ПАРТНЕРЫ Боевое применение! КОМПОЗИТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПАРТНЕРЫ НИЗКИЕ ЦЕНЫ БЕЗГЕЛЬКОУТНОЕ ЛИТЬЕ Боевое применение! МАСТЕРКОМПОЗИТ

Результатов поиска: 73

Вернуться к листу благодарностей

Re: Создание двусторонней детали от А до Я.

К разделительной пластине приклеиваем отбортовку, и формуем матрицу обычным порядком.
http://i.piccy.info/i7/b23fede5b6bacd7e544347e06116ceed/4-56-161/17117386/IMG_0729_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-27-22-55/i7-4199808/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/d883f0156c7cdfca9792e39aebfda6b2/4-56-161/19033717/IMG_0730_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-27-22-56/i7-4199811/755x566-r/i.gif
После формовки и снятия разделительной пластины, получаем такую матрицу с желобком \_/ формы. В данном случае ободок снялся вместе с пластиной, поэтому нужно установить его обратно
Тигирь
28 фев 2013, 01:56
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Система пылеудаления

Принцип действия, как у электробритвы - облой пропускается в один из пазов передней пластины, где и снимается фрезой с абразивом, а сама грань детали скользит по передней и задней пластине, не позволяющим фрезе заглубляться. Т.е. Зацепил облой зубом и побежал по всему периметру детали fx
http://i.piccy.info/i7/0acdea703afa686752368bbd8e2d17ee/4-55-2249/24754104/IMG_0720_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-24-03-13/i7-4179423/755x566-r/i.gif
Отсос осуществляется аналогично предыдущей насадке, только еще более эффективно из-за того, что фреза закрыта полностью и частицы снятого материала отражаются передней пластиной внутрь насадки, откуда, естественно, отсасываются. На сегодняшний день это самая эффективная насадка, из всего, что я когда-либо видел. По эффективности и функционалу она на голову превосходит даже перфорированный барабан с внутренним отсосом, стоимостью комплекта более 1000 евро ;; (кстати, мне материалы и комплектующие обошлись примерно в 5 евро. Почувствуйте разницу L1 )
http://i.piccy.info/i7/7227cc0fc0f83412d517a61858cbb289/4-55-2249/25469208/IMG_0721_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-24-03-15/i7-4179424/755x566-r/i.gif
Маленькое "излишество" в виде анатомических углублений под пальцы снижает утомляемость кисти при длительной работе и дает лучшую управляемость при работе одной рукой. Это очень актуально, т.к. вторая рука занята удержанием и передвижением обрабатываемой детали.

Ремарка: подключение ручного инструмента осуществляется ножной педалью, что позволяет работать более оперативно. Фактически, когда педаль входит в устойчивую бессознательную привычку, машинки управляются почти усилием мысли - подносишь к детали, а она уже работает, убираешь - останавливается. Всем очень рекомендую ay
Тигирь
24 фев 2013, 06:28
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Система пылеудаления

Ну и третья щелевая насадка для дополнительного внешнего отсоса при работе с плоскошлифовальными машинами и ручного шлифования на площадях и гранях.
http://i.piccy.info/i7/9f29f1986945aaded7f9e5fe276aceb4/4-55-2249/26387872/IMG_0723_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-24-03-38/i7-4179431/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i7/2b243524782c20693402d08022e01cc6/4-55-2249/27391105/IMG_0724_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2013-02-24-03-38/i7-4179433/755x566-r/i.gif
Ширина насадки порядка 300 мм. скорость потока на входе достаточно высокая из-за малой (8 мм) высоты щели. Для равномерного распределения разрежения по всей ширине, имеет две разделительные перегородки.
Тигирь
24 фев 2013, 06:39
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

В Фокусе:
Новые свежеизготовленные матрицы
Почему новые свежеизготовленные матрицы - иногда имеют проблемы ?

Общеизвестный факт, что смолы из которых обычно формуют стеклопластиковые матрицы, не всегда образуют полную сшивку. Это неполное отверждение означает, что в гелькоутном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый несреагировавший стирол. Этот несреагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой свежеизготовленной матрицы зависит от количества несреагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количества тепла, выделяющегося при отверждении изделия.

Всегда важно применять процедуру ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых свежеизготовленных матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола, реакции с нанесенным гелькоутом и залипания детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия, с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.

Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.

Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он хорошо защищает новую матрицу), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА смоченной в воде тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители.

Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, основной изготовитель ПВА, предлагает варианты с различными показателями вязкости. Они предлагают, при нанесении ПВА на скользкую поверхность, сначала распылять его в виде тумана и затем постепенно и равномерно распылять, пока не достигнута желательная толщина.

Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы.

Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы вероятнее всего имеете мягкое (не отвердевшее) пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, препятствуют легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут появиться из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать несреагировавший стирол. Выделения стирола часто заметны на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Выделение стирола может прогрессировать и за такими местами нужно внимательно следить. Отказ от контроля скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и изготовление хороших и однородных формованных частей.

Измерить количество несреагировавшего материала в новой свежеизготовленной матрице - невозможно! .
Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем подряд несколько новых матриц, не используя ПВА. Когда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством несреагировавшего стирола и у Вас залипнет деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция несреагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.

Чтобы уменьшить вероятность проблем при формовании, обратите внимание на факторы, относящиеся к работающим и к новым матрицам:
Особое внимание всегда должно уделяться -
1) Надлежащему времени гелеобразования,
2) Поддержанию оптимальной и равномерной толщины гелькоута,
3) Планированию нанесения армирования,
4) Совместимости катализатора и гелькоута,
5) Своевременному обслуживанию и настройке распыляющего оборудования,
6) Не нанесению гелькоута, смолы, разделителя или любых других материалов на холодные матрицы.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Прошу прощения, я немного подредактировал "гоблинский" перевод для удобства чтения :)

Хочу заметить: без разводов нанести ПВА на жирную (покрытую твердым = полупостоянным, или жидким = перманентным разделителем) при помощи поролонового тампона - не получится. Изделие придется дополнительно полировать, а может быть и шлифовать Р1500 преред полировкой.

Можно на жирную матрицу напылить дисперсный (отдельные микрокапли) слой ПВА хорошо отрегулированным пульверизатором. Через пару минут такой слой превратится в сухое вещество и тогда можно снова напылить ПВА - пожирнее. При этом жидкий ПВА держится на уже высохших микрокаплях и не скатывается на жирной поверхности. Тут важно не переборщить, чтобы ПВА не начал образовывать потеки. (Должен сказать, что это требует немалого мастерства: кажется еще немного напылишь и будет еще круче блестеть, но ПВА не обладает тиксотропностью и через 5 минут, оставленный в покое, зеркальный красивый слой начинает сползать фатальными потеками. Я сам попадался на эту удочку немало раз. Лучше оставить глянец ПВА - не идеальным, через 5 минут он сольется и станет гораздо ярче.

Я давно рекламирую нанесение ПВА до слоя твердого, или жидкого разделителя на сухую шлифованную поверхность. Делал так для моделей. Ради принципа проверил на матрице, и что Вы думаее - ПВА вообще не срывается с сухой нежирной матрицы. Он выполняет роль полимерной плотно пришитой к матрице пленки, порозаполнителя, барьера для стирола, поверх него наносится любой разделитель и это все служит множество съемов. Попробуйте - не пожалеете!

Если наносить ПВА на нежирную поверхность, то можно идеально глянцево нанести его куском поролона, главное чтобы небыло пыли. Если пыль есть, это будет ощущаться на высохшей поверхности рукой, тогда можно легонько ШЛИФОВАТЬ! ПВА Р1000 на сухую и после - ПОЛИРОВАТЬ!, он остается на поверхности и не срывается!

В дополнение, мои рекомендации для изготовления качественных матриц:
- Производители выпускают специальный грунтовочный гелькоут, который можно нанести дополнительным слоем после матричного для уменьшения миграции стирола.
- В качестве барьерного слоя против миграции стирола применяется первый слой ламината из 300 стекломата и винил-эфирной смолы (матричная смола первого слоя).
- Всегда следует добавлять отвердитель в количестве 10-30 гр/л смолы при изготовлении матриц, тогда "сшивка" будет - в пределах, когда стирол не даст залипание изделия к матрице.
- После формовки, пока матрица еще на модели, ее всегда полезно прогреть внешним источником тепла (например УФО - обогревателем) до температуры 60-70 градусов (прогрев с расстояния 1,5 метров в течении 2-х часов, чтобы матрица успела прогреться на всю толщину). Это поможет Вам избежать залипания в следствие недоотверждения ламината и предотвратить коробление матрицы при разогреве с первыми изделиями. Такая процедура называется ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ, и не следует ею пренебрегать.
П.С., если Вы выполните хотя-бы пару из этих 4-х советов, Ваша матрица не залипнет, а лучше - все 3 последних.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 25.05.2014. Прим. ред: Admin
Александр
21 апр 2014, 17:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Проблема со съемом матрицы с формы

янович ПВА разбавлять лучше спиртом, вода будет долго испаряться, соответственно просушка становится гораздо дольше.
Крепкий
05 июн 2014, 23:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Проблема со съемом матрицы с формы

Нашел блогера который занимается изготовлением деталей на автомобиль!
http://www.drive2.ru/b/577214/
Кому интересно почитайте, толковый мужик)
Дмитрий Герасимюк
06 июн 2014, 10:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Словарь композитчика

Пополнение и изменение словаря осуществляется администрацией форума. Предложения о внесении изменений и обсуждение проводится в соседних темах.

А

АДГЕЗИЯ - (от лат. adhaesio – притяжение, сцепление, прилипание). – соединение приведенных в контакт поверхностей конденсированных фаз. Эти фазы составляют основу образующегося в результате молекулярного (т.е. по всей межфазной площади) контакта адгезионного соединения и называются субстратами, а вещества, обеспечивающие соединение субстратов, – адгезивами. Обычно субстраты – твердые тела (металлы, полимеры, стекло, керамика), адгезивы – жидкости (растворы или расплавы полимеров, реже – низкомолекулярные продукты). Частный случай адгезии –аутогезия, реализуемая при молекулярном контакте двух одинаковых по составу и строению объектов.

Аномалия вязкости - явление, заключающееся в том, что коэффициент вязкости убывает по мере возрастания скорости сдвига. Типична для большинства полимерных систем и представляет собой наиболее яркое представление специфичности их механических свойств. Зависит от молекулярно-массового распределения. Тиксотропность - частный случай проявления аномалии вязкости.

Антипирены вещества, препятствующие горению полимеров и других материалов органического происхождения, являются важнейшими компонентами пластмасс. Правильный подбор антипирена для того или иного пластика является сложной технологической задачей, поскольку добавка не должна ухудшать свойства полимера, должна быть нетоксичной и не взаимодействовать как с полимером, так и с другими компонентами пластмассы. В качестве антипиренов обычно используются соединения сурьмы, изоцианаты, хлорпарафины, хлорэндиковая кислота, эфиры фосфорных кислот, борат цинка.

Апельсиновая корка – Дефект на изделии из пластмассы, характеризующийся неровной поверхностью изделия, напоминающей корку апельсина.

Аппретирование пропитка или нанесение на ткани и другие текстильные изделия веществ (аппретов), придающих им различные специальные свойства. В композитах аппреты используются для улучшения адгезии полимерной матрицы с армирующими волокнами, ускорения смачивания и пр.

Армированные пластики пластмассы, содержащие в качестве упрочняющего наполнителя волокнистые материалы. Армирование повышает механическую прочность и теплостойкость полимеров, снижает их ползучесть и придает им некоторые специфические свойства. По классификации композитов, к армированным пластикам относятся конструкции с направленным армированием (ровинги, ткани, ленты). Конструкции с хаотическим расположением волокон (различные маты, рубленный ровинг) к армированным пластикам не относятся.

Атмосферостойкость способность полимерных материалов выдерживать действие различных атмосферных факторов (солнечная радиация, тепло, кислород воздуха, влага, промышленные газы и др.) в течение продолжительного времени без значительного изменения внешнего вида, а также эксплуатационных свойств (физико-механических, диэлектрических и др.). В большинстве случаев эти изменения носят необратимый характер, приводя к старению полимеров. Количественный критерий атмосферостойкости - соотношение значений некоторой выбранной характеристики материала (прочность, относительное удлинение, жесткость, диэлектрические свойства, время до появления трещин или до разрыва) до и после экспозиции. Оценка ряда свойств проводится либо по эталону, либо по условным шкалам.

Аэросил — коллоидный диоксид кремния (SiO2), очень легкий микронизированный порошок с выраженными адсорбционными свойствами. «Аэросил» — торговое название, введенное в оборот немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния. В производстве полимеров используется как средство повышения тиксотропности смол, гелькоатов и т.п.

Б

Бензостойкость полимерных материалов способность этих материалов противостоять действию жидких углеводородных топлив. Оценивают по изменению массы (в %) или относительному изменению какого-либо из прочностных показателей материалов при выдержке в течение определенного времени в среде топлива или масла.

Бисфенол А (дифенилолпропан) сырье в производстве эпоксидных смол и поликарбонатов в виде бесцветных кристаллов с температурой плавления 157 °С.

Блочная полимеризация промышленный метод получения полиэтилена высокого давления, полистирольных пластиков (в т.ч. АБС-пластика), полиметилметакрилата, полиформальдегида, полипропилена.
Блочная полимеризация (полимеризация в массе, полимеризация в блоке)
способ синтеза полимеров, при котором полимеризуются жидкие неразбавленные мономеры. Помимо мономера и возбудителя (инициатора, катализатора) реакционная система иногда содержит регуляторы молекулярной массы полимера, стабилизаторы, наполнители и другие компоненты. Механизм блочной полимеризации может быть радикальным, ионным или координационно-ионным. В конце процесса реакционная система может быть гомогенной (расплав полимера, его раствор в мономере) или гетерогенной, в которой полимер образует отдельную жидкую или твердую фазу. Обычно в результате блочной полимеризации получают продукты, макромолекулы которых имеют линейное или разветвленное строение. Особый случай – блочная полимеризация многофункциональных мономеров или олигомеров, приводящая к образованию трехмерных сетчатых полимеров.

Борсодержащие полимеры высокомолекулярные соединения, в макромолекулах которых (в основном в главной цепи) содержатся атомы бора. Основная характерная черта - большая термическая устойчивость по сравнению со всеми органическими полимерами. Существуют гомоцепные и гетероцепные борсодержащие полимеры.

В

Вайссенберга эффект явление, при котором при частичном погружении вращающегося вала в сосуд с жидкостью, способной к проявлению этого эффекта, последняя "собирается" к валу и начинает подниматься по нему (или продавливаться внутрь полого вала) тем интенсивнее, чем выше скорость вращения. Возникает когда в упруго-вязкой среде развиваются большие обратимые деформации сдвига.

Вакуумирование процесс дегазации веществ и смесей путём создания пониженного давления. Применительно к композитам вакуумирование проводится низким вакуумом, не превышающим Ротн=-0.7кгс/см2. Создание более высокого вакуума приводит к закипанию компонентов полиэфирных, винилэфирных и эпоксидных смол.

Вакуумформование способ формования изделий из нагретых до высокоэластического состояния листовых термопластичных материалов. Формование производится под воздействием силы, возникающей из-за разности между атмосферным давлением воздуха и разрежением, создаваемым внутри полости формы, над которой закреплен лист.

Вакуумформование в матрицу метод получения пластмассовых изделий из тонкостенных заготовок, при котором под действием атмосферного давления заготовка деформируется внутрь матрицы, в которой создается разрежение. Форма и размеры получаемого изделия определяются формой и размерами матрицы.

Вакуумформование через протяжное кольцо метод получения из листовых заготовок пластмассовых изделий, имеющих форму тел вращения. Заготовку защемляют между прижимным и протяжным кольцом, закрепленными на торце герметичной емкости, в которой создают разряжение. Под действием атмосферного давления заготовка деформируется внутрь емкости, а при создании в емкости избыточного давления – в обратную сторону. Форма и размеры получаемого изделия определяются конфигурацией в плане протяжного кольца и степенью (глубиной) вытяжки заготовки, характеризующейся отношением высоты изделия к его ширине.

Валковая дробилка (англ. Roll crusher, нем. Walzenbrecher, фр. Concasseur a cylindres) – Дробилка, дробление в которой осуществляется сжатием материала между вращающимися валками или валком и неподвижной плитой. В соответствии с числом валков дробилке присваивают наименования: “Одновалковая”, “Двухвалковая”, “Трехвалковая” и т. д.

Внутреннее напряжение механическое напряжение, возникающее в материале вследствие протекания релаксационных или других процессов.

Внутренние пузыри газообразные включения (поры) шарообразной или иной формы в толще материала.

Внутримолекулярные превращения полимеров химические реакции, обусловленные внутримолекулярными перегруппировками или взаимодействием между собой атомов или функциональных групп одной макромолекулы и не приводящие к существенному изменению степени полимеризации исходного полимера. Происходят как под действием физических факторов (тепло, свет, излучения высокой энергии), так и разнообразных химических реагентов.

Водопоглощение количество воды, которое поглощает материал за 24ч пребывания в воде при 18-22°С. Чаще всего выражают в % от массы образца. Иногда водопоглощение определяется по массе поглощенной воды, отнесенной к поверхности образца.

Водостойкость способность полимеров сохранять свои свойства при длительном воздействии воды. Вода при контакте с полимером диффундирует через поверхность вглубь материала изделия; при этом происходит набухание полимеров. Поглощение воды иногда приводит к искажению формы изделия, падению его прочностных показателей, диэлектрических свойств и др.

Волокниты - наполненные пластики, состоящие из рубленого волокна, пропитанного термореактивной синтетической смолой. Волокниты, содержащие хлопковое или химическое волокно, называются органоволокнитами, стеклянное - стекловолокнитами, асбестовое - асбоволокнитами. Применяются в производстве изделий, которые должны хорошо сопротивляться ударным нагрузкам, напр., корпусов и крышек аппаратов, шестерен, втулок, строительных панелей.

Вынужденная высокоэластичность явление, состоящее в том, что в кристаллических или стеклообразных полимерах при напряжениях, превышающих некоторый предел, развивается высокоэластическая деформация. Этот предел напряжений называется пределом вынужденной эластичности. При напряжениях, меньших предела вынужденной эластичности, твердый полимер деформируется подобно низкомолекулярному твердому телу.



Высокоэластичное состояние физическое состояние полимерного материала, характеризующееся развитием больших обратимых деформаций под воздействием внешних напряжений.

Вязкость полимеров свойство полимерных систем, находящихся в вязкотекучем состоянии, оказывать сопротивление необратимому изменению формы образца. Количественно характеризуется коэффициентом вязкости, обычно называемому просто вязкостью.
Вязкость характеристическая, предельное число вязкости.

Вязкотекучее состояние одно из основных физических состояний аморфных полимеров, при котором воздействие на полимерное тело механических сил приводит к развитию в основном необратимых деформаций.

Г

Гелеобразование переход жидких микрогетерогенных или гомогенных систем в твердообразное состяние геля или студня. Обусловлено возникновением в объеме жидклй системы пространственной фазовой или молекулярной сетки, которая лишает систему текучестви и придает ей некоторые свойства твердого тела (эластичность, пластичность, хрупкость, прочность).

Гель-эффект явление самопроизвольного увеличения скорости радикальной полимеризации некоторых мономеров при достижении определенной степени превращения мономера в полимер.

Грат – Дефект изделия, характеризующийся приливом пластмассы в местах соединений пресс-формы.

Графитопласты пластики, содержащие в качестве наполнителя графит. Термореактивные материалы (связующее - синтетические смолы).

Д

Деструкция полимеров разрушение макромолекул под действием тепла, кислорода, влаги, света, проникающей радиации, механических напряжений, биологических факторов (например, при воздействии микроорганизмов) и др. В соответствии с фактором воздействия различают следующие виды Д. п.: термическую, термоокислительную, фотохимическую, гидролитическую, радиационную и др. Обычно в полимере одновременно протекает несколько видов деструкционных процессов, например при переработке полимера в изделие - термическая, термоокислительная и механическая. В результате деструкции уменьшается молярная масса полимера, изменяются его строение, физические и химические свойства, т. е. происходит его старение, и он часто становится непригодным для практического использования. Однако не всегда Д. п. - отрицательное явление. Так, этот процесс используют при механосинтезе различных блок- и привитых сополимеров, при пластикации каучуков, для получения из природных полимеров ценных низкомолекулярных веществ (например, глюкозы) и т.д. Изучение деструкции позволяет разработать научные основы и практические методы стабилизации полимеров.

Дробилка – Машина для дробления: разрушения твердого кускового материала на более мелкие куски. По конструктивному исполнению различают щёковые, валковые, конусные, роторные, молотковые дробилки.

Е

Ж

З

Загуститель премиксов и препрегов вещество, добавляемое в связующее для увеличения вязкости посредством химической реакции.

Заливка в форму метод получения изделия с применением отверждающихся компаундов.

И

Инертные наполнители для снижения горючести полимерного материала вещества, которые не оказывают существенного влияния на состав и количество продуктов пиролиза полимеров в газовой фазе и величину коксового остатка в условиях горения. Их можно разделить на две группы: 1) минеральные наполнители, устойчивые до температуры 1000 °С – оксиды металлов, фториды кальция и лития, силикаты, технический углерод, неорганическое стекло, порошкообразные металлы и т.п.; 2) вещества, разлагающиеся при температурах ниже 400-500 °С с поглощением тепла и обычно с выделением углекислого газа и/или паров воды, аммиака – гидроксиды, карбонаты, гидрокарбонаты металлов, аммонийфосфаты и т.д.

К

Кремнийорганические полимеры (силиконы) синтетические полимеры, в молекулах которых содержатся атомы кремния и углерода. Наибольшее значение в промышленности имеют полиорганосилоксаны (полисилоксаны), основная молекулярная цепь которых построена из чередующихся атомов кремния и кислорода, а атомы углерода входят в состав боковых (обрамляющих) групп, связанных с атомом кремния: НО[ - Si(R,R') - O - Si(R, R') - O - ]nH (R, R' - органические радикалы, например СН3 -). В зависимости от молекулярной массы кремнийорганические полимеры - вязкие бесцветные жидкости (кремнийорганические жидкости), твердые эластичные вещества (кремнийорганические каучуки) или хрупкие продукты (кремнийорганические пластики). Наиболее важные свойства кремнийорганических полимеров - хорошие диэлектрические характеристики, высокая термостойкость, гидрофобность, физиологическая инертность; некоторые каучуки морозостойки.

Л

Литье метод получения изделия из отверждающихся компаундов на основе мономеров, олигомеров, смол, полимер-мономерных композиций или расплавов полимеров, имеющих консистенцию вязкой жидкости. Компаунд при нормальной или повышенной температуре заливают в технологическую оснастку (форму), в которой происходит его отверждение или затвердевание. Для обеспечения извлечения изделия из формы стенки формы покрывают слоем антиадгезива, например, отверждающейся силиконовой смазкой. Литьем изготовляют листы, плиты, блоки, различного рода машиностроительные детали (шестерни, шкивы, кулачки, шаблоны), технологическую оснастку для штамповки, литья под давлением и других методов формования.

Литьевое (трансферное) прессование метод переработки полимерных материалов формованием под давлением, применяемый главным образом для изготовления изделий из реактопластов, при котором формование осуществляется в прессформах, оформляющая полость которых отделена от загрузочной камеры и соединяется с ней литниковыми каналами. В процессе прессования материал, помещенный в загрузочную камеру нагретой прессформы, переходит в вязкотекучее состояние и под давлением 60-200 МПа по литниковому каналу перетекает в оформляющую полость прессформы, где материал дополнительно прогревается и отверждается.

М

Матрица
В композитах, для обозначения формообразующей, силовой и технологической оснастки, (при ламинировании, инжекции и литье) используется термин матрица . Матрицы могут быть как негативными (вогнутыми), так и позитивными (выпуклыми). В случае использования разборных и сложноразборных матриц, в зависимости от вида, применимы названия полуматрица, сегмент матрицы, марка (для образования поднутрений) и пр. Матрицы и их элементы, в зависимости от качества формообразующей поверхности могут делиться на лицевые и обратные (оборотные). Лицевые соответственно используются, для создания лицевой декоративной поверхности, обратные - для придания формы обратной поверхности изделия.
Применение термина " пуансон " относительно процессов формования композитов, в которых не применяется метод прессования, является некорректным, в силу его технического определения.

Марка
Марка - съемный элемент формы, либо матрицы, применяемый для образования поднутрений и полостей. Например резьбовые марки используются для образования сквозных и глухих резьбовых отверстий с резьбой и выкручиваются из детали после отливки и полимеризации (отверждении).

Матрица полимерная (полимерная матрица)
Полимерное связующее композита. Полимерные матрицы делятся на термопластичные и реактопласты (наш случай). По типу реактопластов делятся на эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные, полиуретановые и пр.

Металлоценовые катализаторы катализаторы полимеризации при низком давлении, каталитически активным центром которых, является атом металла, входящий в состав металлоорганического комплекса. Одним из видов таких комплексов являются металлоцены – дициклопентадиенильные соединения, имеющие структуру «сэндвича»: металл в степени окисления + 2 располагается между двумя лежащими в параллельных плоскостях циклопентодиенильными кольцами на равном расстоянии от всех атомов углерода. Применение таких катализаторов способствует образованию полимеров однородной структуры и дает возможность получать пластмассы с заданными свойствами, отличающиеся повышенной прочностью, жесткостью, прозрачностью и легкостью. В состав металлоценовых катализаторов, как правило, входит три компонента: металлоорганический комплекс, сокатализатор и носитель. Последний отсутствует при использовании схемы полимеризации в растворе. Обычно сокатализаторами являются окислы алюминия и фторированные органо-боратные смеси. Активность таких катализаторов в 2-5 раз превышает активность типичных катализаторов Циглера-Натта.

Модификация полимеров направленное изменение физико-химических и (или) химических свойств полимеров. Различают следующие виды модифицирования полимеров. 1. Структурное модифицирование – изменение физико-механических свойств полимера без изменения его химического состава и его молекулярной массы, то есть, изменение надмолекулярной структуры полимера. Один из методов структурного модифицирования – ориентация полимеров, которая достигается путем растяжения полимерного тела. В результате ориентации аморфных полимеров возникает структурная анизотропия, которая на макроскопическом уровне проявляется в анизотропии физико-механических свойств, в частности в повышении прочности и модуля упругости в направлении оси ориентации. 2. Модифицирование, осуществляемое введением в полимер способных взаимодействовать с ним веществ, в том числе и высокомолекулярных. В зависимости от направления изменения свойств полимеров различают пластификацию полимеров, стабилизацию полимеров, наполнение полимеров. 3. Химическое модифицирование – воздействие на полимер химических или физических агентов, сопровождающееся изменением химического состава полимера и (или) его молекулярной массы, а также введение на стадии синтеза небольшого количества вещества, вступающего с основным мономером в сополимеризацию или сополиконденсацию. Химическим модифицированием являются, например, вулканизация каучуков, отверждение пластмасс, получение привитых и блоксополимеров.

Мономер вещество, каждая молекула которого может образовать одно или несколько составных или повторяющихся составных звеньев.

Морозостойкость полимерных материалов способность полимерных материалов сохранять свои эксплуатационные свойства при температурах ниже температуры стеклования для аморфных полимеров или ниже температуры хрупкости для кристаллизуюшихся полимеров. Количественно морозостойкость характеризуют либо коэффициентом, который определяют как отношение значений какого-либо показателя механических свойств при низкой и комнатной температурах (например, отношение деформаций образца под одной и той же нагрузкой или отношение нагрузок, необходимых для создания одинаковой деформации); либо температурой, при снижении до которой сохраняется требуемый уровень какого-либо свойства (например, температура, до которой в нормализованных условиях испытаний не разрушается более 50% одинаковых образцов или не разрушается и не растрескивается пленка, навернутая на стержень определенного диаметра).

Н

О

Отвердители вещества, переводящие термопластичные полимеры в термореактивные. В частности, при введении отвердителей в олигомеры, они вступают с ними в химическую реакцию, приводящую к образованию пространственной макромолекулярной сетки, вследствие чего изменяется физическое состояние системы: из жидкой или вязкотекучей бинарной системы (олигомер + отвердитель) она становится химически определенным твердым телом. Количество отвердителя должно быть строго дозировано: недостаток отвердителя приводит к резкому ухудшению физических свойств реактопласта, избыток — к его пластификации и, как следствие, к снижению теплостойкости и модуля упругости.

Отверждение необратимое превращение жидких реакционноспособных олигомеров и (или) мономеров в твердые неплавкие и нерастворимые сетчатые полимеры. В результате отверждения фиксируется структура и обеспечивается заданный комплекс свойств реактопластов.

П

Пигмент неорганический – Окрашенное дисперсное неорганическое вещество, нерастворимое в дисперсионных средах и способное образовывать с пленкообразующим защитное, декоративное или декоративно-защитное покрытие.

Пигментная двуокись титана (диоксид титана) – Синтетический неорганический пигмент белого цвета, изготавливаемый в виде двух кристаллических форм: анатазной и рутильной. Входит в рецептуру окрашивания полимерных материалов.

Пластификаторы специальным образом подобранные компоненты, способные ослабить межмолекулярное взаимодействие в полимерах и снижать температуру стеклования. Введение пластификаторов улучшает свойства изделий из полимеров.

Пластическая масса (пластмасса) материал, представляющий собой композицию полимера или олигомера с различными ингредиентами, находящуюся при формовании в низкотекучем состоянии, а при эксплуатации – в стеклообразном или кристаллическом состоянии.

Пластические массы (пластмассы - пластики) материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные приобретать заданную форму при нагревании под давлением и устойчиво сохранять ее после охлаждения. Помимо полимера, могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты и другие компоненты. Различаются по эксплуатационным свойствам (напр., антифрикционные, атмосферо-, термо- или огнестойкие), природе наполнителя (напр., стеклопластики, графитопласты), способу его расположения в материале (напр., слоистые пластики, волокниты), а также по типу полимера (напр., аминопласты, белковые пластики). В зависимости от характера превращений, происходящих в полимере при формовании изделий, подразделяются на термопласты (важнейшие из них - пластические массы на основе полиэтилена, поливинилхлорида, полистирола) и реактопласты (наиболее крупнотоннажный вид - фенопласты). Основные методы переработки термопластов - литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пневмоформование; реактопластов - формование, прессование и литье под давлением.

Полиакрилаты группа полимеров эфиров акриловой кислоты. Полиакрилаты растворимы в собственных мономерах, ароматических углеводородах. Устойчивы к действию света и кислорода. Применяют полиакрилаты для производства листов и пленок, протезов зубов, как связующие для слоистых пластиков. Водные дисперсии (роплекс) полимеров метил-, этил- и бутилакрилатов и их сополимеров с метилметакрилатом используют для приготовления лакокрасочных материалов и клеев, пропиточных составов для бумаги, кожи, древесины и тканей.

Полимерная матрица
Полимерное связующее композита. Полимерные матрицы делятся на термопластичные и реактопласты (наш случай). По типу реактопластов делятся на эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные, полиуретановые и пр.

Полиметакрилаты полимеры эфиров метакриловой кислоты. Полиметакрилаты растворимы в сложных эфирах, в том числе и в собственных мономерах, хлорированных и ароматических углеводородах. Поли-н-алкилметакрилаты (R = C1 — С6) растворимы также в ацетоне, при дальнейшем увеличении длины R улучшается растворимость в менее полярных растворителях и снижается масло- и бензостойкость. Полиметакрилаты устойчивы к действию воды, разбавленных растворов кислот и щелочей, света, кислорода. Разрушаются концентрированными минеральными кислотами (H2SO4, HNO3). При 80-100° С полиметакрилаты гидролизуются растворами кислот и щелочей до полиметакриловой кислоты. Наиболее широко применяют полимеры метил-, этил- и бутилметакрилатов, а также их сополимеры друг с другом и с метакриловой кислотой для производства органических стекол, протезов в хирургии и стоматологии, контактных линз. Полимеры н-бутил- и изобутилметакрилатов, их сополимеры используют для приготовления клеев и лаков, а также как связующие в производстве слоистых пластиков.

Пористость (англ.: Porosity; франц.: Porosité) – Дефект, поверхности изделия из пластмассы характеризующийся наличием микро- и макроскопических пор на поверхности изделия.

Премикс готовый для переработки продукт смешения связующего и рубленых упрочняющих волокон, получающийся в виде гомогенной массы.

Препрег готовый для переработки продукт предварительной пропитки связующим упрочняющих материалов тканной или нетканной структуры.

Прямое прессование метод переработки полимерных материалов формованием под давлением, применяемый преимущественно для изготовления изделий из реактопластов, выпускаемых в виде порошков, гранул, волокнитов, слоистых заготовок из армированных полимерных материалов, а также заготовок из резиновой смеси. Полимерные материалы перед прессованием подвергают подготовке (сушка, таблетирование, предварительный нагрев), улучшающей их технологические свойства и качество получаемых изделий. Подготовленные материалы перед прессованием обычно дозируют. Заданное количество перерабатываемого полуфабриката помещают в установленную на прессе нагретую прессформу, конфигурация оформляющей полости которой соответствует конфигурации детали. Прессформу смыкают. Материал нагревается, переходит в вязкотекучее состояние, под давлением 7-50 МПа заполняет оформляющую полость и уплотняется. В прессформе материал выдерживают под давлением до завершения отверждения полимерных материалов или вулканизации сырой резиновой смеси, чем обеспечивается фиксация приданной материалу конфигурации. Готовое изделие выталкивают или извлекают из прессформы, как правило, при температуре прессования.

Пузырь (англ.: Bubble, void; франц.: Bulle) – Дефект в изделии из пластмассы, характеризующийся полостью внутри или под поверхностью изделия.

Р

РТМ (RTM – Resin Transfer Moulding). Технология изготовления композитов методом инжекции смол в закрытые матрицы. Предполагает использование разъёмных матриц, состоящих как минимум из двух частей - основной матрицы и ответной. Суть метода:между формообразующими поверхностями матриц, укладывается предварительно раскроенный армирующий материал. Это могут быть стеклоткань, специальный стекломат, комплексные материалы с внутренним дренированием для изготовления изделий методом РТМ и др. Затем, в закрытую матрицу инжектируется активированная смола. После отверждения готовое изделие из стеклопластика извлекается из формы и подвергается мехобработке.
Технология изготовления стеклопластика методом РТМ требует более серьёзных вложений (оборудование для инжекции, вспомогательное оборудование, изготовление герметичных разъёмных матриц).

RTM обладает существенными преимуществами по сравнению с технологией изготовления композитов контактным формованием:

Обе стороны изделия имеют гладкую поверхность с предварительно заданным рельефом;
Минимальные отходы материалов;
Точные размеры и отличная повторяемость изделий;
Четко заданное соотношение содержания армирования к полимерной матрице;
Отсутствие завоздушивания в толще материала детали;
Сокращение времени и трудоёмкости изготовления изделия;
Увеличение скорости оборачиваемости оснастки;
Уменьшение количества рабочих, снижение требований к квалификации персонала;
Резкое снижение выделений вредных веществ в атмосферу, улучшение рабочей обстановки, снижение затрат на вентиляцию;

Метод RTM Light отличается тем, что ответная (оборотная) часть матрицы представляет собой легкий (обычно прозрачный), позитивный оттиск лицевой матрицы, толщиной 3-4 мм при закрытии обеспечивающая зазор, необходимый для укладки армирующих материалов. Разрежение создается как в полости фланца, так и в рабочей полости матрицы, что позволяет добиться оптимальных характеристик пропитки армирующего материала.

С

Синтетические волокна химические волокна, формуемые из синтетических полимеров. В промышленности для получения синтетических волокон применяют полиамиды, полиэфиры, полиакрилонитрил, полиолефины, поливинилхлорид, поливиниловый спирт. Производство синтетических волокон складывается из следующих стадий: 1) приготовление прядильного расплава или раствора с последующим удалением из них примесей и пузырьков воздуха; 2) формование волокна из раствора (расплава) с последующим вытягиванием в пластичном состоянии и термофиксацией; 3) отделка сформированных волокон (обработка различными реагентами, замасливание,сушка, кручение, упаковка).

Стабилизаторы вещества, которые вводят в состав пластмасс, резин, лаков, красок, клеев для торможения их старения, происходящего главным образом в результате деструкции. Наиболее важные стабилизаторы полимеров: антиоксиданты, или антиокислители (напр., ароматические амины, фенолы) и антиозонанты (напр., производные фенилендиамина, воски), предохраняющие полимеры соответственно от действия атмосферного кислорода и озона; светостабилизаторы (напр., сажа, производные бензофенона), замедляющие старение полимеров при действии на них ультрафиолетового света; антирады (ароматические углеводороды или амины), защищающие полимеры от разрушения под влиянием высокоэнергетических излучений.

Старение полимеров процесс ухудшения физических свойств полимеров с течением времени под влиянием внешних энергетических воздействий: тепловых полей, механических статических и переменных напряжений, световой радиации, воздействия химически активных сред, включая кислород воздуха. Причиной старения является деструкция макромолекул с последующим изменением физической структуры полимера. Для замедления старения полимерных материалов и предотвращения последствий деструкции макромолекул используются антиоксиданты, светостабилизаторы, антипирены, антирады.

Стеклование - переход полимера из высокоэластичного и (или) вязкотекучего состояний в стеклообразное.

Стеклопластики - композитные материалы, содержащие в качестве упрочняющего наполнителя стеклянное волокно (в виде рубленого волокна, жгутов, матов, тканей), связанные полимерно матрице. Основные типы - армированный стеклопластик и стекловолокнит.

Степень полимеризации среднее число звеньев мономера, приходящееся на одну молекулу полимера.

Сшивание макромолекул образование поперечных химических связей между макромолекулами. Данный термин является обязательным для применения в документации всех видов, научно-технической, учебной и справочной литературе, касающейся старения полимерных материалов. Употребление синонима – «структурирование», вместо «сшивание», в научно-технической, учебной и справочной литературе недопустимо.

Т

Твердость свойство твердых тел противодействовать внедрению в него другого тела.

Теплостойкость способность твердых стеклообразных или кристаллических полимеров не размягчаться при повышении температуры. Количественная характеристика теплостойкости - температура, при которой в условиях действия постоянной нагрузки деформация образца не превышает некоторую величину.

Термическое старение полимера Старение полимерного материала при воздействии температуры. Данный термин является обязательным для применения в документации всех видов, в научно-технической, учебной и справочной литературе, касающейся старения полимерных материалов. Употребление синонима – «тепловое старение», вместо «термическое старение», в научно-технической, учебной и справочной литературе недопустимо.

Термодинамическая гибкость макромолекул (равновесная гибкость) - способность полимерных цепей изменять свою конформацию в результате внутримолекулярного теплового движения звеньев.

Термообработка метод направленного изменения свойств полимерных материалов, заключающийся в нагревании изделия, выдержке его при определенной температуре и последующем охлаждении. Один из способов регулирования надмолекулярной структуры полимеров. В результате термообработки улучшаются механические свойства изделий, снижаются остаточные напряжения, которырые накапливаются в изделиях при формовании, стабилизируются их размеры, уменьшается содержание в материале летучих веществ. Термообработка изделий из реактопластов и резин обеспечивает, кроме того, большую глубину их отверждения или вулканизации. Постотверждение является частным случаем термообработки.

Термоокислительная деструкция разрушение макромолекул при одновременном воздействии тепла и кислорода. Полимеры подвергаются термоокислительной деструкции как в ходе переработки, так и во время эксплуатации. В результате происходит старение полимера: изменяются его механические и электрические свойства, окраска, появляется запах и др.

Термопласты термопластичные полимеры, пластмассы, при переработке которых не происходит химические реакции отверждения полимеров и материал в изделии сохраняет способность плавиться и растворяться.

Термостабилизатор полимера стабилизатор, повышающий стойкость полимерного материала к термическому старению.

Термостабильность способность материала длительно выдерживать нагревание при определенной температуре без разложения.

Термостойкость способность материала выдерживать длительное воздействие высоких температур без химического разрушения. Характеризуется температурой термостойкости.

Тиксотропность - свойство материалов уменьшать свою вязкость при механическом воздействии. Тиксотропность достигается введением в краски веществ, называемых ассоциативными загустителями. При этом в материале, находящемся в жидкой фазе, образуются временные связи между частицами, которые существуют в покое и обратимо разрушаются при механических воздействиях. Тиксотропость позволяет смоле или гелькоату удерживаться на вертикальных или наклонных поверхностях не образуя потеков.

У

Ударная вязкость способность материала поглощать механическую энергию в процессе деформации и разрушения под действием ударной нагрузки. обычно оценивается работой до разрушения надрезанного образца при ударном изгибе, отнесенной к площади его сечения в месте надреза. выражается в дж/м2.

Ф

Фенольная смола синтетическая смола на основе фенола, его гомологов или его производных и альдегидов или кетонов.

Фенопласты пластмассы на основе главным образом фенолоформальдегидных смол. выпускаются в виде пресс-порошков (наполнитель - древесная мука, каолин, графит и др.), слоистых пластиков (наполнитель - бумага, ткани), волокнитов (наполнитель - рубленые волокна), газонаполненных пластиков - пенофенопластов. используются как коррозионностойкие конструкционные материалы.

Физическая структура полимерного материала взаимное расположение структурных элементов полимерного материала в пространстве, их внутреннее строение и характер взаимодействия между ними.

Флокулянты вещества, вызывающие в жидких дисперсных системах флокуляцию – образование рыхлых хлопьевидных агрегатов (флокул) из мелких частиц дисперсной фазы.

Форма
При литье полимерных деталей, для формообразующей, обычно используется понятие формы.
Формы могут быть как простыми, так и составными. Жесткими и эластичными.

Формование без давления метод получения изделия из полимерного материала, при котором уплотнение материала и формование изделия осуществляется под действием силы тяжести и сил поверхностного натяжения.

Х

Хрупкость свойство твердого тела разрушаться при малых упругих деформациях.

Ц

Центробежное формование метод переработки полимерных материалов под действием центробежных сил, который применяют для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения (втулки, трубы, полые сферы). таким способом перерабатывают вязкотекучие термореактивные компаунды, расплавы полимеров и пластизоли, как ненаполненные, так и содержащие порошкообразные и волокнистые наполнители. при центробежном формовании расплав полимера или термореактивный компаунд заливают в нагретую форму, закрепленную на валу центрифуги, которую приводят во вращение. под действием центробежных сил перерабатываемый материал распределяется равномерным слоем по оформляющей поверхности формы и уплотняется. после охлаждения формы ее останавливают и извлекают готовое изделие. для изготовления невысоких втулок и изделий, имеющих геометрию параболоида вращения, применяют форму с вертикальной осью вращения. длинные трубы получают в формах с горизонтальной осью вращения. полые сферы – одновременным вращением формы вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. величина развивающегося в процессе формования давления определяется частотой вращения формы и радиусом ее оформляющей полости и достигает 0,3-0,5 мпа. этим методом получают обычно тонко- и толстостенные изделия, изготовление которых другими методами затруднительно или невозможно.
Ч

Ш

Штамповка метод формования крупногабаритных объемных изделий из заготовок, получаемых литьем, прессованием, литьем под давлением или экструзией и переведенных нагреванием в высокоэластическое состояние. нагретая заготовка под действием давления изменяет форму, заполняя оформляющую полость штампа, имеющего температуру ниже температуры стеклования полимерного материала. для фиксации полученной конфигурации отформованное изделие охлаждают под давлением. при штамповке можно совмещать операцию изготовления заготовки и получения из нее изделия. заготовку в этом случае получают литьем под давлением или экструзией и, не давая ей охладиться ниже температуры стеклования, подвергают штамповке.

Штамповка в жестких штампах метод штамповки изделий из полимерных материалов со стенками переменной толщины или с рельефом на поверхности. Штамповку в жестких штампах осуществляют из сравнительно толстостенных заготовок в жестких штампах, имеющих пуансон и матрицу и устанавливаемых на гидравлических или пневматических прессах. Этот метод штамповки довольно дорог, так как требует сопряженных друг с другом пуансонов и матриц.

Штамповка пуансоном через протяжное кольцо механическая штамповка, применяемая для изготовления изделий из полимерных материалов с резко выраженной разнотолщинностью, например, если дно изделия должно быть значительно толще стенок. форма готового изделия определяется формой пуансона. лист пластика, продавливается пуансоном через специальное кольцо в формовочную камеру. благодаря пластичности нагретой заготовки, она растягивается по форме пуансона. при этом боковые стенки изделия получаются значительно более тонкими, чем его дно, почти не подверженное растяжению.

Щ

Э

Экструзия полимеров (шприцевание) способ изготовления профилированных изделий большой длины из пластмасс и резин. заключается в непрерывном выдавливании размягченного материала через отверстие определенного сечения. осуществляется в экструдере, чаще всего шнековом (червячном). применяется в производстве труб, пленок, автомобильных камер, для наложения электрической изоляции на провода.

Эпоксидная смола синтетическая смола, в молекуле которой не менее двух составных звеньев содержат по эпоксидной или глицидиловой группе.

Ю

Я
Тигирь
09 июн 2014, 02:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Проблема с гелькоутами

http://i.piccy.info/i9/6c80c18564837af2f35fcb6f09c6b702/1403278258/108727/710711/1_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-06-20-15-30/i9-6578915/800x459-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/40086ea30f8064c22f37f213dfa7d014/1403278270/127992/710711/2_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-06-20-15-31/i9-6578917/764x559-r/i.gif
king_
20 июн 2014, 18:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Надгробные кресты и плиты.

Каспер не очень, Тайвек намного лучше но и цена в два раза выше.
Александр
09 июл 2014, 22:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Преждевременное отделение матрицы


Палыч , надолго ли хватает такого разделения?(в смысле не снимается ли раздел. плёнка Фареклы с первым же съёмом, подобно ПВА на болванах, или же она работает постоянно и подходит для матриц?)
Не, для матриц не пойдет, только для болванов, там нужен один, но стопроцентный съем, матрицу обкатываете как говорил Александр, разделяете еще раз и вперед делать изделие. Зря конечно вы не сделали пневмосъемников на вашей форме, потому что с такой высотой напрягаться придется при каждом съеме, ну или скользкой разделитель как вариант
Палыч
10 июл 2014, 22:55
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Кухонные столешницы.

Мы нитриловые используем. Продаются в супермаркетах (строительных и обычных). Есть в пачках по 100 шт.

З.ы. А вообще по перчаткам масса инфы вот здесь http://www.manipulas.ru/
козак
16 июл 2014, 13:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Ищу работу, подработку

пункт1 Шэв всегда прав. Ееслисти шев не пав читать п1
Александр
08 янв 2015, 01:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Силиконовые матрицы и недополимеризация полиэфирки.

По идее, в ингибированной поверхности не должно присходить полной полимеризации из-за испарения свободного стирола в процессе доотверждения. Качество полимеризации проверяется помещением образца на несколько часов в воду. При возникновении на поверхности белёсого налёта, её нужно протереть ацетоном, прошлифовать и снова проверить водой
Тигирь
20 янв 2015, 03:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Изделия из стеклопластика - глаза боятся руки делают.

Что то курс темы явно отклонился от непосредственно изделий ... Нет, почему появляются крокодилы, тема нужная безусловно. Она к стати есть в этом же разделе под названием "Супермега крокодилы" ;)
серыйеж
25 янв 2015, 12:53
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Ахтунг, шлифование!

Берите плоские шлифки, пудру или баллон с краской, можно мелкую сетку перманентным маркером рисовать (даже лучше аэрозоля). Крупная шкурка меняется с двукратным понижением зерна (40-80-150-320-400 или 60-120-240-400), тоньше 400 последовательно на каждый номер. Шлифовать не хаотичными движениями, а как рубанком, параллельно, в одном направлении. После прошлифовки поверхность моется, маркируется, следующий № шкурки шлифуется перпендикулярно предыдущему. На шкурку со всей дури не давить. Смысл 2-кратного понижения зерна в уменьшении глубины риски на половину, тогда достигается минимальная толщина съёма материала. Рисунок рисовать лень, просто поверьте на слово. Плавно съезжать по номерам не только бессмысленно, но и вредно. Это дольше, трудозатратнее (причём трудозатраты увеличиваются в прогрессии) и в конечном итоге сошлифуете гораздо больший слой материала.
И шкурка, естественно, должна быть фирмовая для малярки, 3М, Мирка, Нортон... а не хозяйственная из Леруа или Ашана. Отличаются в первую очередь качеством селекции зёрен абразива, что имеет решающее значение, т.к. одна крупная песчинка на шкурке приводит к откату на шкурку, эквивалентную величине песчинки
Тигирь
08 фев 2015, 23:27
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Картинки с выставки

ЧАСТЬ 3

В третьей части представлю экспонентов по производству и продаже смол, гелькоутов, цветных пигментов, различных добавок к смолам.

PALIZH
http://i.piccy.info/i9/fcb8d7b382b1bdd108913b43583aa037/1425659918/76298/834651/IMG_5069_800.jpg
http://i.piccy.info/i9/66dc6468ed01b3b280222dbd54a792ca/1425659951/67702/834651/IMG_5071_800.jpg

ЕвроХим-1
Как раз та самая организация, занимающаяся продажей добавки BYK, поговорил там с менеджером, все грамотно разжевал, показал образцы "до и после".. Соседи сказали, что если хорошенько уговорить, то они даже могут помочь разработать состав полимербетона под их добавки ag "ШШтоб не коробило"

http://i.piccy.info/i9/e6ab8b7c0b99f84418839ac8776a89e3/1425660046/76290/834651/IMG_5081_800.jpg

Полипарк Organika-Sarzyna S.A.
Вот эти смолы очень хвалил Admin
http://i.piccy.info/i9/811356eb66f66bd30d8cb10844eb8ed3/1425660340/83288/834651/IMG_5085_800.jpg
http://i.piccy.info/i9/2c0030dcd29565c9dd528dbb25113dab/1425660370/86981/834651/IMG_5086_800.jpg

Lavesan
Итальянские смолы, гелькоуты, пигменты. Цены кстати приемлемые.. Хочу у них на пробу взять..
http://i.piccy.info/i9/d5777eb7c73065be115197eb9231a9b3/1425660527/88770/834651/IMG_5099_800.jpg

Радуга Синтез
Ну что могу сказать: Ребята живут очень хорошо.. Продают только бочками, пигменты от 20 кг.. bw
http://i.piccy.info/i9/887de656e35de557aca547abed30f7f5/1425660632/82701/834651/IMG_5105_800.jpg

Вот еще одна контора, торгует смолами и прочим
http://i.piccy.info/i9/c0dd93facd5daee4b0de6fd548b4b81f/1425660902/52715/834651/IMG_5138_800.jpg

Reichhold
Смолы на которых я работаю.
http://i.piccy.info/i9/3ea33fa9c40d4ba2929643f0dc80c7dd/1425661171/51178/834651/IMG_5144_800.jpg
Денис
06 мар 2015, 20:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Как грамотно получить глянец на форме?

Вот хорошее видео по шлифовке и полировке.. Очень грамотно объясняет принцип..

Денис
11 мар 2015, 13:18
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Мужики, переходите на полупостоянники, а то все эти гуталины...
Тигирь
21 мар 2015, 22:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Ацетон всё смывает, и воск, и полупостоянники. А фланцы матрицы чистить я предпочитаю либо в начале отверждения, когда материал ещё мягкий и снимается полосками, либо если в мелких брызгах, то размазать старый гель и потом снять всё чулком. Химия на рабочей матрице вообще не айс, да и тряпкой с песком тереть не полезно.

янович , не, зачем вдруг разжаловать? ag
Ну судим мы людей по себе, ничего не поделаешь. Вот и я забываюсь.
А так, вполне согласен, что творится на всех наших производствах довелось насмотреться
Тигирь
08 май 2015, 01:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Закладные к изделиям , фурнитура и другой декор

Песочек, это переходной слой. Нижняя сторона песчинки утоплена в бакситку, а верхняя сухая, на неё наносится полиэфир. То-есть, полиэфир держится на эпоксиде через песок. Я для этих целей обычно микросферу использую.
Боюсь, микрокальцит слишком тонкий, будет пропитываться насквозь. Но кто мешает попробовать?
Тигирь
27 июн 2015, 01:58
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Обработка пенополистирольной модели

День выдался трудный. В перерывах между делами, эксперименты...

Итак, метод обработки пенополистирольной модели. Обрабатываем напылением...

Готовим модель быть устойчивой, к акриловым автомобильным средствам покраски, а также устойчивой к полиэфирной смоле...

Испытуемые у нас будут лошадки...)) тестировочный рельеф, с большим шагом обработки...

http://images.vfl.ru/ii/1435416066/625a9637/9137758_m.jpg http://images.vfl.ru/ii/1435416122/7853bfab/9137766_m.jpg

Кстати эта же модель на МДФ выглядит вот так :

http://images.vfl.ru/ii/1435416197/1483abec/9137775_m.jpg

Если покрасить акриловым грунтом сразу, то получим вот это, образы лошадок угадываются, но смутно...))

http://images.vfl.ru/ii/1435416277/b364ef7e/9137783_m.jpg

Теперь нам понадобится ЖИДКОЕ СТЕКЛО и любой дешевый водный грунт. Стекло не ляжет на пенополистирол в чистом виде,нужно разбавлять, разбавлять водой не будем, для этого нам нужен грунт, он придаст стеклу укрывистость...Покрываем два слоя, первый стекло 60 % грунт 40 % по массе, второй соответственно 70% 30 %...можно и третий сделать 90 % 10 %, но не обязательно, далее один два слоя чистого стекла, ложится оно уже хорошо...

http://images.vfl.ru/ii/1435417050/c2d0de17/9137896_m.jpg

Сушка где то по полчаса между слоями, при температуре 30 С - 40 С....
letnicto
27 июн 2015, 17:54
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Образцы камня.


Неужели подобные изделия, с такой (на мой "автопромовский" взгляд) немудрёной фактурой нельзя получить более дешёвым, "бюджетным" способом. bw
Это можно сказать каменный стеклопластик.
Так в среднем если делать, смесь на первый слой довольно дорогая 2 - 3 евро/кг, но хватает толщина 2 - 3 мм.
На второй слой стоить меньше 1 евро.
jerzypiotrowsky
22 дек 2016, 00:52
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Просроченный гель

Образец покажет лишь техническую возможность нанесения и запустится ли полимеризация. Физмех геля и эксплуатационные характеристики без лаборатории и цикла испытаний проверить не получится, а ведь это его главные свойства
Тигирь
03 янв 2017, 17:35
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Образцы камня.

для получения фактуры травертина есть разные решения, травление, пескоструй, подбор рецептуры смеси.
Мне по душе архитектурный камень на основе цемента, как традиционного связующего. Сам состав рецептур для получения смеси архитектурного камня действительно может содержать до десятка и более !!! компонентов разнофракционных наполнителей, пластификаторов, красителей, разнообразных полимерных добавок. Тех.процесс, оборудование и оснастка зачастую требуют более серьезных вложений, чем при изготовлении искусственного камня, в котором в качестве связующего выступают полиэфирные или иные смолы. Сегмент рынка действительно подразумевает что у заказчика есть деньги на воплощение задуманного.
Стокман
13 янв 2017, 14:29
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Средства индивидуальной защиты

Кстати, о полнолицевой маске 3М: сам с этой проблемой запыления стекла гелем сталкивался не раз. И знаете, что помогло? Нетрадиционное использование буржуйских штучек ag
Оказывается, если намазать стекло Локтайтом 770, то оно от него ничуть не портится, как я боялся. Наоборот, вся напыленная краска с него потом легко стирается х/б тряпочкой. Теперь я даже защитные пленки на маску не парюсь покупать dance А маска у меня чистая и блестящая, как только что из магазина.
Admin
05 фев 2017, 19:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Организация вентиляции при работе со смолами

Первый ответ - эпоксидка
второй ответ - эпоксидка
zt5
В полиэфирах вредными являются пары стирола, что в общем то не особо и страшно - общераздражающий эффект в больших концентрациях. По русски - это когда "штырит" так, что глаза режет.
Если распыляете гелькоут пульвером, то к вредным веществам добавляется еще метилэтилкетон - отвердитель. Его процент в полиэфирном материале - 1-2%, в воздухе при напылении, процент естественно еще ниже, т.к. в общем-то мы красим чтобы нанести материал на поверхность, а не обогатить им атмосферу sh1
В принципе, при использовании угольного респиратора и хоть какой то вентиляции, эта проблема исчезает.
Другая опастность - стеклопыль при обрезке стеклопластиковых матриц, или изделий. Тут нужно хорошо защищать органы дыхания, стеклянные иголки не выводятся из легких и со временем могут вызвать силикоз.
А в эпоксидах - вся таблица Менделеева.
Admin
29 мар 2017, 14:08
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: *Постотверждение и все с ним связанное

Кстати, насчёт "дуйкой дую" Вы не забыли, что полупостоянники этого семейства отверждаются в реакции с влагой воздуха? Поэтому я например, при изготовлении мелких матриц до квадрата площадью, на каждый слой дую дуйкой, которая под носом. Т.е. сначалананошу разделитель, а потом такой смачный выдох, чтобы поверхность чуть запотевала, и так по всей площади нанесения. Продышал всю поверхность - можно сразу располировывать и новый слой наносить. Можно и вообще не дуть, а просто давать выдержку для естественной полимеризации слоя. Но дуть феном или калорифером ни в коем случае нельзя - воздух при нагреве спиралью сушится и не смотря на высыхание растворителя, полимеризация слоёв не происходит. Поэтому, при нанесении следующего слоя, предыдущий может просто стереться. В результате, разделитель вроде и наносился, а нифига его там нету. У Вас такого не могло случиться? Ну и не жалейте порозаполнителя на новую матрицу. Не волнуйтесь, все излишки сотрутся, а вот если где-то его нанесено недостаточно, это потенциальная зона риска. Я наношу тонкими слоями с выдержкой в столько слоёв, пока он не перестаёт высыхать, а остаётся жирноватая поверхность. Тогда окончетельно вытираю и располировываю поверхность сухой мягкой тряпкой, даю полчаса-час на полимеризацию, и помолясь начинаю наносить разделитель
Ну, как воск-то его совсем полировать не нужно, но сухой фланелькой межслойно полезно пройтись, растирающими движениями. На разделяющую способность это не влияет, а качество поверхности улучшает
Тигирь
30 мар 2017, 00:00
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Новое слово в изготовлении матриц.

Добрый день! Представляю новую статью об изготовлении матриц:

http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/?p=1976

В ней представлена система от итальянского производителя Лавесан. Она понравилась мне неординарными решениями проблем производства матриц. Например, матричный спреевый гель здесь нужно разводить А Ц Е Т О Н О М 1, "скинкоут" здесь можно наносить спреем! А наполненная смола со стекломатом, формуется за один раз слоем более десяти мм! 77
Согласитесь, это нечто новое, и никто другой из производителей композитных материалов пока ТАКОГО не предлагает! 76
16 28 15 28 16
Admin
02 апр 2017, 07:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Организация вентиляции при работе со смолами

3 м маска со шлангом от компрессора. Но не совсем удобно. Хоть шланг - чуть толще, чем капельница. Но многое от компрессора зависит - может запахи и даже угарный газ давать, если компрессор так себе.

И осторожнее надо быть. Без присмотра компрессор не оставлять. Был у нас случай, когда старшие товарищи решили показать молодым, как надо шутить. Когда один из "ветеранов" (кто ещё при СССР с полиэфиркой работал) в малярке красил крышку лодочного мотора, как раз в маске, выведенной на компрессор через шланг, другой товарищ намочил тряпочку в эфире и кинул на воздухозаборник компрессора, что на улице стоял. Через несколько минут маляра свалило с ног, а через час он проснулся в непонятках.

А угольные фильтры не храните в одной комнате с поделками. Уголь забивается стиролом, даже если просто рядом с реагирующей смолой лежит - не обязательно дышать. Если после формовки\заливки выносить намордник из помещения со стиролом, то фильтра проживут в два раза дольше, как минимум.
Олег Пермяков
11 апр 2017, 04:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Олег , по Вашему вопросу в личке, размещаю здесь выдержку из моего давнего поста про самодельную БМ. К сожалению новых экспериментов в этом направлении не вел, может что и не совсем точно там описано. Придется Вам поэкспериментировать самому. Желательно еще и с нами результатами поделиться, как мы делимся с Вами.
Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:


Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T402-PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
49'
Admin
15 апр 2017, 10:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

янович , добавить то ГА можно, только уровень тиксотропности смолы для формовки не позволит добавить его много. Поэтому я увеличивал тиксотропность. Чтобы можно было получить консистенцию как у настоящей БМ, то есть при формовке получать такую же толщину слоя, а без Аэросила, наполненная ГА смола будет более соплеобразной, ей не так удобно работать. Ну, и качество самодельной БМ зависит от качества смолы. ГА - не единственное средство снижения усадки. Есть прозрачные смолы с очень низкой усадкой, они сами так сварены, из такого сырья, что усадка мала, есть добавки BYK, на много снижающие усадку. ГА, это просто то, что лежит под рукой, вот мы им и пользуемся.
В глобальном смысле, конечно, самая паршивая смола с добавлением ГА станет менее паршивой.
Admin
27 апр 2017, 17:30
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Новое слово в изготовлении матриц.

В этом то и проблема, 150 стекломат - это просто одно из полотен 600-го. Поэтому он и есть в продаже. Когда Вы расслаиваете 600, там на этом полотне меньше пропитки, он быстрее размокает, на 150 пропитки больше (чтобы он не рвался при размотке) и, соответственно, он "дубовее". Но нити там одинаковые. Вы помните (пользовались) стекломатом 100 и 125 гр/м.кв? Какая это сказка! Они потому и имеют такую плотность, что нити там тоньше и при изготовлении на стандартной линии из толстых нитей получается 150 стекломат, а из тонких - 100, и 125. Проблема в том, что широко рекламируемая сейчас стекловуаль и стекломат 150 и выше, используются в больших количествах в технологиях намотки и др. А стекломат 100 и 125 эмульсионный - только при производстве матриц, да и там его идет килограм на матрицу. Поэтому, даже несмотря на то, что такие стекломаты стоят намного дороже, производить и продавать их - это лишний "головняк", когда можно 600-й вагонами отгружать.
Ну и про качество - бесспорно, российский мат лучше не брать не из-за того, что у нас стекло плохое, а потому что у нас не могут сделать нормальную пропитку. Китайцы сподобились делать стекломат приличного качества, вот мы у них и покупаем. А Кросс Гласс все равно лучше и намного, и стекломаты для матриц 100 и 125 у них есть. Просто Кросс Гласс никто не возит, зачем, если есть Китай? При этом качество матриц получается хуже, чем 7-10 лет назад, когда эти стекломаты были в продаже
Admin
27 апр 2017, 17:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Вы не авторизованы для чтения этого форума.
Admin
19 май 2017, 06:01
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Очень нужна помощь!!!! Много вопросов мало ответов!!!

А чем вообще чреваты напряжения вокруг мелких выпорных трубок в массивном изделии? Мы уже несколько лет вклеиваем дюралевые трубки в высверленные после формовки отверстия и проблем не имели ни разу. Кроме разве что плохой адгезии дюраля к смоле, иногда при агрессивной чистке выпора клиенты трубку выбивают (и начинают предъявлять).
P.S. шкурим трубки обязательно. Но мечтаем о конкретно рифленых.

P.P.S. вообще была идея делать конусные выпоры из полиэтиленовых носиков для туб, узким краем наружу. Но в наших изделиях критические места слишком тесные - сложно сверлить конусные отверстия и вклеивать эти носики.
Argon-11
31 авг 2017, 00:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Не , не знаю . Мы перемешиваем дюбелем для теплоизоляции. Стоит копейки , перемешивает с минимальной кавитацией ,а значит и минимально насыщает смолу воздухом. Чистится как и положено пластику легко и быстро.
Hrisanf
10 ноя 2017, 22:15
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Формование карбоновой пластины препрегом в вакууме

Мамба
Вы заменили автоклавирование на горячее прессование, препреги всё таки для автоклавной переработки. Уменьшение кратеров на поверхности детали говорит о недостаточном давлении пакета на деталь в первом случае ( у нас на работе не менее 0,96 кг/см2 ), а пуансоном Вы придавили посильнее). Пакет вакуумом давит на деталь до размягчения связующего в препреге под нагревом и в этот момент все газы должны уйти из под пакета по дреннажной ткани в вакуумную линию, далее в автоклаве происходит вот что ; нагнетается компрессионное давление ( наш обеспечивает до 16 кг/см2, а вообще по режиму отверждения, программа) и пакет соединяют с атмосферой автоклава. Показания температуры снимаются при помощи термопар положенных на деталь через определённые промежутки расстояния. Работает мощный вентилятор, забытые лёгкие предметы летают... Приборы пишут диаграммы давления и температуры во времени. Эти каракули приклеивают к паспорту изделия. Такой порядок в авиастроении. Наши препреги перерабатываются при Т 180 С, а Ваш так называемый "холодный" - удобнее для частника, но нарушать режим давления и температуры и времени нельзя, - деньги на ветер.
Смольный.
07 мар 2018, 22:44
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Вода разрушает стеклопластик ?

Вы вообще эту ветку с начала читали, или "ворвались" в последнем посте? Яхтостроители также, как и все остальные, делают дешманские вещи, чтобы рубить бабло. Они дают гарантию на яхту из стеклоткани и эпоксидных смол 13 лет, на яхту из полиэфирки и стекломата 7 лет, на яхту из рубленного ровинга 3 года. Вам это ни о чем не говорит?
В отношении слэнга: скинкоут-барьеркоут. Мы с Леонидом уже давно об этом спорим. Если удобно, называйте как угодно. Но я считаю правильным слой чистой винилэфирки, расположенный под слоем гелькоута в корпусе яхты называть барьеркоутом. Потому, что это барьер против осмоса. В матрице осмос не происходит, там винилэфирка со стекломатом, или винилэфирка с наполнителем выполняет роль эластичной подложки гелькоута. С этим слоем усталостные трещины образуются не так быстро, как без него. Поэтому, считаю правильным называть этот слой скин-коутом (кожа - защитный слой тела. Сейчас Тигирь будет плеваться :) ).
Если Вы хотите делать емкости для воды, однозначно барьеркоут должен быть из чистой смолы, а дальше кладите все что угодно: вуаль, стекломат, рубленный ровинг. Но прослойка чистой смолы должна быть, емкость прослужит дольше.
Admin
19 мар 2018, 12:19
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Почему новые и зеленые матрицы - иногда проблема?



Известный и принятый факт, что смолы из которых обычно строят стеклопластиковые матрицы, не образуют полной сшивки. Это менее чем 100%-ое отверждение означает, что в гелькоатном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый нереагировавший стирол. Этот нереагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой и зеленой матрицы зависит от количества нереагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количество тепла, выделяющегося при отверждении изделия.



Всегда важно следовать за процедурами ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых и зеленых матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола и реакции с нанесенным гелькоатом и сшивки детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.



Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.



Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он и защищает матрицу так хорошо), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть из ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА с влажной тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и тогда формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители. Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, главный изготовитель ПВА, предлагает формулировки с различными характеристиками текучести. Они предлагают, что когда ПВА наноситься на скользкую поверхность, он должен сначала распыляться в виде тумана и затем постепенно и равномерно распыляться, пока не достигнута желательная толщина.



Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы. Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы наиболее вероятно имеете мягкое пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, мешают легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут произойти из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать нереагировавший стирол. Выделения стирола часто заметно на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Скопление стирола может прогрессировать и за такими местами нужно следить более часто. Отказ за контролем скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и производство хороших и однородных формованных частей.



Нет никакого способа измерить количество нереагировавшего материала в новой и зеленой матрице. Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем несколько подряд новых матриц, не используя ПВА. Тогда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством нереагировавшего стирола и у Вас прихватит деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция нереагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.



Чтобы уменьшать сферу действия проблем при формовании, помните, что некоторые факторы относятся и к работающим и к новым матрицам. Особое внимание всегда должно уделяться

1) Надлежащее время гелеобразования,

2) Поддержание оптимальной и равномерной толщины гелькоата,

3) Планирование нанесения армирования,

4) Совместимость катализатора и гелькоата,

5) Своевременное обслуживание и настройка распыляющего оборудования,

6) Не наносить гелькоат, смолу, разделитель или любые другие материалы на холодные матрицы.

Нате пожуйте ещё раз. На форуме две ветки "разделители" или что то подобное. Не знаю почему так получилось.
Обкатка одним гелем:- Надуваете или наносите кистью один гель с коротким временем гелеобразования (высокая экзотерма) и плёнкой по толще. Снимаете плёнку пока гель не набрал высокую твёрдость (до отлипа). Если подлипло то мягкий гель удаётся счистить без ущерба для формы. Это не моё изобретение. Так обкатывают пиндосы, Грубер к примеру.
Так же имеет значение время нахождения гелькоута в жидкой фазе на форме. Чем короче время тем лучше. Копайте форум, всё давно разжёвано.
Александр
21 апр 2018, 15:15
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Типа, шутка...

Всё зависит от того как принимается ваша информация . Человек совершенного глух - не тратьте свои силы так же как на вы не тратите его ,чтобы объяснять это монументу , если вы говорите с глухим ,но при этом в беседе участвуют хотя бы слушателями открытые умы , то говорите с глухим оппонентом ,т.к. не он ваш слушатель , он всего лишь ваш спаринг-партнер , а открытые умы позже скажут "вот , Янович ,дело говорит " и дела будут вершить вспоминая вас . Как вода камень точит ,так понемногу можно менять мнение упертых ,но не тугоухих . Не старайтесь их сразу победить , так вы их сломаете или они превратятся в глухих . Как вода - понемногу.
Hrisanf
24 апр 2018, 17:46
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Применение конструкционных клеев

Использую Plexus MA 420 . Задачи сжимать нет . Безусловно второй вариант предпочтительней , однако в практике чаще всего работает первый вариант с достаточно широкой полкой ( от 10 -12 мм) . Клей не заливается , а наносится на одну из сторон после чего соединяют половинки . Избытки удаляют. К примеру кузовы вездеходов ТРЕКОЛ собираются из сторон и клеится именно на этот клей . Нагрузки как вы понимаете там серьезные . По отзывам производителя кузовов легче разрушается ламинат вокруг стыка чем сам стык.
Hrisanf
20 май 2018, 21:33
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

Есть еще у акзонобеля штука, называется promotor D. Она приближает пик к времени гелеобразования, но не так ускоряет само гелеобразование, как диметиланилин. Но он очень дорогой. Смола удорожается. Лучше все таки использовать ацетилацетон пероксид. Желирование то же что и на МЕКР, пик по температуре такой же, но сьем быстрее будет проходить. И по цене он не на много дороже обычного МЕКР. И мудрить не надо, и с дозировкой не ошибешься. И не воняет так чудовищно.
Катерина
28 май 2018, 23:12
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

А там много не нужно, по моим наблюдениям 1% аминного ускорителя сокращает время гелеобразования где то процентов на 10-15.
Палыч
29 май 2018, 22:15
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Нужен совет

Если перебухать кобальта, то какое в какой то момент он начнет замедлять реакцию. Больше 2 процентов добавлять нет смысла. Эффекта либо не будет, либо будет обратный. Двадцатиминутку можно довести до пяти минут если скомбинировать кобальт по максимуму, дма и отвердитель. Можно просто предускоренную уже дма попробовать довести до примерно пяти минут (мы имеем в виду время гелеобразования 5 минут), плюс отвердителя не 2 процента, а 2,5. Но надо учитывать что при таких действиях дико поднимется экзотермический пик и изделие литьевое разорвет к хренам собачим на ошметки bb' 2'
Катерина
04 июн 2018, 20:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Стеклопластиковый бампер Lotus Evora

Я думаю так. Если делают стеклопластиковые бампера, то их конструкция рассчитана таким образом, чтобы соответствовать нормам безопасности. Иначе они не пройдут омологацию и не выйдут на рынок

Из просторов сети:

Внешняя пассивная безопасность автомобиля

В процессе ДТП должна быть обеспечена сохранность как самого автомобиля, так и окружающих предметов, т.е. других ТС, а также сохранность жизни и здоровья пешеходов.

При столкновении и наездах внешнюю пассивную безопасность обеспечивают:

o бамперы;

o травмобезопасные детали кузова автомобиля (в техрегламенте в главе 2 содержится следующее требование к конструкции автомобиля о минимизации физического воздействия на других участников движения);

o системы защиты пешеходов.

Бампер (в переводе с анг. - удар, толчок) - деталь автомобиля, которая защищает корпус автомобиля от повреждений при столкновениях на малых скоростях, посредством поглощения энергии удара.

На автомобилях бамперы появились в начале прошлого века. Защищали они в первую очередь открытые колеса, которые у машин того времени были выдвинуты вперед, а уж потом - светотехнику, радиатор, крылья. Такой же отбойник устанавливали и сзади. Конструкция была предельно простой - к раме на кронштейнах крепили плоские стальные поперечины. По мере того как сглаживались детали кузова, округлялись и буфера. В 30-е годы профиль приобрел форму полусферы не только для красоты, но и для большей жесткости. На некоторых бамперах прописались декоративные клыки. Позже стали применять резиновые накладки, чтобы при незначительных контактах не портить блестящее покрытие.

Однако бамперы современных автомобилей не всегда соответствуют этому назначению. К началу 60-х годов бампер легкового автомобиля превратился в полоску тонкого металлического листа, украшенную фигурными накладками и сверкающую хромом. Он стал декоративным элементом и почти полностью утратил свои защитные свойства. Бампер грузового автомобиля, напротив, трансформировался в мощную стальную балку, которая при столкновении с пассажирскими автомобилями легко вскрывает их кузов, получая при этом лишь незначительные царапины, а о вреде причиняемом пешеходам говорить излишне.

Правильно сконструированный бампер должен обеспечивать не только внутреннюю пассивную безопасность, но и внешнюю и поглощать большую часть кинетической энергии, развивающейся при ударе. Для этого, прежде всего, необходимо, чтобы передние и задние бамперы всех транспортных средств и самоходных механизмов, движущихся по общей дорожной сети, находились на одной высоте от покрытия. В некоторых странах Европы установлена стандартная высота расположения бампера для легковых автомобилей 330 ± 18 мм. В США стандартизирован другой размер: линия контакта при наличии в кузове двух человек (одного на заднем сиденье, другого - на переднем) массой по 70 кг каждый должна располагаться на высоте 432 ± 25 мм от поверхности дороги. Однако во многих странах еще не нормируются ни высота бампера, ни расстояние от его нижней кромки до покрытия.

В Европе их качества регламентируют стандарты ЕЭК R42. В передний и задний бамперы по очереди бьют маятником (соответствующим массе машины) или барьером на высоте 455 мм от земли, скорость столкновения 4 км/ч. Иногда наоборот - машина «приезжает» в неподвижное препятствие. Кроме того, «обстукивают» и бока под углом 30° к продольной оси, только с меньшей скоростью - 2, 5 км/ч. При ударе не должны пострадать светотехника, кузовные элементы, детали системы охлаждения, выпуска и т. д.

Безопасные бампера содержат энергопоглащающий элемент, в котором энергия удара преобразуется в работу деформации или тепловую энергию. Энергопоглоащющий бампер (буфер) -- один из наиболее эффективных элементов пассивной безопасности легкового автомобиля, увеличивающий продолжительность периода замедления его движения при столкновении.

Бамперы делятся:

на превращающие кинетическую энергию удара в работу упругой или пластической деформации (сотовые конструкции с пружинящими элементами);

и на превращающие энергию в работу трения (с элементами из материалов с большим внутренним трением, например из пенополиуретана с гидравлическими элементами). Возможны и другие комбинации.

По типу конструкции упругого элемента бамперы могут быть:

- механические,

- гидравлические,

- пневматические,

- комбинированные.

В настоящее время широко используется такое устройство, как кенгурятник, кенгурин, техническое название (дуги защитные) -это так называемая навесная фронтальная защита, а также неотъемлемая часть экстерьера внедорожников и многих других автомобилей.

Считается, что кенгурятник - и как термин и как конструкция - происходит из Австралии, где фермеры, стараясь уберечь машину от частых столкновений с кенгуру, навешивали на переднюю часть своих пикапов калитки от заборов, двери, различные решетки, доски и прочий подручный материал. "Уловив потребность населения", автомастерские стали предлагать установку специальной защиты из стальных труб. Так фактически и появились уже современные "кенгурятники" распространившиеся по всем континентам.

Если австралийских фермеров не волновало здоровье сбитых кенгуру, то сейчас вопрос травматизма пешеходов при столкновении с "кенгурированной" машиной ставится все более остро. Одно дело, когда пешехода бьет широкий капот, и совсем другое - когда узкая стальная балка, столкновение с которой аналогично удару бейсбольной битой. Исследования на стендах и статистика реальных ДТП однозначно говорят о кенгурянике как о травмоопасном аксессуаре.

Первой на это начала реагировать Западная Европа, где в ряде стран и городов уже начал действовать запрет на езду с кенгурятником. Постепенно подбирается к этому и остальной цивилизованный мир.

Важно отметить, что в соответствии с вступающим с сентября 2010 года Техническим регламентом в РФ запрещается установка на транспортные средства категорий М1 и N1, включая транспортные средства повышенной проходимости (категория G), выступающих вперед частей конструкции, крепящихся к бамперу или другим элементам передней части транспортного средства, изготавливаемых из стали или других материалов с аналогичными характеристиками. Данное требование не распространяется на металлические решетки массой менее 0, 5 кг, предназначенные для защиты только фар.

Травмобезопасные детали кузова автомобиля

Большое количество наездов транспортных средств на пешеходов и большая тяжесть последствий этого вида ДТП привели к изменению внешнего оформления автомобилей. В последние годы сглажены острые углы облицовки радиатора, устранены выступавшие предметы (в том числе декоративные детали).

Прекращена установка фигурных фирменных эмблем на передней части капота, например, оленя на автомобилях ГАЗ или собаки на автомобилях Линкольн. Бамперы легковых автомобилей делают без клыков, а у бамперов грузовых убраны буксирные крюки.

К травмобезопасным деталям кузова автомобиля можно отнести:

o отсутствие объемных фигурных фирменных эмблем;

o безопасные стекла;

o безопасные зеркала заднего вида;

o безопасная внешняя форма кузова без выступающих элементов (ручки дверей, антенны радиоприемников, повторители указателей поворотов, спойлеры).

Система защиты пешеходов.

Отработка отдельных элементов автомобиля, повышающих его пассивную безопасность, ведется во многих странах мира. Внедрение наиболее удачных конструктивных решений в продукцию массового производства способствует дальнейшему снижению аварийности на автомобильном транспорте и созданию прототипов специальных автомобилей.

Так компания Bosch разработала систему электронной защиты пешехода для автомобиля Electronic Pedestrian Protection (EPP). В нее входит датчик ускорения, встраиваемый в переднюю часть автомобиля, и электронный блок управления.

При наезде на пешехода или велосипедиста капот машины под воздействием пиропатронов за долю секунды поднимется кверху, обеспечивая большую площадь столкновения и более эффективную зону деформации и снижая риск травмы от удара о жесткие элементы моторного отсека.

Другим направлением в уменьшении травматизма пешеходов являются защитные приспособления, удерживающие пешехода после удара и предохраняющие его от падения на дорогу. При срабатывании такого приспособления в первой стадии наезда (через 0, 2- 0, 3 с) пешеход забрасывается на капот автомобиля. После начала торможения автомобиля пешеход, продолжая двигаться с приобретенной скоростью, сползает вперед по капоту и падает вниз. Защитная сетка начинает автоматически выдвигаться примерно спустя 0, 2 с после удара. Через 1 с выдвижение ее полностью заканчивается, и сетка принимает падающего человека.

Еще одним направлением является система защиты пешеходов, которая включает две подушки - большую, охватывающую переднюю часть автомобиля (бампер, радиаторную решетку, фары и кромку капота) и маленькую, которая размещается у лобового стекла, защищая голову пешехода.

Вывод: подводя итог вопросу, мы с Вами можем отметить, что внешнюю пассивную безопасность автомобиля определяют конструктивные возможности транспортного средства по сохранению жизни и повышению травмобезопасности пешеходов путем использования: бамперов; травмобезопасных деталей кузова автомобиля; использования систем защиты пешеходов.
Тигирь
03 авг 2018, 19:38
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

Ускорители

Все ускорители отверждения полиэфирных смол делятся на 2 типа: соли металлов и третичные амины.
Наиболее популярными и знакомыми всем присутствующим являются соли кобальта, в частности октоат кобальта, который в паспортах безопасности вещества и в научных работах называется 2-этилгексаноат кобальта (II). Его химическая формула: [CH3(CH2)3CH(C2H5)COO]2Co
Помимо октоата кобальта часто в России можно встретить нафтенат кобальта, который почти не встречается в Европе, поскольку менее стабилен при хранении и делает отвержденную эпоксивинилэфирную смолу фиолетовой.

Октоат кобальта в чистом виде является кристаллами, а та жидкость, с которой мы все имели дело это раствор этих кристаллов в диметилфталате или иной ароматике, стироле или смеси стирола и диметилфталата. В России чаще растворяют в стироле, чтобы снизить себестоимость, однако стирольный раствор имеет меньший срок хранения.
Стандартная концентрация октоатов кобальта 1 и 6%. Однако все европейские производители также предлагают 10% и некоторые 12%. Именно из 12% раствора октоата кобальта и делают более разбавленные продукты российские производители.
C точки зрения ускореня эпоксивинилэфирных смол надо учитывать не только факт времени гелеобразования, но и то, что если Вы выбрали октоат кобальта концентрации 1%, то Вам надо будет его добавить примерно 3% от массы смолы и это автоматически означает, что помимо самого ускорителя, который - твердые кристаллы, вступающие в реакцию со стиролом и сшивающие его, но и растворитель, который никак не улучшит свойства смолы. Поэтому во всех описаниях на эпоксивинилэфирные смолы Вы видите применение 6% октоата кобальта. Еще лучше было бы использовать 10 или 12%, но на обычном производстве крайне сложно будет отдозировать, условно 0,2% от массы смолы, тем более если речь идет не о бочке смолы, а о ее ведре.
С точки зрения УФ стойкости, октоат кобальта значительно превосходит прочие ускорители, поскольку не дает эффекта пожелтения. А с точки зрения химостойкости, он подходит под 80-85% всех агрессивных сред, упомянутых в таблицах химстойкости компании АОС. Но для гипохлоритов/отбеливателей не рекомендуется.
Недостатки: плохо реагирует на влажность и температуру. Чем выше влажност и ниже температура помещенич, в котором идет работа, тех хуже отверждается смола, ускоренная октоатом кобальта и обычной перекисью.
Для решения этой задачи нужно использовать вторую группу ускорителей – третичные амины.
Наиболее популярным является диметиланилин(ДМА) в виде 10% раствора в алифатическом эфире, например дибутил или диметилфталате.


Диметиланилин лучше всего работает в комбинации с октоатом кобальта, где октоат влияет на время гелеобразования, а ДМА сокращает время от геля до пика.
Также возможно использования смесевого варианта, - поставляется Акзо и Буфой.
ДМА рекомендуется для отверждения эпоксивинилэфирных смол, в случае, когда необходимо убрать вспенивания и применяют пероксид кумола, но надо сократить время отверждения. Другой причиной применения ДМА служит наличие большой влажности и/или никой температуры в помещении, тогда вместо стандартного пероексида используют пасту перекиси бензоила, но в чистом виде она на холоду или при комнатной температуре не работают и смолу ускоряют ДМА.
Однако у ДМА есть большой недостаток, - он вызывает пожелтение смолы с течением времени.
Помимо этого, и что важно для Вас, – по сравнению с ускорителями на основе солей кобальта, третичные амины демонстрируют ниже глубину отверждения, т.е. остаточное содержание стирола выше, что плохо влияет на химостойкость ламината и тем более это важно, если футтеровка произведена в помещении, где работают люди.
В случае если необходимо увеличить время гелеобразования, а по технологическим причинам нет возможности снизить количество ДМА, то можно использовать не диметиланилин, а диэтиланилин!

Влияние температуры помещения.
Время гелеобразования, мин Пероксид, мас.час. Ускоритель(12%кобальт), мас.час.
При 20*С = 30 мин 1 0,05
При 25*С = 30 мин 1 0,025
Леонид-СПб
23 окт 2018, 07:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: кварцевый песок против микрокальцита

Усадка кальцитов больше из-за микропористости, как следствие, большого водо/маслопоглощения. Причём, смола впитывается не моментально, а с течением времени, постепенно, вплоть до момента гелеобразования. Именно с этим связано значительное загущение изначально подвижной смеси, даже с неактивированной смолой
Тигирь
08 дек 2018, 13:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Применение конструкционных клеев

Возможно,кому-то пригодится.Имели на фирме проблему склейки встык ламината толщиной 3,2 мм.Обратились к представителям Хейнкель в Беларуси,дали образцы материала.В итоге остановились на клее Лактайт 8303.Он двухкомпонентный,в смешанном состоянии по консистенции напоминает свежую автомобильную шпатлёвку,может чуть жиже.Наносится специальным наливным пистолетом,похожим на пистолет для силикона.Я без проблем накидывал шпателем.Большой приятностью является то,что клей отлично заполняет зазоры.Наши образцы были склеены один вплотную,второй-с зазором 3 мм.Держит отлично.При попытках сломать разрушалась сердцевина ламината.Помимо композитов клеит ещё кучу материалов.Ну и цена:1 кг. клея около 4 $+отрезвитель около 11 $ кг.Учитывая,что соотношение отвердителя к клею = 1/6, ценник очень красивый.В представительстве без проблем дали на пробу килограмм клея бесплатно.
Декопур
12 дек 2018, 07:34
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: стык стеклопластика

Тема чтоли заражённая?
Ладно, выпускайте уж здесь пар до конца.
Позже снесу половину нафик
Тигирь
19 дек 2018, 19:43
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

AndreyS , скажу по секрету, нам сейчас Дугалак делает ИН-200 предускоренную до 9 мин. Обычная у них позиционируется как 15 минутка. Так что, может и Вам такую могут отсыпать, все равно же делают.
По всем рекомендациям, оптимальное количество отвердителя для смолы 3%. Однако, из-за технических возможностей при формовке/заливке, для полиэфирных смол процент отвердителя обычно 1-1,5%, для гелькоутов (что тоже смола) - 1,5-2,5%. Т.е. при 3-х % происходит полное взаимодействие всех химических ингредиентов, и качество полученной отвержденной массы - оптимальное.
Ускоритель (кобальт 1%) допускается добавлять до 4-х% (обычно добавляют от 0,5% до 2,5%).
Так что, ничего плохого Вы не сделали, даже есть еще запас с добавлением этих ингредиентов.
Admin
11 янв 2019, 10:00
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: ОТВЕРДИТЕЛИ ДЛЯ ПОЛИЭФИРОВ

Кобальта вообще можно лить сколько угодно, но у него есть закономерность. (если берем 1 процентный например). Больше 2 процентов если добавить, то сначала вообще никакого влияния на гелеобразование не будет, а потом, ближе к трем процентам начнется обратный эффект. Т. Е. Смола будет замедляться а не ускоряться. Отвердителя можно 2,5 процента спокойно. 3% если холодно и желательно только в гелькоут. Можно и в смолу, но смотрим на температуру в цеху и наполнитель (каждый по своему ест тепло). Высокое содержание перекиси создает множество коротких связей и смола получается хрупкая. 20'
Катерина
18 янв 2019, 16:46
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Продам матрицу для изготовления декоративного валуна (ка

Матрица. На неё формуют мат, а сверху декорслой, типа песка. Люки на газонах обычно такими накрывают
Тигирь
19 янв 2019, 15:40
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Для начинающих

янович, спасибо!
Я, прекрасно знаю что в интрей дешевле... Ссылку давал для ознакомления с продуктом
m-plastic
22 янв 2019, 12:41
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Ковши, первая версия из стеклопластика

Прошу прощения за столь долгую задержку, навалилось всего ...
в общем ковши получились, первая версия вышла весом в 6 с копейками килограмм, очень прочная конструкция за счёт склеивания двух половинок ковша, ну и сам ламинат естественно очень прочный за счёт биаксиалки с чередованием направления осей +45/-45/ 90/ 0
Второй ковш сделали по тоньше, вес всей конструкции получился 5,4кг
Склеиваются половинки на самодельную эпоксидную шпаклёвку приготовленную по следующему рецепту - на 100 частей смолы 5 частей аэросила, 60-80 (по вкусу) частей молотого стекловолокна. Получается достаточно дешево и очень прочно, конечно это не спец-адгезивы от Elantas, но на них денег и не дали :)))
Определённые проблемы создал и материал ковша, точнее его толщина, так как матрица снята с карбонового ковша, а там ламинат значительно тоньше, стеклопластиковые половинки не так просто собирались и их пришлось постараться подогнать, но уменьшение толщины на втором ковше частично решило проблему и собирать их стало значительно легче, остаётся только немного подшлифовывать в некоторых местах

вот так всё это выглядит

https://i.ibb.co/5sPLFXx/IMG-6314.jpg https://i.ibb.co/v3Nqq9T/IMG-6312.jpg https://i.ibb.co/TLB8rdR/IMG-6311.jpg https://i.ibb.co/QF6kWhZ/IMG-6308.jpg https://i.ibb.co/w636hWt/IMG-6305.jpg

Примерили к голой раме ShortCut527

https://i.ibb.co/ys8Q9Wr/IMG-6316.jpg
Лукьяненко
01 фев 2019, 12:57
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: *УФ-смолы и фотоинициаторы

Это по барабану тем у кого одна извилина в мозгу.
Информации более чем достаточно для анализа.
А если у кого то не хватает сил нажимать на клавиши пускай в спортзал ходит.
Артист
23 фев 2019, 17:11
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Приемы быстрой работы с моделью и матрицей.

Михаил Казахстан, сорри, жизнь внесла свои коррективы, посмотрите на дату первого поста. С тех пор все статьи переехали в новый формат сайта и размещены на этой странице: СТАТЬИ МАСТЕРКОМПОЗИТ и все они бесплатны, в том числе и те, которые планировались платными.
Из ППУ разной плотности делают модельные плиты, их еще делают из эпоксидных материалов. И те и другие устойчивы к полиэфирным материалам. Но эпоксидные плиты более термостойкие. От плотности (350-700, 1000 гр/л) зависит прочность материала и шероховатость поверхности. Я пробовал делать из модельных плит мастермодель для изготовления на ней серийно рабочих форм кухонных моек. Использовалась эпоксидная плита с плотностью 700 гр/л. Качество поверхности - блестит после ЧПУ. Но неудобно тем, что громоздкая. Проще сделать из более дешевой плиты одноразовую модель и снять форму, с формы - снять стеклопластиковую мастерформу, она долговечнее и компактнее. Единственное преимущество модельной плиты для создания модели, перед МДФ - это быстрая формовка на ней матрицы: нанес специальный порозаполнитель, намазал разделителем, и в этот же день формуешь первую форму. МДФ требует подготовки модели несколько дней.
Использовать ППУ как рабочую форму, думаю, плохая идея, материал не гибкий и не такой прочный, как стеклопластик, может откалываться, сама форма - кубик из ППУ неудобна в обращении, а если задать ей малую толщину, то она поломается.
Возможно Вы имели в виду изготовление полугибких форм из литьевого полиуретана?
На форуме много информации по описанным мной в кратце темам. Справа вверху вводите ключевые слова (например "полиуретан", и др.) в строку поиска, нажимайте "поиск" и выбирайте из списка статей те, которые хотите про это почитать.
Если статья находится в закрытом доступе, она не откроется. Т.е. откроется, когда Вы достигнете на форуме более элитной группы.
Admin
05 мар 2019, 18:10
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Разделители

Напрасно. Порозаполнитель - деньги на ветер. Это Вам любой технический специалист Хенкеля скажет 2'
Это мы, застывшие в прошлом веке, как в янтаре, сначала думали, потом делали, а сейчас модно сначала создать себе трудности, а потом мужественно их преодолевать, опираясь на мудрую поддержку технического специалиста, лечащего по телефону по картинкам в букваре. Бодалки Андрея с техническими специалистами Райххолда до сих пор перед глазами, как живые :)
Тигирь
06 мар 2019, 03:48
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Приемы быстрой работы с моделью и матрицей.

Вы затрагиваете своим вопросом пласт знаний, килограмм примерно на 5 в книжном эквиваленте. Поэтому краткие ответы Вам вряд ли помогут "одолеть" эту тему :) Поэтому, чем больше от Вас информации, или фото, тем полезней могут быть ответы.
Если ножка резная (как например, из дерева), с отрицательными углами съема, то однозначно жесткая форма не подойдет. В таких случаях делают либо из литьевого силикона, либо из литьевого полиуретана. Силикон не дает четких размеров, и разбухает от полиэфирных материалов. Полиуретан несколько жестче, и тоже не вечен. После сотни-другой отливок/формовок изделий, его покоробит и он задубеет, даже качественный. Каким способом Вы хотите изготавливать изделие: литье - формовка? Какой конструктив выбрать? Многие делают силиконовую "перчатку" в жестком кожухе из стеклопластика. Конструктив у каждого свой, и для каждого изделия - свой.
Если мастерам эта тема будет интересна, мы можем здесь развить нечто вроде "создания техники изготовления данного изделия он-лайн". Однако, если Вы считаете свою идею снять форму с ажурного столика ноу-хау, то вероятно она в процессе обсуждения получит нежелательную для Вас огласку.
На самом деле, как только появились полиэфирные материалы, каждый кто ими занимался, попробовал из них делать все мыслимое, и не мыслимое. Но, как и всякий материал, этот имеет свои прерогативы, и то, что из него делать хуже, чем из других материалов.
Короче, как сказал Тигирь, нужно увидеть больного (фото ножки стола, столешницы), чтобы попытаться поставить диагноз. Если изгибы не сложные, их можно оптимизировать под жесткую форму.
Admin
06 мар 2019, 22:07
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Делаем лодки из стеклопластика.

Ну, а во та и матрицу делаем
http://i.piccy.info/i9/a77bdb1f1d8915f5781583f55ef35d87/1553185442/25120/1307406/DSCN4966_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2019-03-21-16-24/i9-13052649/472x354-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/2b4c25b0b5b713a2b0d093bde9246a3b/1553185481/53654/1307406/DSCN4969_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2019-03-21-16-24/i9-13052652/755x566-r/i.gif
http://i.piccy.info/i9/f7e66610cb58fdf77690162565d5c393/1553185515/64660/1307406/DSCN4970_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2019-03-21-16-25/i9-13052656/755x566-r/i.gif
Артист
21 мар 2019, 19:21
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Про хороший вертолёт

Попалась статья о создании композитных лопастей и всего остального для Ми-26.
По-моему, интересная. По-крайней мере я прочитал с удовольствием
http://globalwarnews.ru/sovetskiy-super ... 30936.html
Тигирь
18 апр 2019, 20:05
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Марки и качество материалов: смола, гель, мат.

Хочу похвалить смолу Polylite 516-m855. По своим мех. свойствам невооруженным глазом не отличается от других смол общего назначения: не очень твёрдая, и не очень пластичная, такая типо и не хрустит, и не слишком гнётся. Понравилась она мне в первую очередь тем, что минимально влияет на самочувствие -- по своим характерным ощущениям могу сказать, что она реально меньше вреда наносит организму. Просто обескураживающе не вонючая. Такое впечатление, что раз в несколько меньше растворителя вылетает. Стекломатериал смачивает хорошо, но тут ничего необычного не заметил. И есть еще у нее одно забавное свойство: количество отвердителя не влияет на скорость желатинизации, только немного на скорость полимеризации. То есть и с 1% и с 2% пероксида смолой можно работать одно и то же количество времени, и это время по сравнению с другими смолами немножко больше. В результате выработал 12кг смолы за 3 дня, и ни разу она у меня в банке не встала. Всё до последней капли вырабатывается. И кисти все мягкие и шелковистые, потому что смола не успевает подвстать у основания ворса. Выбросил кисть только тогда, когда она уже с палки отвалилась. Но если нужна прямо скоростная полимеризация до твёрдого состояния, то это не она.
PavelP
05 май 2019, 22:43
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Марки и качество материалов: смола, гель, мат.

Это всё по причине того ,что продаваны прут постоянно смолу с временем гелеобразования 15-20 мин , а тут вы попали на 45-минутку и удивляетесь как хорошо стало работать . У меня тоже самое было , когда нам по причине отсутствия на складе в их понимании "обычной смолы" поставили 45-минутку .И про катализатор , большинство смол рассчитано на 2% ,а здесь смотрите техничку производитель сразу пишет - 1% , по этому и не видите особой разницы , но вы её увидите если будет пользоваться "медленным" или "быстрым" катализатором . А вот за "с низким содержанием летучих соединений(Low WOC)" отдельное спасибо , это то ,что стоит по тестить (хотя мы больше всё переходим в инфузию) .
Hrisanf
08 май 2019, 21:16
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Наполнители

Приблизительный расход 1 кг на 1 кв. м. При нанесении в 800-1000 микрон толщиной мокрого геля. (в смысле при отверждении он усядется до 600-800 микрон).
Катерина
08 май 2019, 21:31
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re: Количество аэросила

Нормальное количество парафина в смолу или гель, чтобы топовая поверхность была не липкой - такое же, как отвердителя, или до Х 1,5. Т.е. На 1 л смолы (геля) добавляем 20-30 гр стандартного 10%-го р-ра парафина в стироле.
По данным Сенеши (химик-технолог Радуга Синтез), чтобы получить из нетиксотропированной (литьевой) смолы конструкционную (не стекает из стекломата на вертикальной стенке), нужно добавить 1-1,5% аэросила 200 по весу (это 15 грамм на кг смолы). Для того, чтобы получить из этой же смолы консистенцию гелькоута (спреевого = не стекает с гладких вертикальных стенок), нужно добавить 2,5-3% аэросила 200 по весу (30 гр на кг). Про кистевой гель он ничего не говорил, но думаю, наверное 3,5-4% хватит. Я так понимаю, если нужно сделать из спреевого гелькоута кистевой (т.е. 3% аэросила там уже есть), нужно добавить 5-10 гр аэросила 200 на кг. Аэросил это не мелкая пыль, а, скорее, снежинки. Благодаря этому, он не загущает смесь, а заставляет ее "застывать" в состоянии покоя. Это физическое состояние, которое легко нарушается при при приложении к смеси минимального физического воздействия: встряхнули, пропустили через сопло гана, размешали, и смесь стала такой же жидкой как была, оставили в покое - она "застыла", в том числе и на вертикальной поверхности. Аэросил 200 от 380 отличается не "мелкостью", а "пушистостью" этих частичек -"снежинок". И зависимость степени тиксотропизации здесь нелинейная, т.е. марка 380 не говорит о том, что он в 2 раза сильнее тиксотропирует, по моим субъективным ощущениям, он, скорее, эффективнее на 20-25%, т.е. для достижения аналогичной степени тиксотропизации смеси, А380 нужно 75-80% от количества, определенного для А200.
Чтобы размешать аэросил без крупинок в смоле (гелькоуте), сначала нужно взять 1/8 -1/10 часть от всей жижи, потихоньку добавлять и размешивать там все расчетное количество аэросила. Если становится по консистенции гуще литола, добавлять чуточку смолы. В такой жидкой пасте комочки перемалывают сами себя. Потом ее легко уже размешать с остальным количеством жижи, постепенно добавляя ее при перемешивании (понижая вязкость). Так всегда размешиваю и не жду никакого выхода воздуха, размешивание 10-15 кг смеси в ведре занимает 10-15 минут. Потом сразу использую, т.к. в цеху обычно некогда ждать. Так смешиваю и смолу и гелькоут. И после нанесения никогда небыло микро - (и макро -) пор.
Чтобы сделать из литьевой смолы действительно качественный гелькут, смола должна быть изофталевая, еще лучше ИЗО-NPG.
А смешивать аэросил по объему со смолой по весу - это вы сравниваете теплое с мягким ag' У слежалого аэросила объем меньше, у вспушенного больше, причем может быть больше и в 10 раз.
Admin
16 май 2019, 15:49
 
Перейти в форум
Перейти в тему

Re:ПОМОГИТЕ! Нужен совет от тех, кому доводилось делать гель

А в чём проблема с диоксидом титана? Стандартное белило для всех гелей. Вот кальцит, это действительно жесть. Помимо изменений реологии он ещё и химически активен, как к пероксиду, так и к окружающей среде. Разбирали же составы гелей в первом приближении, через поиск должно находиться. Или это в закрытом разделе было?
Тигирь
26 май 2019, 22:20
 
Перейти в форум
Перейти в тему
Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта