МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

АМБУЛА... ag , ТО ЕСТЬ ФАБУЛА

И тогда выяснилось, что все эти "потуги" 2-Д дизайнеров никому не нужны. Мне достаточно получить карандашный набросок, или журнальное фото мойки и 3 размера (ширину, длину, глубину), в которые необходимо ее подогнать. И я Вам ее построю. Например так:

Образец.jpg VS8.6.jpg VS8.1.JPG VS8.5.jpg

Мало того, я еще и строю 3-Д модель болванов пуансона и лицевой матрицы к каждому изделию:
VS8бОЛ.JPG VS8бОП.JPG

9'
И эти файлы можно сразу отдавать на ЧПУ для изготовления болвана! Таким образом, все расходы сводятся к 5000 руб, которые я беру за изготовление подобной модели!
Все дружно крикнули УРА! и мы начали разрабатывать новый СОБСТВЕННЫЙ модельный ряд кухонных моек.

Представляю модельный ряд кухонных моек, смоделированных мной:

Как я уже говорил, мне нужна фотка, или эскиз от руки и желаемые размеры мойки. Или фотка, и на ней "намалевано" то, что нужно изменить. Я строю 3-Д и присылаю Вам отрисовки того, что получилось. Можем редактировать и менять что-то, пока Вам не понравится. Когда все устраивает, жду перевод 5000 рублей. По получении, присылаю 3-Д изделия и 3-Д пуансона и лицевой матрицы по почте (3 файла). Формат SLDPRT и STP, которые обычно распознают ЧПУ. Можно и другой формат, Солид может конвертировать в шт 15 форматов. Подробности можем обсудить в личке, или по почте: ms.ct@yandex.ru

ЭПИЛОГ

А тем, кто досмотрел пост до конца - бонус: решение, как отливать на автокастере (литьевая машина) способом инжекции в нижней точке, мойки, у которых вообще нет крыла, ну никакого!
Например такие:
VS5.2.JPG
Или такие:
Модель_2.jpg
Вот матрица:
2017-10-13 15-48-53.JPG

Как видите, на пуансоне есть "аппендицит", куда мы вставляем заливную трубку. На готовом изделии при обрезке этот "аппендицит" срезают болгаркой, потом производят обычную обрезку на станке по периметру, и все его следы бесследно исчезают на готовом изделии.
boyan boyan

У кого есть чем - вакуумируют, но пузыри все равно будут, просто меньше. А вообще, при правильном подборе смеси, можно лить и с гелькоутом и без - без пузырей на лицевой поверхности. Только - используя вибростол. Мы так лили и мойки и ванны в Ульяновске.

КСТАТИ, НА СЧЕТ ВАКУУМИРОВАНИЯ: ГОВОРЯТ, ЧТО ВАКУУМ НИЖЕ 0,7 Атм вреден для смеси - ВРАКИ! У нас лабораторная установка создает вакуум до 0,99 Атм. Наливали смесь в ведро, при 0,7 - слабое пузырение, очень долго, смесь застынет прежде, чем выйдут газы. Откачивали до 0,99 - за 2 минуты смесь вскипает, потом вяло поднимаются отдельные пузыри = все, ее можно использовать. Теоретики говорили, что при 0,99 в смеси начинает кипеть стирол. Верно, но очень медленно, и это мы увидели в лабораторной установке. Получается, что мы откачиваем воздух гораздо быстрее, чем успевает образовать пузыри сколько-нибудь значительная часть стирола. А огромная доля воздуха из смеси вылетает моментально, в виде бурного кипения. Потом сколько не гоняй вакуум, такого кипения не наступает - отдельные пузыри. Все это видно через стекло камеры.

Сандро , и все, кому интересно. Я как раз тоже за такой поверхностью гонялся, чтобы - матовая как бумага. Поделюсь здесь парой приемчиков, только в рамку спрячу, чтобы не зарегистрированным небыло видно :)
1) Матовая. Такую поверхность изделий делает фирма Флорентина на автокастере "Респекта". Литьевая смесь готовится на ИЗОФТАЛЕВОЙ ВЫСОКОРЕАКТИВНОЙ СМОЛЕ. Потому, что она изофталевая, она быстро набирает прочность и изделия можно снимать уже через 20 минут после заливки. Потому, что смола высокореактивная, она отвердевает быстрее, чем нагревается от экзотермической реакции. Отвердитель нужен простой - на основе МетилЭтилКетона, он - резче, отвердитель комбинированный, с добавлением АцетилАцетата непойдет, он работает более плавно. Смесь заливается без гелькоута в глянцевую матрицу. Изделие снимают очень быстро, как только оно перестанет быть рыхлым. Изделие снимают с лицевой матрицы и оставляют на открытом воздухе лежать в пуансоне. При этом изделие еще только набирает температуру и минут 15-20 разогревается. При этом его лицевая поверхность реагирует с кислородом воздуха и приобретает именно такую поверхность, как все пытаются сделать. Ура, секрет Флорентины разгадан! Есть еще пара технических мелочей, на счет того, как определить время съема и снять изделие с лица, оставив в пуансоне, подробности рецепта смеси. Но основа - эта. При должном желании, я думаю Вы до этого дойдете.
2) Шагреневая текстура на глянцевой матрице получается только с использованием вибростола (открытая заливка). Получить такую на автокастере не представляется возможным. Фокус в том, что из литьевой смеси убирается средняя фракция наполнителя. Крупная фракция висит в мелкой за счет грамотного подбора количества фракций и процента смолы. При заливке изделия на вибростоле, крупные частички прижимаются к стенкам матрицы. И висят там в растворе. Отсутствие средней фракции обеспечивает поперечную усадку смеси, из которой состоит изделие. В результате чего, крупные частички наполнителя как-бы выпирает из поверхности изделия. Получается очень красивая каменистая текстура.
Как то так ad

Лукьяненко , не путайте густоту и тиксотропность. Смолу можно насытить любым наполнителем до такой степени, что ее будет трудно наносить, но через пару минут она все равно стечет в пониженные места. Именно тиксотропность, смоле придает ТОЛЬКО АЭРОСИЛ, все остальные наполнители лишь утяжеляют вес и требуют дополнительного количества Аэросила для удержания смеси в стекломате. Если Вам нужно сделать чтобы смола лучше держалась в стекломате, а не придать ей еще какие-либо свойства, - нужен только Аэросил. Не знаю, как ведет себя Аэросил в эпоксидке. Для полиэфирки хватает 2-х литров Аэросила марки 200 (грам 80) на 18 литров, чтобы сделать из литьевой смолы конструкционную. При помешивании палкой, такое загущение даже незаметно в массе смолы, но она перестает стекать из стекломата. Для того, чтобы без комочков размешать Аэросил в смоле, возьмите отмерянное количество Аэросила и всыпайте его понемногу в небольшое количество смолы из отмерянного для тиксотропизации. Если смесь перестанет легко перемешиваться строительной мешалкой, доливайте смолы из отмерянного количества. Так - пока не перемешаете весь Аэросил со смолой. В густой смеси все комочки разобьются. Потом постепенно доливайте всю оставшуюся смолу, перемешивая. Качество смешивания будет очень хорошим. Легче, чем Аэросил, перемешивается со смолой Кабосил (тоже - производства Германии).
Какой стекломат используете, плотность, пропитка, производитель, продавец? Какая марка смолы, производитель, продавец в России? Интересуюсь - для себя, тоже нужно изготовить эпоксидную матрицу.

Ребят, я как в России работать начал (г. Белгород, 3 года назад), все пробовал приспособить отечественного производителя к своим нуждам. Пробовал Дугалак, Радопол, ПермПолиэфиры. Для матриц материалы они сначала вообще не позиционировали, говорили, мол: есть смола, она подойдет для матриц, а вот этот гель очень качественный, прям как матричный, цвет мы Вам набодяжим, какой нужно. Меня это насторожило. Потом через время работал в Ульяновске, местный мой начальник все хотел на дешевое отечественное сырье перейти. И я, соответственно данных производителей сильно напрягал, мол: что вы за производители, если у вас нормальных матричных материалов нету? И они мне сказали интересную вещь: твои матричные материалы это в общем обьеме продаж - плюнуть и растереть. Нам надо литьевую смолу вагонами продавать, вот ее и делаем.
У них есть 1-2 марки литьевой смолы, 1-2 марки конструкционной, гель для изделий, которыми с большими оговорками и переменным успехом можно работать. А все остальное они делать не собираются. В общем то, как и многие другие производители в России. Тот же стеклошарик для литьевой смеси в количестве 3-5 тонн в месяц никакого производителя не цепляет. Им бы составы стеклошара для дорожных покрытий отправлять... Вот таких заказов и сидят - ждут.
Поэтому, мое крепкое убеждение: если нужен качественный материал, лучше брать по приемлемой цене зарубежный. Если есть желание пострадать от необьяснимых проблемм производства, можно купить отечественный. При этом более низкая цена материала выступает как гарант отсутствия ответственности производителя за качество своего товара.
ag

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Литье безгелькоутное? Смола смеси должна быть изофталевая. Если слишком мало смолы и плохое смачивание наполнителя, на поверхности изделий может быть недополимеризованный слой. Если в смеси много красящего пигмента (40 грамм, и больше, пигментной пасты на 1 кг смеси, норма это 7-12 гр/кг), могут быть пятна. Мы пробовали готовые изделия натирать маслом подсолнечным, и силиконом. Пятна уходят только на время. Потом приходят претензии от негодующих пользователей. Поэтому, изначально стремимся без пятен делать.

Если человек Вам реально помог советом, то к "спасибо" в сообщении, неплохо бы приложить клик на значке - "поблагодарить автора сообщения". Это собирает статистику "полезности" людей, которые помогают, и поощряет их помогать Вам впредь, так будет честно.

Из моих былых похождений по яхт-клубам, помню: гарантийный срок для хорошей яхты (если она основную чать года находится в воде) из эпоксидов - до появления видимых очагов осмоса = 13 лет, то же самое для полиэфирной яхты - 7 лет, для яхты, формованной при помощи чоппера - 3 года. Для продления жизни яхтам (хорошим - при изготовлении, а остальным - при ремонте) наносят сразу после гелькоута 1-1,5 мм слой чистой винилэфирной смолы. Потом формуются все остальные стеклоткани. Так что наличие волокон в барьерном слое - предосудительно! Изготовители яхт - не дураки, они детально изучили этот вопрос.
Если кому-то интересно, как выглядит осмос на советской эпоксидной яхте после 20 лет службы, могу найти фотки. Это грязные ржавые потеки из вздувшихся пузырей на поверхности гелькоута. Если вскрыть такой пузырь, то видно, что материал разрушен в глубину на 3-5 мм, иногда больше. Разрушенный материал представляет собой бесформенную жижу с нитями стекломата.

А вот такое, видел кто?
Это toxin4ik с деревом балуется, - к нему вопросы

Обычно видео не открывается, если его хозяин удалил видео, увы, так бывает...
Вопрос по дереву в смоле. Если мне не нужна прозрачная река, а нужно сделать текстурную поверхность древесины под слоем смолы, т.е. прозрачность полиэфирки подойдет. Можно ли стабилизировать высушенную древесину пропитыванием полиэфирной смолой с ацетоном и отвердителем? Или нужны специальные протравки? Мы так укрепляем модели из МДФ перед отделкой. Но там пропитка идет на 2-3 мм и декоративность не важна. А тут нужно чтобы красиво. Типа куски коры под прессом приклеить к деревяхе-столешнице. Потом покрывать гелем, пока не скроются неровности, потом шлифовать и полировать поверхность столешки. А перед приклейкой столешницу пропитать смолой с ацетоном и после приклейки кору так же.

Пока только маленькую фотку нашел. Но принцип понятен: борт зашкурили, часть пузырей вскрылась, из них вытекает жижа...

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день!
Решил открыть свободный доступ к статьям №№11, 12, 13, 14.
С ними можно ознакомиться на этой странице: СТАТЬИ МАСТЕРКОМПОЗИТ

Привет, Артист! Рад, что хоть ЦЛ "Украина" занялась этим материалом! Хороший материал. Он способен застывать в очень тонком слое, видимо поэтому быстрее полимеризуется. Отверждается обычным пероксидом (МЭК, Бутанокс) Но я заметил, что происходит самополимеризация только когда в ведро есть достут воздуха. Мы получаем его в 20 кг ведрах, как обычно для гелькоута: нахлобучили крышку как попало после использования, и так стоит. Теперь стали переливать в 10 литровые канистры (благо, он жидкий), теперь нет такой проблемы, стоит долго, не полимеризуется. Ну, и греть его выше 24 градусов не надо, в холодке чтобы стоял.
Мы делали матрицы только с красным гелем CG, они прекрасно и долго работают на нем. Но сейчас еще стали покрывать черным гелем CC. По технологии красный - тонким слоем только для связки матрицы с черным. А черный уже в 2 слоя по 300-400 гр на м.кв. Это связано с мехобработкой наших матриц (нужна толщина геля). А глянцевые и в красном Дурестере прекрасно работают.
Покупаем у фирмы Сампол, Дурестер SG по 38000 за ведро (1900 руб/кг), это получается 27,24 евро за кг.
А Дурестер CC (Черный) - по 40000 руб/ведро = 2000 руб/кг = 28,67 евро за кг.

Привет народ.Сто лет меня не было на вашем форуме,но вижу продвижений и инноваций нет.
Привет Комаридзе! Спасибо за "позитивную" оценку нашей работы! А сам - то весь такой креативный! Сразу заметно, - 0 благодарностей за "сто лет на форуме". Много в своей жизни открытий сделал? Так похвастайся! Мы похлопаем... И почетное звание назначим- МЕНДЕЛЕЕВ НАШЕГО ВРЕМЕНИ!

m-plastic, не говорите загадками, Вы меня изводите. Создается впечатление Вашей компетентности в данных вопросах, а толку для читателя - 0. Все легче воспринимается в примерах. Если Вы имеете какую-то мысль ее не составит труда упаковать в слова и в краткой форме донести до слушателя. Так для всех гораздо интереснее...

При температуре 24 градуса (у нас в цеху) достаточно 1,5% отвердителя. Когда ниже - до 2%. В общем, как и для гелькоута. Наносить следует очень тонкими слоями, полупрозрачными. Пистолет лучше SATA с соплом 1,4 мм. Он качественно распыляет. Растворитель не требуется, дурестер достаточно жидкий. Нужно набить руку, если слишком толсто за раз наносить, будут потеки. Лучше тонкими слоями с перерывом 2 мин, или - 2 матрицы сразу, пока одну красишь, другая отдыхает. Это в пределах выкраски одной дозы - несколько прходов сырой по сырому. Перед покраской предварительно отремонированную поверхность матрицы - сплошняком заматовать Р240, или Р100. Достаточный слой Дурестера полностью закрывает эти царапины. Если они после высыхания видны, значит толщина слоя недостаточна. Это плохо для дальнейшей эксплуатации матрицы. Заматованную матрицу ни в коем случае не обезжиривать ацетоном. Просто обдуть, МОЖНО ОБТЕРЕТЬ МОКРОЙ ТРЯПКОЙ И ВЫСУШИТЬ ФЕНОМ. ЛЮБОЙ РАСТВОРИТЕЛЬ НЕ ОБЕЗЖИРИВАЕТ НА 100%, ВСЕГДА РАЗМАЗЫВАЕТ ПО МАТРИЦЕ КАКОЕ ТО КОЛИЧЕСТВО ЗАЖИРНИТЕЛЕЙ. ЕСЛИ ДЕЛАТЬ, КАК Я ГОВОРЮ, ДУРЕСТЕР ПОТОМ НЕ СЛУЩИТСЯ. Все количество Дурестера наносят за 2-4 приема. Например, нанес на матрицу 150-200 гр Дурестера, помыл пистолет, на следующий раз снова приготовил с отвердителем 150 грамм, выкрасил, и т.д. При этом между нанесениями нужно караулить время. Наносить следующий слой нужно сразу после достижения технической готовности, или даже, еще когда мажет палец. Если Дурестер пересохнет и "застеклуется", новый слой от него отскочит. В этом случае нужно ждать полного высыхания, матовать Р240-Р400 и потом докрашивать. Для создания нормального слоя ремонтного геля, мы тратим 450-500 гр дурестера на матрицу площадью 0,85 м.кв

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Добрый день! Рад сообщить о том, что на сайте МАСТЕР.КОМПОЗИТЫ.РФ вышла новая статья, посвященная применению ремонтного гелькоута Durester. Предлагаю Вашему вниманию: Восстановление «УБИТОЙ» матрицы — ЭТО ВОЗМОЖНО!

Артист, вот здесь я все подробнее описал: Восстановление «УБИТОЙ» матрицы — ЭТО ВОЗМОЖНО!

Вот здесь все про съемники, с чертежами по которым их для Вас может изготовить грамотный токарь: Статья про ванну "Антика"

Про Аэросил я уже писал, как правильно смешивать без комков. Сначала определите, сколько нужно по весу Вам тиксотропировать смолы и сколько нужно по весу Аэросила. Потом отливаем часть от общего количества смолы, и размешиваем в нем все количество Аэросила строительным миксером. Просто постепенно высыпаем в эту часть смолы Аэросил, при постоянном перемешивании. В общем, смолы для первичного перемешивания (из общего объема) нужно взять столько, чтобы консистенция получилась как у легкого солидола. В зависимости от первичной густоты смолы и марки Аэросила это все можно определить в цифрах и потом каждый раз делать шаблонно. Первый раз смесь готовится тупо: - налили немного смолы из общего количества, сыпем Аэросил, перемешиваем, начал он сильно густить смесь, а еще много сухого осталось, доливаем смолы, чтобы немного "разжидить", так - пока не вмешаем все количество Аэросила. При определенной сноровке, в финале получаем нужную консистенцию.
Когда Вы получаете для перемешивания такую консистенцию, комочки аэросила сами себя перемалывают. Потом нужно добавлять смолу, постоянно перемешивая. И тут тоже важно не торопиться, густота должна понижаться постепенно. Иначе получите "галушки" плавающие в жидкости. Подозреваю, что данный процесс даже можно автоматизировать. Самому мне никогда не нужно было тиксотропировать смесь в промышленных масштабах, поэтому такой проблеммой не озадачивался. Но сделать ведро-другое тиксотропированной смолы дрелью: стандартно, без камочков - никогда проблемы не вызывало. Самое смешное, что такой простой способ: сначала повысить густоту, потом понизить - ВСЕГДА РАБОТАЕТ и его легко обьяснить рабочим - исполнителям, т.к. никаких точных замеров не нужно. Только начальное количество смолы и Аэросила.
Время приготовления ведра тиксотропированной смолы 5-7 минут.

Проблема удержания пузырьков в тиксотропной смеси, если там изначально не будет сухих непромешанных комков, решается применением промышленной мешалки с низкими оборотами, вместо дрели. А также, хорошо удаляет пузыри вакуумная установка, типа такой:
Рис. 7.JPG
За 3 минуты 5-10 кг смолы легко избавляются от завоздушенности. Главное - оставлять в таре 1/2 объема на "закипание", чтобы не вымазать стенки вакуумной камеры при вакуумировании.

Но на практике мы таким образом готовили литьевую смолу для формовки стекломата, и смешивали строительным миксером. Не применяли никакого вакуумирования. И никаких видимых пузырей в смоле и при формовке потом не возникало.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

На всякий случай, если у кого-то вызывает затруднения, картинки на форуме добавляются вот так:

ШАГ 1
Вложения 1.png

ШАГ 2
Вложения 2.png

Добавить Ваш текст, сообщение "отправить", картинка и текст появятся в Вашем посте.

При таком способе размещения, картинка никуда не потеряется. Размещайте вложения таким образом, не нужно надеяться на внешние ресурсы. Места у нас хватит.
34'

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

RADOPOL IN600 производства Радуга Синтез, смола , конечно неплохая, особенно привлекательна она своей стоимостью. Я имел удовольствие ее тестировать при производстве моек и ванн год назад. Но, должен сказать, что год назад стабильности в ней небыло никакой. Т.е. одна бочка имеет определенный цвет, густоту, время полимеризации, следующая бочка с такой же этикеткой имеет совершенно отличные от прошлых параметры. Поэтому, не удивляйтесь, если при пользовании этим материалом у Вас состояние производства будет периодически меняться от "все нормально", до "полный крах"
ag
Я, после своих мытарств, все таки перешел на европейского производителя, т.к. к материалу можно приспособиться только если у него есть стабильность свойств.

На фото с номерацией указаны произведенные изменения:
1) Скругление было 5 мм, стало 10 мм
2) Скругление было 10 мм, стало 25 мм
3) Диаметр дна мойки был 353 мм, стал 333 мм (-20 мм). В связи с изменением боковой стенки. Визуально дно выглядит еще меньше из-за большого скругления №2 = 25 мм. При "эстетичесой аллергии" на такие большие скругления, можно сделать 15-20 мм.
4) Боковая стенка мойки была изогнута в 1 направлении, стала изогнута в 2-х направлениях, что облегчит съем изделия с матрицы, увеличит прочность этой стенки матрицы и изделия.
5) Все мелкие ВНУТРЕННИЕ отделочные скругления были 2 мм, стали 5 мм. Это уменьшит зацепы на мелких элементах, уменьшит опасность трещинообразования при усадке изделия.
6) Поребрик по периметру изделия был высотой 5 мм, стал 3 мм. В результате, изделие выглядит более "бледно", но снижен риск порыва изделия в этом месте.
7) Все мелкие ВНЕШНИЕ отделочные скругления не изменились = 2 мм. Т.к. они не мешают съему, зато создают визуальный эффект тонких линий и острых углов, что позиционирует изделие как высококачественное, премиум класса.
По Вашему желанию, любое из изменений может быть отредактировано, или возвращено к первоначальному состоянию, но знайте, что этим Вы жертвуете долговечности оснастки и технологиности съема в угоду красоте.
Цель произведенных в данном примере оптимизаций - чтобы внешне вид не изменился, но работать стало легче.

Пример изделий, ОПТИМЗИРОВАННЫХ ПРИ ПОМОЩИ ФАСКИ снятой с острых углов:

№18.1.JPG №18.2.JPG №18.3.JPG №19.1.JPG №19.2.JPG №19.3.JPG

Представленные изделия не существуют в натуре, просто хотелось нарисовать. Внешний размер 500Х675мм глубина чаши 190 мм, и 500Х775, 190 мм, соответственно. Навеяно этими журнальными фото:

фото 2.jpg фото1.jpg

Производитель тех 2-х моек - фирма Schock (немцы).
А углы когда на изделии острые, то при усадке смеси может рваться изделие, матрица испытывает больше нагрузки. Обмануть усадку можем - скруглив углы, или сняв фаску с углов. Во втором случае, мы как-бы заменяем один угол, близкий к 90 градусам, двумя близкими к 45.
А так, вообще, чем лучше смесь, прочнее, ниже усадка, тем круче можем делать углы. Это свойство хорошо разрекламировано производителями, которые мойки по 15000 и дороже фигачят. Поэтому покупатели настороженно относятся к "зализанным" изделиям. Беда только, что такие смеси во первых дорогие из-за ингредиентов, во вторых - трудно сделать. Сейчас ведем исследования по наполнителям. Так вот, фирма Флорентина, - лидер по качеству моек в России, закупает песок не какой-нибудь, а немецкий, фирмы Кварцверке. Несмотря на то, что 1 кг такого песка стоит 60 руб! Соответственно и изделия слишком уж не удешевишь, прибыли не будет :)

А песок как наполнитель может очень различаться по качеству. Начать хотя бы с происхождения. Нам нужен не колотый, а окатанный песок, с малым количеством пор, с формой близкой к шару. Больше всего подходит песок из Ульяновского ГОК. Из других доступных мест песок под микроскопом - весь в дырочку, формы неправильной игольчатой. Такие песчинки не прочные они легко крошатся, а также склонны "газить" в смеси, плохо укладываются (уплотняются) в смеси из-за своей формы. Песок в природе имеет примеси, больше всего - железа. Для окрашивания это плохо. К счастью, это плохо и для стекольной промышленности, поэтому имеется соответствующий ГОСТ по очистке песка. В основном это очистка отмыванием под струей воды. Для наших целей плохо подходит песок марки ВС50, лучше подходит - марки ВС20. В основном это различие в количестве примесей железа. ВС 20 - белый, ВС 50 - рыжий. Соответственно, и цена различна.
Для получения красивых расцветок, песок должен быть окрашен. Краска должна хорошо держаться на песчинках, не растворяться в жидкостях, иметь хорошую адгезию к полиэфирной смоле (связующему). Догадайтесь с первого раза, подходит ли отечественный крашенный песок хоть по одному из параметров? Правильно, не подходит! Песок у нас красят дешевой краской, путем перемешивания в бетономешалке под струей горячего воздуха. Идеальным же является запекание красителя при высоких температурах (около 1000 градусов), как керамики. Немцы красят именно так. Более того, при обработке песчинок, они претерпевают резкие перепады температур (специально так делают), при которых на шарообразной песчинке образуются трещинки - не сквозные, на 1/5 диаметра. Это увеличивает адгезию песка в смеси к связующему. Кроме всего, как Вы догадываетесь, смеси лучше составлять из песка, контролируемой фракции. Так вот, в России такого не найти. В основном все ГОКи торгуют песком естественного сложения, например в Ульяновске это 0,1-0,6 мм, где 60% составляют зерна 0,3 мм. Причем это может колебаться - смотря в какую сторону экскаватор сегодня копает. Можно ли так составить смесь? Сложно и очень приблизительно!
Мы сейчас ведем работы над тем, чтобы для нас производители крашенного песка использовали песок выбранного нами ГОКа, красили выбранной нами краской (не самой дешевой), сеяли песок после покраски на фракции. Нужно учитывать, что после покраски размеры песчинок увеличиваются, поэтому лучше сеять песок после покраски. Для сравнения, скажу, что немцы построили свой завод в Ульяновске, где они производят первичное отбеливание, сушку, рассев песка. Этот песок в России не продается, он поступает в Германию на фабрики Кварцверке, где проходит высокотемпературную обработку и окрашивание. Потом мы его можем приобрести из Германии по 60 руб/кг при условии оптовой закупки :)
Дебилизм и мракобесие, скажете Вы? А как же, вот так и живем! В условиях махрового капитализьма :)
Если интересно, пороюсь, выложу рецепты смесей от Кварцверке. Они много инересного и полезного пишут.

В закрытом разделе для мастеров выложена таблица авто-расчета всех параметров формуемого изделия. Она позволяет массово рассчитывать подобные параметры. Например, если Вы менеджер по продажам композитов и Вам постоянно задают подобные вопросы (сколько мне смолы нужно на лодку, сколько стекломата на кунг, и т.п.). При пользовании подобной таблицей, Вы узнаете у "просителя" исходные параметры (толщину изделия, площадь, и т.п.), забьете в ячейки, и таблица Вам выдаст красивый расклад по всем материалам, которыми Вы торгуете (сколько стекла, смолы, геля, какой получится конечный вес в расчете на площадь, сколько денег нужно заплатить в частности, и всего, сколько получается себестоимость конечного продукта, и т.п., все что можно отсюда вычислить). Специально для того, чтобы "покорить сердце" потенциального покупателя Вашей Просвещенностью в композитах, когда он пришел к Вам впервые :)
Был у меня друг, продажник, на фирме "Лайнер" в Киеве. Я специально для него программу написал. А здесь выложил, мастера, что то не пользуются, видать своими путями считают. Выкладывать это в открытый доступ я не хочу.
Но дело не в этом, Юрий Морозов , вот Вам ссылка, где все качественно описано "в рукопашную", разобравшись, Вы сможете расчитывать подобные вещи самостоятельно: ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ КАРТЫ СЛОЕВ
Статья посвящена более серьезному вопросу, но и об этом в ней есть.
Так, если уж вообще просто: конструкционная смола вестит 0,9-1,1 кг/л, в зависимости от марки. Стекломат весит столько, сколько заявлено на его маркировке, например 450-й = 450 гр/м.кв. Стекломат при ручной формовке берет смолы столько, что соотношение смола/стекло получается 60/40. Толщина слоя 1 мм на площади 1 м.кв. это 1 литр. Зная все это, и школьную математику, можете рассчитать необходимые Вам объемно-весовые характеристики изделия.

Мороз , а Вы не пробовали сначала Норслип нанести, а уже потом восковый разделитель? Попробуйте, и пор не будет и 100% разделение я Вам обещаю! Норслип на нежирную поверхность можно наносить и поролоном. При хорошей смачиваемости, он ложится равномерным слоем без разводов. Можно наносить и спреем, но тут нужно меру знать, если перестараться, он потечет в пониженные места. Норслип создает пленку, которая полностью закрывает поры шпаклевки, прекрасно на ней держится, и обеспечивает 100% съем. Для страховки после 2-3 слоев Норслипа (после его полной просушки, чтобы стал не липким), наносим восковый разделитель, 1-2 раза. И - ВСЕ! С поверхности обработанной таким образом можно снимать не один раз слепок (матрицу), ею можно пользоваться как мастермоделью какое то время.
Я уже про эту чудесную особенность Норслипа не одну страницу измарал на форуме. Но люди все равно прочитают методички продаванов и наносят сначала жир, потом водный раствор. Ну, че: вперед и с пестней! Носите круглое и катайте квадратное :) Такие все дисциплинированные , Сталина на Вас нету 80' ag
Но знайте, что когда Вы наносите сначала воск, или постоянник, то он впитывается в шпаклевку (отчего матрица потом залипает), но уже не дает закрепиться на поверхности Норслипу. Что толку, что Вы мажете Норслипом потом 8 раз? При каждой "намазке" предыдущие лушпайки Норслипа стираются, а новая жидкость при высыхании собирается в отдельные капли, и не обеспечивает 100% разделение.
Я в г. Ульяновск таким плагиатом штук сорок матриц переделал. И времени нянчиться с изделием - донором формы не было, никакими грунтовками не покрывали: шпаклевка, Норслип, воск, матрица. И все работало на 100%. Вот здесь есть фото и описание технологии "передирания" чужих изделий по мотивам моих похождений в этом городе :)
КУХОННЫЕ МОЙКИ ИЗ ЛИТЬЕВОГО КАМНЯ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Рекомендации по литьевым смесям от Кварцверке, разместил в отдельной теме, ЗДЕСЬ.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.