МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Мне кажется, это - про меня...
В самые чувствительные к влиянию детские и подростковые годы нас учили примитивной, но относительно подтвержденной окружающими реалиями парадигме: «хорошо учись в школе, выясни к какому делу лежит твоя душа, учись этому делу в институте (техникуме, творческом училище), и ты будешь интересно и с огоньком (хоть и очень небогато) жить долгие годы». Понедельник начинается в субботу – вот это все. Счастье – это когда утром очень хочется на работу, а вечером – очень хочется домой.

Когда с этими прекраснодушными установками мы вышли во взрослый мир, он в одночасье рухнул. Обесценились образование и любовь к делу, в ход пошли навыки звериного выживания. И продолжалось это до взлета цен на нефть в начале 2000-х, когда углеводородная рента стала просачиваться на нижние этажи российского общества.

Это был бескомпромиссный жесткач – «никем» стали опытные инженеры, физики и математики, программисты и филологи, агрономы и архитекторы. Квалификация на долгие годы перестала что-либо значить не просто для социального статуса, но и для физического выживания. Нас, нынешних сорокалетних и чуть старше, это здорово покорежило.
С тех пор мы не верим в стратегическое планирование собственных жизней, не верим в образование (только в практику), не верим ни одному из правительств, не верим СМИ – ни левым, ни правым, не верим бизнесу, не верим даже благотворителям и искренним порывам волонтеров. Мы привычны к «кидку» и потенциально видим его во всех типах социально-экономических отношений. Нас на кривой козе не объедешь, и такое отношение к жизни порождает у нас постоянный стресс .

Полный текст статьи ЗДЕСЬ .

Умывальники:

Прошу прощения. Время идет, места хранения материала меняются, не всегда уследишь, что на него есть ссылки. Получаются битые ссылки. Выберу время буду проверять и восстанавливать. Пока по вопросу съемников, вот ссылка, в этой статье их чертежи и как работают: http://mastercomposit.ru/?p=2101

А вот эти чертежи прямо сюда, чтобы не искать

Возд-съем-тип-1.2.jpg

Возд-съем-тип-2.2.jpg

К сожалению, ПЭ гель несовместим с эпоксидной смолой. Отвердитель полиэфирки имеет кислую реакцию, а отвердитель эпоксидки щелочную. Адгезии между ними не происходит, только механическая связь за счет грубой зачистки. На свежей эпоксидке полиэфир не отверждается (только на старых эпоксидных яхтах, походивших лет 10-15 по морям и рекам) no' В эпоксидке всегда остается непрореагировавший отвердитель с щелочной реакцией это гасит отвердитель полиэфирки. Яхты прополосканы водой много лет, эти химикаты вымылись, поэтому полиэфирку на них можно нанести успешно.
Если наносить эпоксидку на полиэфирку, эпоксидка застывает, но на границе с полиэфиркой образуется липкий слой. Получается, эпоксидка как-бы приклеена к полиэфирке на этот слой. И качество такой связи у меня вызывает сомнения.

Argon-11 , а почему бы для изготовления эпоксидного гелькоута не применять жидкие пигменты ПАЛиж? Я с ними как-то общался, пигменты для полиэфирок у них - это только часть асортимента, а еще они производят пигменты для эмалей и эпоксидок. Или Вам нужно кроме цвета какие то еще свойства придать эпоксидному гелькоуту?

Добрый день. В описании по ссылке это именно стеклоровинг. Просто он у них называется "Ровинг". Должно подойти. Силановый замасливатель как раз для хорошего смачивания полиэфирной смолой.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Здравствуйте!
Представляю полировальные системы производства Италии от партнера нашего форума фирмы УМС Композит.

1.png

Полировочные составы.
 Общая информация:

В наше время ни один производитель композитных деталей, покрытых гелькоутом не сможет обойтись без полировочных составов.
Требования к поверхности постоянно растут и чем качественнее полировочные составы тем быстрее и дешевле получается конечное изделие.

Использование полировочных составов не только придает изделию высокий и стойкий блеск, но также и защищает изделие от влаги, УФ – излучений и быстрых загрязнений поверхности.

 Разновидности полировочных составов:
 Стартовая полировка – (NW-1+ ) – полировочная паста, имеющая в своем составе крупный абразивный наполнитель, котрый саморазрушается в процессе полировки.
Данная паста позволяет быстро получить качественный глянец и не оставляет помутнений после полировки. Применяется после обработки поверхности шлиф. бумагой фракции 800-1000
 Финишная полировка – (NW-65) – полировочная паста, имеющая в своем составе мелкий абразивный наполнитель, который обеспечивает высочайший стойкий блеск и защиту изделия.
Применяется после пасты NW-1+ , если нам требуется максимальный уровень блеска.
 Полировка твердых поверхностей (эпоксивинилэфир) – (NW-0) – полировочная паста разработанная для полировки композитных форм. Используется после шлиф.бумаги 800-1000, имеет небольшой расход и обеспечивает хороший уровень блеска.
 Полировка темных изделий – (JUST-1 BLACK)- полировочная паста черного цвета, имеющая в своем составе крупный абразивный наполнитель, котрый саморазрушается в процессе полировки.
Данная паста позволяет быстро получить качественный глянец и не оставляет помутнений после полировки. Применяется после обработки поверхности шлиф. бумагой фракции 800-1000
 Финишная полировка темных изделий - TOP FINISH 2 BLACK- полировочная паста черного цвета, имеющая в своем составе мелкий абразивный наполнитель, который обеспечивает высочайший стойкий блеск и защиту изделия.

Инструкция по применению полировочных систем ПАИ КРИСТАЛ
I. Полировка мастер-моделей.
II. Полировка стеклопластиковых матриц.
III. Полировка гелькоутных стеклопластиковых изделий и литьевой сантехники.
IV. Полировка стеклопластиковых и литьевых изделий черного цвета.


I. Полировка мастер-моделей первый шаг NW-1+
Преимущества:
 Не оставляет ореолов, в большинстве случаев не требует использования второй менее абразивной пасты.
 Легко наносить и обрабатывать даже на вертикальных поверхностях.
 Убирает следы шлифования Р800-Р1000

2.png

1) Заканчиваем шлифовальную обработку мастер-модели на шлифовальной бумаге фракции 800-1000.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 10-20грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-1 +) с помощью полировального круга ST-1 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из шерсти ST-1 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения хорошего стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.

Полировка мастер-моделей второй шаг финишная полировка NW-65
Преимущества:
 Паста для полировки мастер-моделей и матриц.
 Удаляет мелкие царапины, оставляет глубокий блеск.
 Идеально подходит для полиэфирный,акриловых,эпоксидных и полиуретановых лаков и покрытий.
 В составе имеет распадающийся абразив.


3.png

1) Заканчиваем полировку мастер-модели пастой NW-1+ и кругом ST-1, если уровень глянца нас не устраивает, продолжаем полировку пастой NW-65 и круг из ламы SL-3.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 5-10грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-65) с помощью полировального круга SL-3 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из ламы SL-3 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый более высокий глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения очень стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.


II. Полировка стеклопластиковых матриц, первый шаг NW-0.
Преимущества:
 Паста для самых твердых композитных поверхностей.
 Обеспечивает эффективную шлифовку и высокий блеск одновременно.
 Убирает следы шлифования Р800-1000.


4.png

1) Заканчиваем шлифовальную обработку мастер-модели на шлифовальной бумаге фракции 800-1000.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 5-10грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-50) с помощью полировального круга ST-1 или ST-2 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из шерсти ST-1,ST-2 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения хорошего стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.

Полировка стеклопластиковых матриц, второй шаг финишная полировка NW-65.
 Паста для полировки мастер-моделей и матриц.
 Удаляет мелкие царапины, оставляет глубокий блеск.
 Идеально подходит для полиэфирный,акриловых,эпоксидных и полиуретановых лаков и покрытий.
 В составе имеет распадающийся абразив.

1) Заканчиваем полировку мастер-модели пастой NW-0+ и кругом ST-1,ST-2 если уровень глянца нас не устраивает, продолжаем полировку пастой NW-65 и круг из ламы SL-3.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 5-10грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-65) с помощью полировального круга SL-3 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из ламы SL-3 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый более высокий глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000, а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения очень стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.


III. Полировка гелькоутных стеклопластиковых изделий и литьевой сантехники, первый шаг NW-1+

Преимущества:
 Не оставляет ореолов, в большинстве случаев не требует использования второй менее абразивной пасты.
 Легко наносить и обрабатывать даже на вертикальных поверхностях.
 Убирает следы шлифования Р800-Р1000


1) Заканчиваем шлифовальную обработку(только если это необходимо) изделия на шлифовальной бумаге фракции 800-1000.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 10-20грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-1 +) с помощью полировального круга ST-1 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из шерсти ST-1 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения хорошего стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.

Полировка мастер-моделей второй шаг финишная полировка NW-65
Преимущества:
 Паста для полировки мастер-моделей и матриц.
 Удаляет мелкие царапины, оставляет глубокий блеск.
 Идеально подходит для полиэфирный,акриловых,эпоксидных и полиуретановых лаков и покрытий.
 В составе имеет распадающийся абразив.

1) Заканчиваем полировку изделия пастой NW-1+ и кругом ST-1, если уровень глянца нас не устраивает, продолжаем полировку пастой NW-65 и круг из ламы SL-3.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 5-10грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-65) с помощью полировального круга SL-3 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из ламы SL-3 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый более высокий глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения очень стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.

IV. Полировка стеклопластиковых и литьевых изделий черного цвета шаг первый JUST 1 BLACK.
Преимущества:

 Быстро полирует черные изделия.
 Не оставляет эффекта галлограммы.
 Закрывает крупные поры и миеротрещины.


6.png

1) Заканчиваем шлифовальную обработку(только если это необходимо) изделия на шлифовальной бумаге фракции 800-1000.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 10-20грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (NW-1 +) с помощью полировального круга ST-1 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из шерсти ST-1 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения хорошего стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.

Полировка стеклопластиковых и литьевых изделий черного цвета шаг второй финишная полировка TOP FINISH 2 BLACK

Преимущества:

 Полностью закрывает эффект пористости на темных изделиях.
 Не оставляет после полировки царапин.
 Закрывает царапины и микротрещины на изделии.
 Дает высокий глянец и отсуствие эффекта галограммы.


5.png

1) Заканчиваем полировку изделия пастой JUST 1 BLACK и кругом ST-1, если уровень глянца нас не устраивает, продолжаем полировку пастой TOPFINISH 2 BLACK и круг из ламы SL-3.
2) Выбираем участок мастер-модели 50*50см., наносим 5-10грамм пасты на средину этого участака, и равномерно распределяем нанесенную пасту (TOPFINISH 2 BLACK ) с помощью полировального круга SL-3 не включая полировочную машину.
3) Затем включаем полировочную машину с кругом из ламы SL-3 на оборотах до 2000 и равномерно по всей поверхности распределяем полировочную пасту меняя направление полировки несколько раз.
4) После того как паста полность распределена и начинает появляться первый более высокий глянец, мы можем постепенно увеличить обороты до 3000 а затем постепенно до 7000.
5) Удалите с поверхности мастер-модели остатки полировочной пасты полотенцем из микрофибры или фланели.
6) Повторяйте пункт 3,4,5 до получения очень стойкого глянца.
7) Не повышайте обороты более 2000 если на кругу и на мастер модели нанесено много пасты. Паста будет подгорать и забивать полировочный круг.


Разрешите представить, также, НОВЫЙ САЙТ УМС Композит, где Вы можете получить больше информации о предлагаемых товарах и о компании: Перейти на сайт поставщика

Дмитрий, не знаю точно о каком видео идет речь, но укладка ровинга в острые углы это единственный самый действенный метод для устранения дефектов формуемого изделия и матрицы на стадии изготовления. По этой ссылке последний номер журнала Компомир, где на странице 46 моя статья как раз про это. Ссылка КОМПОМИР . Посмотрите, пожалуйста. Позже я сделаю статью в сайт. Сейчас пока только в журнале.
В вашей переписке обратил внимание, что поставщики предлагают еще один материал - ровинг наполненный синтетическими сферами (разбухалка), это так? До этого эти сферы продавали как досыпка до 5% в литье. Они облегчают вес изделия. Еще раньше на выставке композитов такими сферами были покрыты визитки поставщиков. И они нагревая зажигалкой добивались рельефных букв. Смотрелось здорово. Эти сферы разбухают при нагреве до 200 градусов. Уже готовые разбухшие добавляют как облегчитель. А в ровинге это тоже совсем не плохо. Просто стеклоровинга нужно толстый жгут делать для укладки, это долго и потом трудно промачивать его. А со сферами наверное удобней. Не знаю, сам не видел воочию такой ровинг.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день.Рад представить новую статью МАСТЕРКОМПОЗИТ, напечатанную в журнале Компомир, оригинальный текст статьи сохранен мною на сайте.
Посмотреть статью можно здесь: Приемы оптимизации изделий и матриц при проектировании.
Жду Ваших отзывов!

68' 61' 32'

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Здравствуйте, уважаемые обитатели и гости форума!
На улице зима, время унылое и малопродуктивное. Хочется разбавить это каким-нибудь интересным процессом.
pirat' В связи с этим, я придумал конкурс.
Его я размещаю в разделе, который имеет упрощенную регистрацию (нужно вписать свой придуманный НИК - кирилицей и ответ на вопрос одним СЛОВОМ.
Тогда можно писать пост, или участвовать в голосовании. Или можно присылать Ваши письма мне на почту ms.ct@yandex.ru
Поскольку читают нас тысячи, а зарегистрированных пользователей только 262 человека, хочется привлечь к этому конкурсу и читателей тоже.
Так будет интересней.
Как Вам должно быть известно, я специализируюсь на изготовлении 3Д моделей кухонных моек, умывальников, и других изделий из литьевого камня.
Для начала работы, мне необходима идея заказчика, выраженная в карандашном наброске, или нарисованная поверх фотографии существующего изделия,
и три размера (длина х ширина х высота), в которые должна быть вписана модель. Построенную 3Д модель я трансформирую в болваны (лицевой и пуансон,
или многоразъемную форму), в форматах ЧПУ станка (STEP, STL, IGES). После этого, можно изготавливать это из МДФ, или модельного пластика.
Вырезанный на ЧПУ болван служит формообразующей поверхностью для стеклопластиковой матрицы, на которой будут отливаться изделия.
Звучит сложнее, чем все есть на самом деле :)' В результате мы получаем литьевые изделия с точно определенным внешним видом,
выверенными конструктивными элементами (долгая служба матрицы, технологичность при изготовлении и практичность при эксплуатации изделия),
заданными толщинами (гарантированная прочность изделия, экономия материала при изготовлении).

И так, о конкурсе: предлагаю всем желающим присылать мне свои идеи литьевого изделия. Нарисуйте мойку, или умывальник, или ванну (душевой поддон) Вашей МЕЧТЫ!
И я ее сделаю в 3Д. Здесь я размещу первоначальный эскиз от Вас, и отрисовки финальной 3Д модели. Приславшему эскиз я БЕСПЛАТНО передам
все исходные 3Д файлы и файлы для изготовления на ЧПУ модели, сделанной по его идее. Каждая новая идея будет размещаться в отдельном посте и ей будет присвоен номер.
Всех желающих (и незарегистрированных тоже) я призываю нажимать на кнопку "ОТВЕТИТЬ" и голосовать следующим образом: номер лота и "+" нравится, "-" не нравится (например №26 +, №29 -, №35 +). Остальные номера по умолчанию - безразличны. По итогам такого голосования, будут определены 3 победителя,
которые получат внеочередное зачисление в ряды МАСТЕРОВ, что открывает для них скрытые для незарегистрированных и рядовых пользователей форумы.
А мы все узнаем, какие литьевые изделия нравятся людям. Думаю, это должно быть красочно и интересно.
Присоединяйтесь! 67'

Для наглядности, хочу показать, как эскиз превращается в объективную реальность в виде изделия.
Вот так, например, выглядит набросок для начала работы

Квадратная 49х39 эскиз.jpg
Напоминаю, что рассмотреть любой рисунок можно, сделав "клик" по нему.
Чтобы вернуться к посту, нажмите стрелку "назад" вашего браузера.

Вот так выглядит построенное в 3Д изделие

1.JPG

Когда изделие по отрисовкам и чертежам устраивает заказчика,
я делаю трансформацию его в болваны для изготовления на ЧПУ

8.JPG 9.JPG

Эти болваны проходят пропитку смолой, шлифовку, нанесение разделителя.
После чего на них можно формовать матрицу, которая будет выглядеть так

10.JPG 11.JPG

После чего в матрице можно отливать изделия серийно

5.JPG

Вот так выглядит схема изготовления новых литьевых изделий, введенная мной на предприятиях в которых я работал

ВВОД НОВЫХ МОДЕЛЕЙ.jpg

(Для справки: репликатор это высококачественный отпечаток, снятый с матрицы, изготавливается из матричных материалов, является "негативом" матрицы. То же, что и болван из МДФ, только выполненный из качественных материалов, и поэтому расчитанный на много съемов. Служит для размножения одинаковых форм, если планируется очень массовый, или очень долгосрочный выпуск данного изделия, когда одна матрица с этим не справится по времени, или по количеству съемов).

Для того, чтобы подстегнуть Вашу фантазию, хочу показать здесь последние модели кухонных моек, которые я изготовил на заказ. Здесь будут размещены отрисовки (картинки) такие же, как мы имеем в каталогах и в интернет-магазинах, торгующих литьевыми изделиями.
Из такой картинки нельзя сделать модель, чтобы скопировать чужую идею. Для этого нужно пройти весь процесс моделирования, как описано выше. Кроме того, нужно знать еще размеры, т.е. иметь хотя бы чертеж. Размеры и чертежи я здесь размещать не буду.
Чем делать мойку из картинки, проще скопировать купленную в магазине мойку нового дизайна, сделав с нее матрицу. Так что обладателям интелектуальной собственности нечего волноваться, я ее тут не выдам.
Только покажу красоту замысла того, кто придумал каждое из этих изделий.

МГ 1.1.png МГ 1.2.png

МГ 2.2.png МГ 2.1.png

Я не знаю. Сам напыляю смолу с отвердителем на болван из пульверизатора, если нет пульверизатора, тогда кистью. В чем смысл пропитки неотвержденной смолой прессованного картона не понятно. Думаю это одна из разновидностей мракобесия и "суеверий", которыми массово окутаны манипуляции "знатоков композитов". На крайнем месте работы модельщики разбавляют смолу ацетоном чуть ли не на-пополам, добавляют отвердитель и мажут кистью болван из МДФ. Объясняют это тем, что надо чтобы поглубже пропиталось. На мои замечания о том, что смола с ацетоном не отверждается они пожимают плечами и говорят - у нас отверждается. Для меня разницы в глубине пропитывания обычной смолой на 5 мм, или разведенной на 7 мм нет вообще. При шлифовке нужно просто чтобы смола отвердила ворс картона, чобы его можно было сошлифовать, и чтобы слой пропитки не протачивался.
Вообще, как я раньше сражался за использование ацетона при напылении гелькоута, так теперь здесь сражаюсь чтобы его не лили куда не попадя. Местные формовщики с 10-летним стажем и десятиэтажным самомнением втихаря добавляют ацетон в формовочную смолу. Им запрещают, но ацетоном моют инструменты, поэтому совсем его не отберешь. Я проводил разъяснительную работу, где указывал разницу применения ацетона для напыления (он испаряется в воздухе), и при добавлении в смолу наносимую кистью (портит процесс отверждения). Они утвердительно кивали головами, мол - поняли, больше от них добиться ничего не получилось, - очень узкоспециализированные специалисты, кроме формовки больше никаких функций организма нету, даже разговаривают с трудом... В общем они и по сей день ацетон в смолу льют. А все потому, что так можно сразу разложиться на 5 больших форм и одновременно формовать, а без ацетона нужно формовать по одной форме. С ацетоном отформовали 5 штук, закатили в печь, там они отверждаются. Без ацетона нужно печь пять раз открывать, а им - в падлу! Ацетон конечно при 60 градусах в печи испаряется и смола отверждается. А то, что изделия (облицовочные панели) потом коробит страшенно, им глубоко фиолетово. И ничего не докажешь, материалы бывают разные, на них все они и пеняют. Я вообще в последнее время жалею, что отменили расстрел на месте за вредительскую деятельность...
Именно поэтому я предпочитаю брать на работу нулевых специалистов, а не опытных. Как обучишь, так они и делают. А тут только борешься с тупой упертостью безрезультатно.

При 7 градусах матрица может давать до 3000 съемов (конечно при соблюдении остальных правил). При 1-2 градусах происходят затиры матрицы пылинками, которые неминуемо образуются при расформовке. Получаем повреждение разделителя, его нужно часто обновлять, если вовремя не обновить, начнутся задиры поверхности, залипания. Такую матрицу я бы оценил в 500 съемов жизни. Мы делали литьевые умывальники с практичечски прямыми бортами, матрицы жили 100 съемов. Потом матрица превращается в кашу из трещин и задиров, ремонтировать на 1-3 съема, потом опять ремонтировать - проще выбросить. Так что после 100 съемов делали новую матрицу. При угле вертикальных стенок стремящемся к 90 градусам легко получить и отрицательный угол съема, это же пластик, и в большинстве ручная отделка. Перевалил чуть чуть в другую сторону, или матрицу повело от перегрева, получай трудный съем с заклиниванием каждый раз. Нормальный угол съема 3 градуса, меньше давать не стоит. А 7 градусов это там, где возможно сделать (не влияет на потребительские качества товара) - просто шикарно с т.зр. сохранности матрицы и легкого съема. Фокус в том, чтобы конструированием на стадии 3Д сделать угол 7 градусов и это ничему не мешало :)'
Имеются в виду не только литьевые изделия, но и широко распространенные формуемые изделия. такие как стеклопластиковые кожухи, облицовочные панели, и прочее. Конструкторы по привычке работать с металлом, все время задают им малые углы уклона, а то и без них, и не учитывают усадку материала при отверждении.

Я, честно говоря, штангенциркулем не замерял, без надобности было. Но на сломах моделей видел, что пропитка поболее чем 1 мм. Возможно смола более жидкая. Мы применяем как раз терефталевую конструкционку (как самую дешевую которая есть на производстве, просто на ней формуют облицовочные панели, - на терефталевой они быстро отверждаются, можно 2-3 съема делать, и заказывают самую жидкую, так формовщики просят, им легче формовать, а дорогих смол на болван не используем), и да, чтобы лучше распылялась и впитывалась добавляем стирол (Стирол добавляем, а не ацетон, и для того, чтобы лучше пропитать рыхлые серединки листов, а не поглубже пропитать в целом). Излишний стирол вообще то придает полиэфирке хрупкость после отверждения, но какая разница, если это болван из МДФ, который не гнуть надо, а шлифовать? Вообще то изначально вели отделку модели из МДФ как советуют производители полиэфирных материалов (Рейхолд, Ашланд), с применением их праймкоутов и гласкоутов. Потом заменили эту дорогую шнягу на самый дешевый гель (ортофталевый, не прочный от царапин, ни против чего не стойкий). Тогда напыляли первым слоем смолу - пропитку, шлифовали поверхность, напыляли гель с парафином (чтобы был не липкий и легче шлифовался), шлифовали, если протачивали то повторно напыляли, шлифовали, затем разделяли. Потом я подумал - А ЗАЧЕМ? Зачем делать лишнюю работу - ради любви к стеклопластику? И вообще убрал отделочный гелькоут. Теперь первый раз напыляем на болван смолу с %% 10-15 добавлением стирола + отвердитель (по общему количеству, т.к. стирол тоже полимеризуется и жрет при этом отвердитель). При напылении видно, как более рыхлые серединки листов МДФ сильнее впитывают смолу. Напыляем досыта, чтобы только не начали собираться капли на более спрессованных краях листов. После отверждения наждачкой Р60 сошлифовываем ворс. Напыляем еще слой смолы уже без стирола, но с 2-4% раствора парафина в стироле (раствор 10%-ный). После отверждения матуем сначала Р100, потом Р240, Р400. Так, чтобы не осталось блестящих мест. И наносим разделитель. Формуем матрицу. Все. После снятия матрицы шлифуем Р240 (слегонца), Р400, Р1000, полируем (если нужен блеск), или наносим матовый разделитель (если нужен мат). Разделяем. Пользуемся формой.
Двойное напыление смолы нужно для того, чтобы на матрице не было "тельняшки". При отверждении матрица обжимает болван, более мягкие места серединок листов МДФ сильнее продавливаются. На матрице получаем полосы выпирающие из поверхности на десятые милиметра. Это стачивать трудно. Когда применяем двойное покрытие смолой, рыхлые места достаточно насыщаются и "тельняшка" не возникает.
Никакие окрашенные слои, которые любят наносить и протачивать модельщики "со стажем", и это им о чем то там говорит, не нужны. Когда ранее пользовались услугами раздолбанного ЧПУ и оператора, который допускал ошибки в резне по дереву, то приходилось и ямы шпаклевкой замазывать, и ступеньки по 2-3 мм высотой в ручную стачивать после этого красавца. Тогда конечно, пропитать бы болван на 5 сантиметров, чтобы получить материал как бакелит, и все косяки смело стачивать... Только это не механизированной обработкой болвана называется, а другим матерным словом... Сейчас пользуемся услугами нормального ЧПУ, и обрабатываем болван так, как описал выше.
Тут руководство иногда высказывало желание хранить болваны для будущего производства форм. Но когда у вас 300 с лишним моделей модельного ряда, под болваны нужно отводить большой отапливаемый склад. Перемещать эти тяжеленные квадраты опять же - не сахар, на 6 этаж стеллажа не запрешь, опасно для здоровья. А при малейшем отсыревании при хранении 2-3 и более месяца, болваны начинают трескаться (теряют первоначальную форму). Поэтому заставляю руководство скрепя сердце выкидывать болван после изготовления матрицы ВЭ МУСОР-Р-Р. А производство планировать не "а вдруг понадобится", а "я хочу сделать этих матриц 5 штук, и я буду выпускать эти изделия 2 года". То, что они называют современным планированием, и чем любят нагружать подчиненных ag' . На основании этих их планов с первой матрицы мы делаем легкий, прочный и долговечный репликатор, который - да, храним на стеллажах. Но не болваны. Спрашивается, зачем тогда болван делать красивым и долговечным? По этой же причине не прижились модели из модельного пластика. Все красиво, обработка выше всяких похвал, подготовка от окончания фрезеровки до снятия матрицы 1 день, но куда его потом девать? Плотность модельного пластика годная к изготовлению болвана с качественной поверхностью 700 гр/дм.куб. Модель получается тяжелым кубиком. И цена материала МДФ 40 000 руб за м.куб, в то время как у модельного пластика кубометр стоит 340 000 руб. Что называется, почувствуйте разницу! Хранить и перемещать этот тяжелый кубик для производства матриц неудобно (не у всех есть роботизированные антропоморфные погрузчики с нейроинтерфейсом, на некоторых предприятиях до сих пор руками тяжести таскают :)'). Модель из модельного пластика хоть и прочная, но при падении или складировании на нее тяжестей может получить продавливания, может даже отколоться кусок, что для репликатора из стеклоплатика исключено. Так что репликатор (мастермодель) из стеклопластика всяко лучше болвана из супертехнологичного модельного пластика.
И еще, надеюсь никто не клеит листы МДФ клеем ПВА? Не надо. ПВА это водный раствор, мы боремся с влажностью в полиэфирах, а тут сами ее добавляем. Потом, уже полностью высохший ПВА не клеится со смолой, так же как полиэтилен. И при шлифовке болвана можете получить вспучивание и отшелушивание смолы на выступившем из МДФ клее ПВА. Склеивайте листы МДФ дешевой полиэфиркой, не пожалеете.

1.jpg 2.jpg 3.jpg

4.jpg 5.jpg

По стиролу я "экспериментировал". Канистра стирола 10 л простояла на складе лето, на складе было жарко. Осенью беру ее, а там прозрачный монолит. Так что стирол даже без отвердителя через время полимеризуется. Я для интереса пластик канистры срезал, сам монолит прозрачный и колкий получился. Так что стирола любое количество отвердится со смолой. Только нужно иметь в виду, у стирола нет длинных полимерных цепочек, и при его добавлении в смолу реакция полимеризации наступает быстрее. Т.е. если при определенной температуре нужно в смолу 15 гр отвердителя на литр добавлять, то со стиролом при тех же условиях 10 гр. Иначе все "закозлится" прямо в пульверизаторе.

Гелеобразование со стиролом наступает быстрее, я же писал.

Потому, что Вам же нужно, чтобы смола отверждалась через минут 20-30 после добавления отвердителя, чтобы поглубже пропиталась? А терефталевая славится как раз быстрым отверждением, на заводе ее предускоряют на отверждение за 7-10 минут при добавлении 1% Бутанокса. А при разбавлении мономером стиролом, это время еще сократится до 3-5 минут. Меньше же 1% процента отвердителя добавлять не желательно, т.к. тогда не происходит полной полимеризации. А предускорить самому можно и на 30 минут при 1% бутанокса. Потому что ускоритель Октоат Кобальта можно варьировать в широких пределах от 0,2% до 2%. И от этого в широких пределах меняется время отверждения. Нужно написать поставщикам, у них обычно имеются непредускоренные версии смол, просто в каталогах об этом не всегда упоминается.

А без ускорителя она не встает. Во всяком случае, при комнатной температуре. Вот такая петрушка ...
Непредускоренную смолу выпускают для того, чтобы пользователь мог сам добавить ускоритель, сколько ему нужно. Но ускоритель - это обязательная часть рецепта успешного отверждения полиэфирной смолы в промежуток времени исчисляемый минутами, а не месяцами. 24'

Обсуждение техники пропитки болвана я отделил в новую тему, т.к. это мало относится к теме конкурса
Перейти в тему Особенности подготовки болвана (модели) из МДФ

А вы напишите Катерине , она сейчас вышла из декрета на работу технологом Дугалак. И часто появляется на нашем форуме. Может специально для вас заказать непредускоренную терефталевую в небольшом количестве. Я когда в дивизионе интерьер экстерьер для РЖД работал, то Дугалак проявлял недюжинную гибкость в обеспечении потребностей нашего предприятия. Буквально любое свойство можно было задать смоле на выбор. Не говоря уж о такой мелочи, как непредускоренную с завода-производителя получить.

Здравствуйте. Я непосредственно пултрузией не занимался, только был на предприятиях, где занимаются. Так что с точки зрения материалов могу сказать, а не технологи в целом. При пултрузии для чего наполнитель в смоле? Для того, чтобы повысить прочность промежутков между стеклянными нитями ровинга в изделии, следовательно в целом изделия, правильно? А аэросил не для этого предназначен. Он малым своим количеством связывает большое количество смолы. У него структура на молекулярном уровне как у снежинки: одна молекула аэросила фиксирует вокруг себя несколько молекул смолы. Поэтому прочность он повысит не сильно, но сильно загустит смолу, и пропитывание стеклоровинга ею ухудшится. Для прочности нужно чтобы стекла в изделии было много, а смолы мало, а тут получается наоборот, смолы будет больше идти, так как она становится гуще. Если нужно вводить в смолу наполнитель, кроме самого стеклоровинга, то лучше применить кварцевую муку. Она имеет форму гранул, а не снежинок, и при наполнении смолы сильно увеличивает прочность.

Для негорючести добавляют галогены. Это снижает горючечсть, но повышает токсичность сжигаемого материала. Поэтому галогены добавляют на заводе-производителе, там где все четко дозированно и взвешенно можно ввести в состав. А нам остается покупать готовую негорючую галогеносодержащую смолу. По пултрузионным установкам, да интересно было бы, чтобы кто-нибудь ответил, кто имеет опыт в этом.
Не ставился лайк, т.к. у Вас было 1 сообщение, сейчас уже поставился. Вообще все возможности открываются с третьего сообщения, это одна из защит от спамеров. Много их желает всякую рекламу быстро распихать по форумам, вот и приходится бороться.
Я почему про кварцевую муку говорю, она к стеклу ближе всего по параметрам и в смоле не сильно загущает, хорошо смешивается. Ее лучше всего применять для повышения прочности готовой продукции.

Еще несколько лет назад у Дугалака была стратегия освоить выпуск массовых смол для больших производств: литьевое, намоточное, пултрузия. Там, где большие объемы а асортиментом смол можно обойтись малым. Так, впрочем, стремились поступать и другие производители композитов, чье производство находится на территории России. Уже сейчас в практике моей работы я вижу рост интереса компании Дугалак к предоставлению потребителям узко специализированных смол под конкретные задачи производства. И это не может не радовать. Во время моей работы в компании Научно-Производственное Объединение "Вояж", специализирующемся на производстве интерьера и экстерьера подвижного состава РЖД, сотрудничество с Дугалак было наиболее плодотворным по сравнению со всеми остальными желающими продать свой товар этому крупному предприятию с госзаказами. В сравнении с Деполом: 1) Все поставщики импортных материалов озвучивали срок поставки с момента заказа материала - 3-4 недели. 2) При возникновении у меня, как у представителя потребителя просьб, типа: сделайте этот гелькоут немного более жидким, или - время отверждения смолы не 35, а 20 минут, у дилеров импортных материалов это вызывало затруднения. А с Деполом все это решалось по звонку Лебедеву Кирилу Михайловичу комерческому директору, уже на завтра.
Не может не радовать, также оперативность с которой производился замен материалов в претензионных случаях. Нужно понимать, что полиэфирная смола и гелькоут это полуфабрикат, который в норме должен быть твердым веществом, жидкое состояние его временно, искусственно создано и растянуто, чтобы можно было доставить потребителю и отлить (отформовать). Под воздействием внешних условий, полиэфиры могут самополимеризоваться. Самополимеризация смолы может произойти просто от того, что бочки везли в жару в тентованной фуре, скажем из Польши в Россию, и они стояли долго в жару на таможне, и приехали уже не жидкостью, а желеобразной массой, которую нельзя использовать. От этого не застрахованы и малые количества в 1 ведро, и большие партии в 10 тонн, какие бы Вы ни покупали. Так случалось и со смолами Депол, и материалами Буфа и Банг и Бонсомер, которые заказывались предприятием НПО "Вояж". Но только Депол в течении 2-3 дней просто привозил аналогичное количество бочек хорошей смолы, а претензионные бочки забирал. У дилеров импортных материалов получить сатисфакцию было практически невозможно. Никто из них не пожелал забрать обратно некачественный товар...
О серьезной научной базе химического производства Депол, помимо прочего, говорит и тот факт, что определенный сорт смолы под наши конкретные задачи смогли изготовить и успешно поставляют только они. Под моим техническим руководством было начато освоение нового проекта, где все изделия интерьера (облицовочные панели и др) изготавливались РТМ формовкой. При этом требования к смоле были - негорючесть (соответствие стандартам) и нормальная проливаемость в нашем РТМ процессе. Как выяснилось, у большинства поставщиков с этим оказались большие проблеммы: Буфа не прошла со своей смолой по негорючести, ПластПолиэфир и Радуга Синтез - по проливаемости. Смола от Полимерпром при аналогичных Депол Т-810 свойствах, была более дорогой. Многие импортные дилеры также пробовались у нас, просто указанные - по нескольку раз с разными вариациями своих материалов. Но только смола Депол Т-810 смогла удовлетворить требованиям производства. И позже еще смола RESINE POLYFIRE IFR 2800 производителя Полипроцесс.
И вот, наконец то в России появятся матричные материалы собственного произвводства приличного качества! Это здорово. Матричные материалы пытались изготавливать и другие производители, так я пробовал материалы Радуги Синтез. Надо сказать, они уступают импортным, и матрицы служат меньше. Видимо потому, что при изготовлении ими матричных материалов, упор сделан на дешевизну сырья.
В своих испытаниях на литьевом производстве в Тольятти, я сравнивал "живучесть" матриц, изготовленных из материалов Скотт Бадер, Органика Сажина, Ашланд, и еще нескольких. Помнится, лучшие результаты показали гель Скотбадер и смола ХО Ашланда.
К сожалению, в настоящее время я не могу принять новые матричные материалы от Дугалак на испытания, т.к. нахожусь дома, не работаю. Но мне было бы очень интересно услышать здесь отзывы Мастеров и рядовых пользователей нашего форума.

Эпоксидная плита была первой, ее выбирали по описанию поставщика. Но никаких отрицательных моментов с ней не было, кроме огромной цены :)' Да, и все плиты, и эпоксидные и полиуретановые легко колются, можно отбить кусок, неосторожно бросив что-нибудь, или зацепившись моделью об угол при переноске.
Все последующие модели делали именно из полиуретановой плиты плотностью 700. При использовании порозаполнителя для модельных плит Mikon, качество снимаемой с модели матрицы такое же - полуглянец. Матрицы формовались методом Быстрая Матрица. Там нагрев ламината тоже до 80-100 градусов происходит. Коробления не наблюдалось. Пробовали делать и наклейку на МДФ. Клеили к МДФ тем же клеем, который поставлялся для склейки полиуретановых плит. Отслоения от МДФ не наблюдалось. При этом оператору ЧПУ самому приходилось планировать что ему резать из МДФ и склеивать, а что из полиуретановой плиты. Это было трудно, делалось с неохотой. Поэтому чаще просто из плиты болван клеили и точили модель. Но у нас модели-то маленькие, кухонных моек. Если что то большое, то конечно нужно экономить, заменяя часть на МДФ. На счет расслоения ПУ плиты и МДФ: МДФ само по себе расслоится - не дорого возьмет, так что особо прочная приклейка не играет роли ak' . Оно изначально состоит из слоев картона слабо связанных между собой при разрывающей нагрузке. Мы делали модели из полиуретановой модельной плиты для снятия матрицы, снимали 1 матрицу а модель отдавали в распил на бруски с последующим их использованием для склейки новой модели. С первой матрицы сразу снимали стеклопластиковую мастермодель, и дальнейшее размножение матриц производили уже с нее. Долго использовать модель из модельных плит не приходилось, как она себя при этом ведет, ничего сказать не могу.

Может я чего то не понимаю, но - зачем давить давлением в несколько атмосфер?
Я в течении года занимался РТМ: жесткая матрица и жесткий пуансон. Изделия - облицовочные панели в вагоны РЖД размерами 2,5 на 1,5 м (то, что мы видим вокруг окна в салоне поезда) . Там для заливки не нужно ни супер-давление, ни супер-вакуум. Подача идет с давлением около 0,8-1 атм (слегонца нагнетается). Вакуум со стороны отсоса смолы подается -0,6 атм. Пробовали -0,9, в изделиях появились пузыри и хуже проливаются (стекломат начинает стаскивать складками). Объем заливки 1 изделия 17 литров достаточно густой наполненной антипиреном смолы. Стекломатериал, который укладывается в матрицу это РТМ мат трехслойный плотностью 450-180-450 гр/м.кв. Изделие получается толщиной 4,5 мм. Время заливки изделия (пока смола не пойдет в отсасывающие трубки) 5-7 минут. Потом залитая деталь отделяется от заливочной трубки (пережимается) и выдерживается под вакуумом до отверждения смолы (2 часа).
Это я все говорю, чтобы Вы могли сравнить со своими установками оборудования и понять отличия, Вы ведь крайне мало написали про свои установки. Поэтому подсказать по проблемам Вашим сложно.
Изделия у нас получаются наполненными. На всей поверхности (и лицевой и тыльной) нет пузырей видимых глазом размеров.

Мойка КМК 9 на конкурс от пользователя Сергей Олегович

А, кто - нибудь задумывался о том, что при мытье посуды (для чего, собственно мойка и предназначена), удобно когда ножи, ложки, вилки съезжают в особое углубление, и не мешают мыть тарелки, кастрюли? Вот эта практичная мойка и предназначена именно для таких странных людей, которые используют мойку для мойки посуды .
ag'

КМК-9.1.png

КМК-9.2.png

КМК-9 Ч.JPG

Правила форума позволяют, пишите, если не секрет. Это же объяснение рабочих моментов, а не пришел чужой человек и начал рекламу раскидывать по веткам форума.

Димыч , хотя бы марку ПВС напишите, а то гадаем на кофейной гуще. Гелькоут может становиться крокодиловой кожей если нанесен тонким слоем, как здесь уже сказали. Если спирт не просох полностью, тоже нормального съема не будет, неуверен что крокодиловая кожа, но проблемы будут. Вы его на прилипание к пальцу проверяете, перед тем, как гелькоут напылять? Еще у меня в практике было так, что гелькоут определенного производителя на серийных изделиях чаще других гелькоутов давал крокодилы. Например, на геле Депол крокодилы получаются на 3 изделиях из 100, а на этом гелькоуте - на 20 изделиях из 100. Это было производство облицовочных панелей для РЖД, поэтому цифры такие большие, их много штук в день делали. Гелькоут который давал крокодилы, естественно был более дешевый и его хотели внедрить вместо Депола. Но что то видимо туда было не добавлено в нужном количестве, вот лыжи и не ехали. А с ПВС именно таких проблем никогда небыло. Единственно, может самосьем пойти, если напылить гель и он пересохнет без дальнейшей ламинации, или в помщении сквозняки. Но самосъем это никак на крокодил не похоже. Так что, нужно искать еще причину, что еще не так делается.

Винилэфирная смола обладает большой сопротивляемостью сколам и термостойкостью. Лучше всего использовать ее. Она применяется в изготовлении матриц как раз из-за этих качеств. Вы можете обратиться к партнерам форума, фирме УМС Композит. Они сейчас осваивают композитные материалы производителя Polyprocess (Франция), там есть много интересных материалов. Цены они предлагают хорошие (можно сравнить аналогичные материалы с другими поставщиками). Ссылка ЗДЕСЬ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день, уважаемые обитатели Форума Мастеркомпозит! Данная тема относится к серии "тем-призраков", которые кажется что есть, а на самом деле - это раскиданные по разным веткам отдельные посты, труднонаходимые в "поиске". В связи с этим, пизываю высказываться по данной теме, т.к. вопрос важный и нужный.


Добрый день! Уважаемый Админ!
Не могу найти тему про удаление запаха из изделий. Не могли бы вы вынести тему если она есть? Поместить и закрепить тему в общие разделы.
Ну или где мне посмотреть существующую?
За ранее благодарю.

Вот, что знаю я:
Здравствуйте. Наверное не было такой темы. Время от времени мимоходом про это писали в разных местах.
Насколько я знаю, основные способы борьбы с химическим запахом: 1) использовать не вонючую смолу, 2) при формовке в последний слой ламината добавлять в смолу 20-40 гр/кг 10%-ного р-ра парафина в стироле, 3) готовые изделия прогревать до 60 градусов в течении 3-5 часов. Потом запах уходит гораздо быстрее - не за месяц, а за 4-5 дней, 4) Готовое изделие с тыльной стороны натереть любым маслом, 5) напылять с тыльной стороны топом любой гелькоут (с добавлением 20-40 гр/кг 10%-ного парафина в стироле).

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Если бы у меня стояла задача сделать такое, я бы поступил следующим образом: сделал бы план постройки и планы отдельных элементов, разбил бы каждый сложный элемент на кучу простых шаблонных. Посадил кучу чернорабочих, которые долбили бы простые элементы. Поставил бы небольшую кучу сборщиков, которые по моему плану собирали (склеивали) бы простые элементы в сложные, и еще меньшую кучку сборщиков, которые устанавливали бы собранные композиции на свои места в общем строении. Но, судя по описаниям, стыков там нет, это все цельное из камня. Получается, или был способ сращивать камень без следа, или этот идеальный образ постройки как-то превращался в камень. Никакой аналогии в современности нет. Таким образом, логическим рассуждением, получаем что либо раньше люди были много круче нас, либо есть силы, способные на такое, которые не известны нашей науке, либо этих храмов вообще не существует, а все это фейк и нас вводят в заблуждение средства массовой информации. Вам какое объяснение кажется наиболее вероятным?

Вот вы все тут заплевали парафин кровью девственниц ag' А, парафин-то сейчас добавляется прямо на заводе практически во все смолы. Исключение составляют некоторые смолы, которые мы ощущаем липкими на поверхности после отверждения. Например это винилэфирка используемая для первого слоя между матричным гелем и основным телом матрицы. Она не содержит парафина. И вы и я рассуждаем про это все, основываясь на наблюдениях эмпирических: воняет - невоняет, стирол связывается (наверное), стирол уходит и изделие без него бедное остается недополимеризованным (наверное)...
А, между тем, стирол то в готовом (переработанном) полиэфире не сильно и нужен. Его как разбавитель используют, чтобы развести густые с̶о̶п̶л̶и полиэфиры и сделать их более удобными в нанесении (т.е. на этапе переработки), а его свойство отверждаться (также как и полиэфир - от бутанокса) используют, чтобы эта жидкая, и после нанесения уже не нужная фигня (стирол), при отверждении куда-то делась (стала твердым веществом). Отверждаться полиэфирные смолы будут прекрасно и на 100% и без стирола. Избыток стирола наоборот, вреден, т.к. увеличивает хрупкость изделия. Поэтому гнать его из изделия когда смола уже нанесена на свое место, есть благо.
Про добавление парафина, которое я советовал, вы видимо все невнимательно прочитали: добавляем парафин в последний слой ламината при формовке, как это может ухудшить межслоевую сшивку ранее уложенных слоев ? Кстати, даже сшивку этого последнего слоя с остальными парафин не ухудшит, т.к. он в жидкой еще смоле при ее отверждении вытесняется в сторону открытой поверхности, что и делает эту поверхность не липкой, связывая вытесняемый туда же стирол.
Или другой вариант: часто формованные изделия для улучшения эстетики покрывают топом с тыльной стороны. И туда добавляется парафин для того, чтобы покрытие было не липким, побочное же действие при этом - запирание стирола в изделии и ослабление химического запаха. И в том, чтобы запереть в изделии стирол я не вижу ничего плохого. Вы все признаете, что стирол может сам по себе в чистом виде заполимеризоваться прямо в канистре, в прозрачный и абсолютно твердый монолит. Т.е. и без полиэфирных смол полимеризация у него полная. Так что в изделии, где есть бутанокс (любой отвердитель), стирол не может все время оставаться в жидком или газообразном состоянии. Скорее всего через некоторое время после отверждения весь стирол, который не может испариться с поверхности, преврашается в твердый полностью полимеризованный продукт (думаю, даже и без участия отвердителя, просто от самополимеризации).
Кстати, не все смолы, которые сильно воняют при формовке (при литье), являются таковыми в готовых изделиях. Опробуя новую смолу, если ощущаете более сильный химический запах, не спешите от нее отказываться. Я наблюдал такое у некоторых импортных смол. Подозреваю, что химики добавляют в смолу какое-то вещество, которое вызывает ускоренную эмиссию стирола в процессе отверждения. Получается, при работе в цеху стоит страшенный духан (это решается нормальной вентиляцией), а через день-два эти изделия практически не воняют, в то время как изделия из других смол еще воняют вовсю.

Интересно, что скажет по этим вопросам Катерина?