У каждого своя голова на плечах. И кто, вообще сказал, что здесь неприлично что-либо продавать? Я всегда предлагал мастерам заводить отдельные темы, где они рекламировали бы свои изделия, работы и услуги. И форум РЫНОК для этого создан. Мы - не благотворительная организация. Мы можем и должны что-нибудь продавать. Выбирать, кого зачислять в ранг МАСТЕР - Ваше прямое парламентское право, как граждан свободных территорий! Что мешает создать тему, или форум, где можно обсудить кандидатуры, провести голосование? И кроме меня на форуме есть уполномоченные лица, которые могут по результатам коллективного решения зачислить сталкера в ранг МАСТЕР. Но такого обсуждения не проводилось. Хорошо, думаю будет справедливо, если я зачислю в ранг МАСТЕР первую десятку из топ-листа благодарностей, а вторую десятку - в ранг СУБМАСТЕР. Напоминаю, что на нашем форуме эти ранги даются не по количеству "пядей во лбу", а по реальной помощи другим пользователям. Значит, количество благодарностей пользователей лучше всего определит достойных.

Сейчас очень многих волнует тема безгелькоутного литья кухонных моек. Заманчиво: не тратишь время и доп средства, залил - достал, обрезал, продал. Но есть много подводных камней, один из которых - антиадгезионный состав, чем обрабатывать матрицу? Возьмем крайний случай: смесь из кварцевого песка, по абразивности равна наждачке, какие разделители выдержат в таких условиях на стеклопластиковой глянцевой матрице, и сколько съемов?
Вот, что мне пока достоверно удалось узнать:
1) Loctite Frecote 770 NC - проверен мной, 3-5 съемов, потом обновление одним слоем.
2) XTEND 19 ZAM - не проверен, с чужих слов дает до 15 съемов без гелькоута, с других слов, дает на глянце страшные не удаляемые разводы.
3) Chemlease PMR EZ - проверен мной, дает устойчиво 8-10 съемов, легко удаляются разводы при подготовке
4) BUFA Release Agent SP waterborne - проверен мной, устойчиво 8-10 съемов, не воняет химией, препарат на водной основе, легко удаляются разводы при подготовке матрицы.


Loctite 770 NC.jpg XTEND 19 ZAM 1.jpg XTEND 19 ZAM 2.jpg
20161229_132048.jpg 20161220_143000.jpg 20161229_132022.jpg 20161229_132030.jpg

Ну что, кто-нибудь может что-нибудь добавить?
Хотелось бы найти разделитель, который способен выдержать 20-25 съемов. Говорят, что такие есть, но ни кто их не видел foto

Привет, литейщикам! Ох, dimaus , не стал бы я утверждать, что дешевая смола и Рейххолд равнозначны. То есть да, в плане брусочков, отливок в пластиковые ведерышки, и т.п. лобуды все они различаются лишь ценой в обидную для Рейххолда сторону. А вот когда дело доходит до того, чтобы ванну каменную отлить килограмов под 100, вот тут то и начинаются разительные отличия! Я не фанат Рейххолд, на мой взгляд уж слишком у них нос задран от собственной значимости, и процентов 20 стоимости это понты от товарного знака, но - только 20, не 100%. Волею судеб я сейчас вынужден работать только на продуктах Рейххолд. И заметил, что у других производителей (которыми плотно работал до этого) есть смолы и гелькоуты, которые я оцениваю, как лучшие, чем у Рейххолд, и при этом более дешевые. Но вот говорить, что тупо смола, например Пермские Полиэфиры ничем не хуже Рейххолд я бы не стал. Хуже и намного. Я потратил много времени, чтобы найти смолы, которые нормально работают в разных температурных условиях на изготовлении моек, раковин, ванн. Многих производителей перепробовал. И при этом, естественно, второй критерий - чем дешевле, тем лучше: это ведь себестоимость моей продукции! Скажу Вам, что я нашел по меньшей мере 3 литьевые смолы разных производителей, которые по всем параметрам меня устраивают. И это не рейххолд, и не Российские производители. Первый слишком высокого мнения о своей уникальности. Вторые варят смолу "на коленке" в грязной бочке, поэтому получается иногда суп, иногда каша, иногда деготь для смазки телеги, смотря что к стенкам бочки пристало. Еще они не балуются улучшителями для смол, т.к. они импортные и стоят дорого. А их смола хоть и стоит 120-140 рублей и называется литьевая, но годится именно только для того, чтобы ее выливали :) в брусочек, или просто на помойку.
Дело в том, что усадка в параллелепипеде и при отливке в сложную жесткую объемную геометрическую форму, это, таки, две большие разницы... Вот, тупо не рвет пару видов смол, а остальные, тупо трескаются, в виде ванны. Видимо, от эстетического шока :)

янович , праймер S-19 это порозаполнитель (Sealer)? Такой, как на картинке ниже, подойдет? Расскажите секрет: как нанести 19 ZAM без разводов? Я видел, как работают с матрицами на Улгране, их там только что молотком не бьют. Если отшлифовать их матрицы Р1000, то для них это будет верх совершенства! А так, в основном на рабочих поверхностях - природный рельеф из остатков литьевой смеси и слоев разделителя. Я понимаю, что такие матрицы "не выдадут" даже серьезных разводов от разделителя. А вот у меня другая проблема: матрицы должны постоянно иметь высокий блеск. И на нем видны любые разводы, и они видны на наших изделиях, которые носят гордое название "Gloss Granite" :)
Разделитель Локтайт 770 я "победил", могу поделиться секретом, этого в инструкции не написано: Наносим разделитель на отдельную поверхность котоновой тряпочкой, даем испариться разбавителю, и через 30-60 секунд нежно располировываем разводы синим полотенцем от 3М. Потом также обрабатываем соседнюю поверхность с небольшим "захлестом", так - всю матрицу. Я боялся, что таким макаром сотру разделитель, но нет, после 4 нанесений на новую матрицу, она получается идеально глянцевой и дает на безгелькоутной смеси устойчиво 3-5 съемов, потом съем проходит труднее, и я наношу 1 контрольный слой разделителя. И так - до бесконечности. Никакой кристаллизации, или помутнений. Только заявленных 20-40 съемов нет и в помине, расход этого дорогого разделителя довольно приличный: обработка матрицы мойки в 1 слой - это 5-7 грамм Локтайта. sh4 А какой секрет у ЗАМ 19?
ZYVAX Sealer.jpg

dimaus , а бортики в местах прилегания к матричной поверхности Вы чем-нибудь герметизируете? След остается там, где полиэфирный материал подтекает в узкую щель. Если бортики герметизировать, например таким материалом (модельный воск), не будет следа. Сам воск потом легко снимается со столешки, или с матричной поверхности руками, мягким шпателем. А остатки воска в виде жирных разводов удаляются тряпочкой, не нарушая разделительного слоя. Вам же не нужен торец столешки, об который можно порезаться? Значит между бортиком и матричной поверхностью можно вдавить колбаску такого воска, излишки убрать радиусным стилом из пластика (на втором фото), которое даст радиус 2-3 мм. По сравнению с садовым варом и детским пластилином, модельный воск не течет от температуры не переносится на изделия, после использования его можно без потерь собрать, не рвется при работе стилом, дает ровную поверхность.
Модельный воск 1.jpg Модельный воск 2.jpg

Воск в России, помоему, продает фирма "Композит", у нашего завода с ней договор. Вроде, вот эти: http://composite.ru/kontakty/moskva1/
А В Украине они в Одессе ококпались: Globmarble llc 2201 Neptune Ave. Ste 5 Brooklyn, NY 11224 USA info@globmarble.com http://www.globmarble.com Tel: +1 347 717 4088 Fax:+1 440 425 3340
Eastern Europe Distributor Globmarbl Ukraine Samarskaya 2 Odessa, Ukraine 65085 Tel: +380487382752 Fax:+380487341244 Ukraine@globmarble.com
На счет стекла, может и лучше. Я не делал больших столешниц, не знаю. Его не гнет вместе с изделием? Может нужно толстое стекло и его клеить к стапелю - основанию.

Вот еще пара ссылок:
Сам красный гелькоут http://www.sampol.ru/Pokrytiya/art146.html
Поверх него можно еще черный гелькоут http://www.sampol.ru/Pokrytiya/art147.html
20170124_082642.jpg
После покрытия 4 тонкими слоями, нужно отшлифовать, отполировать.
Матрица работает много съемов, глянец не теряется. При перешлифовках и ремонтах в процессе дальнейшей эксплуатации матрицы, слой истончается, тогда нужно еще раз заматовать и покрасить.
Матрица получается вечная.
Обычно подливка на рабочей части матрицы всегда дает усадку. Поэтому сильно побитую матрицу зеленым гелем не восстановишь до первоначального состояния. А здесь - подлил трещины зеленым гелем, зашлифовал, покрыл слоем Дурестер, и следов нет, матрица как новая, только красного цвета.
Никакой другой гель так не держится на поверхности матрицы при покраске топом, он постепенно слущивается, а этот - нет.
У красного твердость 35-40, а у черного 55-60, как у зеленого геля. Поэтому производитель рекомендует красить по красному еще и черным. Но это дорого, а красный и так прекрасно работает.
20170124_082750.jpg 20170124_082648.jpg