МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Если интересно, вот выдержка из трактата переведенного с древнесловенского на современный язык...
Ты Высший Смысл Борьбы узришь в соотношенье,
Здесь малое в великом составляет Ярг,
Здесь Лес Людской находится в сплетенье –
Никто не в состоянье сделать Личный Шаг.
Ты посмотри на звезды ясной ночью.
Кто сможет на плечах сдержать сей страшный груз?
Никто не может управлять Солнцеворотом,
Все сможет лишь стихий с материей союз.
Завяз Природы, правит над мирами,
Ярг превращая в Яр, а Яр в могучий Ярг.
В Природе все Законно и Реально:
ты в половину друг, все остальное – враг.
Один ты здесь – ничто, что говорить о звездах?
Природой дан тебе Смысл свой.
Твори в себе, пока еще не поздно,
и помни,что во Древе Яр рождает волчий вой.
В цепь бесконечную, тугую все сомкнулась,
и каждое звено в цепи по своему важно,
и смысл звена в цепи, чтоб все на нем замкнулось,
звено и ты, но и зерно звено!
Так значит, Смысл Природы ты узришь в порядке
и в мощи составляющих цепей.
Все упадет в Ничто, коль хоть одно звено не прочно.
Запомни! Что все так же у людей.
Мы двигаться должны в порядке друг за другом.
Шаг никому нельзя ускорить иль сдержать,
чем люди крепче держатся друг друга,
Тем менее придется нам страдать.
Так значит, Лес Людской лишь продолженье Леса,
и нет ему начала и конца,
Солнцеворот над этим и над этим Лесом,
а Сварог – главный бог и нет ему творца.
А может, есть творец? К чему же нам гаданье,
оно без знанья нам никчемно и смешно.
В Лесу Людском ты не осмыслишь это званье.
Но если знаешь ты – ты истинно бревно.

http://www.zaradny.com.ua/doc/Ashland.pdf вот здесь описано немного, там все просто - вырезаете из пенопласта профиль прикладываете к матрице и обклеиваете его стеклотканью. Работает как усилители на несущем кузове автомобиля

Хорошая крошка. Диамтр сопла 7мм 2кгс\ см2, G 100 за один подход.
гель примерно 1кг\м2, крошка 250гр\м2. Остальное подгониш на свой вкус.

Козак С этим эмитатором гранита как с пигментами в мраморе на твой вкус и желание.Если гранулы мелкие я пылю через форсунку FN-6 (4,7 mm) ,если крупные то FN-9 (7.1mm) давление 4-6 атм , пистолет G-100 /Соотношение крошки к гели- от 10 до 35% по массе Более 35 % не рекомендую .Отвешивать гель согласно площади твоего изделия (у меня 930 гр на м *2 )и добавить в него крошку (от 10 до 35% по массе геля) хорошо перемешать, добавить отвердитель ,как для геля и напыляй на матрицу.Мелкий Poly Stone ,более укрывисто покрывает изделие (при 30%) поэтому для имитации гранита достаточно обычной толщины декор слоя (~ 0,8мм) При более крупных гранулах для более реальной имитации нужно наносить несколько слоев .Если подбирать цвет массы(полимербитона)в тон гранул то сильной укрывистости можно не добиваться.Иногда заказчики хотят редкие гранитные точки на определенном фоне тогда и приходится уменьшать процент гранул в геле.Да и фон можно задавать коллерованным гелькоатом,напылив слой после гранита.(я так обычно черные изделия с гранитом делаю) А вообще крошка хорошая cul .

на болване, в последних слоях, допустим набрали вы 3-4 мм стеклопластика на матрицу, после раскраиваете по месту коремат, наносите 50% смолы на матрицу, прикладываете коремат, пропитывате(расход смолы уточняйте у поставщиков), накрываете тонкоой тканью, пропитывате ткань, действие можно повторить несколько раз.
Коремат это материал для сендвич-конструкций есть практически у каждого поставщика материалов, он дает очень большую жесткость, при маленьком весе

Ураа, получилось )
По позже скину ещё одну раковину .

http://i.piccy.info/i9/da8d1b6e7e08d6cf9acb5ef85b16b6cd/1397233721/27155/730251/DSCN0415_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-11-16-49/i9-6224271/472x354-r/i.gif http://i.piccy.info/i9/1aee842899ddd62e9c4bb25c6390555d/1397233691/21287/730251/DSCN0413_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-11-16-50/i9-6224264/472x354-r/i.gif

Образцы материалов из этого ролика есть у Романа, да и ступени тоже есть. Саш к тебе с Украины отправить сейчас не получится, только если с Курска- но это надо с Романом общатся.

http://i.piccy.info/i9/3d3da891e62f505c1e6521e56b5ca333/1397236996/82161/730251/DSCN0426_800.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-11-17-23/i9-6224649/755x566-r/i.gif Слева патрубок для смолы.Заглушен.Под крышкой диод.Включается через геркон.Для визуального контроля за действом. http://i.piccy.info/i9/9c3a64ea0c82740ca4ae29ddac57683e/1397489212/5675/730251/mobyla_184_240.jpg http://i.piccy.info/a3/2014-04-14-15-26/i9-6239438/180x240-r/i.gif [url=http://piccy.info/view3/6239445/c829fc71e613e4ae277c39fdadd2668a/]

Ещё один вариант материалов для модельного производства.

Продублирую сюда из темы "Вазоны". Для этой темы актуальнее вроде.

Есть сырая идея: все объять невозможно, а покупатель иногда просит продать то, что не умеешь, не хочешь, некогда делать.
Может есть смысл продавать изделия друг друга? Изделия из тех сегментов в которых мы не пересекаемся, не конкурируем.
Я вот, например, вазоны не собираюсь пока изготавливать, но выставить у себя в офисе и выложить на сайте могу. И мне хорошо, и у производителя могут появиться доп. заказы.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Не смотря на избитость темы разделения. Производители и технологии не стоят на месте. Очень часто мы привязаны нашими специализированными поставщиками к определенным материалам,компонентам и оборудованию и не замечаем альтернативных.Тех кто имеют для нас предложения порой всего в один - два продукта из своей остальной широчайшей гаммы производства. Благодаря нашему админу Андрею я хочу вас познакомить с таковым продуктом хорошо известной многим ,но не известной с этой стороны фирмы Loctite. Её серия Frekote содержит менее 10 продуктов и наиболее интересным для данной темы является разделитель Frewax. Со слов Андрея это лучшее на сегодняшний день, что он встречал.
Frewax – уникальная комбинация воска и полимерной разделительной смазки многократного использования . Эта комбинация обладает одновременно свойствами простого в нанесении жидкого воска и полимерной смолы, обеспечивающей многократное использование разделительного слоя.
Особенности производитель выделяет как всегда общим списком для всех и каждого, по этому как всегда всё относительно :"Блестящая поверхность.Рационализация методов работы (многократность использования покрытия).Слабый запах.Низкое образование отложений .Простое нанесение "
Внешний вид :молочно-белая суспензия.Запах углеводород.Растворители алифатический углеводород.Плотность 0.760 +/- 0.020 г/см3.[url]Точка вспышки 28°C Pensky Martens CC[/url] Чувствителен к влажности, хранить контейнер плотно закрытым. Продукт следует применять в хорошо вентилируемом помещении.
Поверхность формы должны быть чистой и сухой. Следует удалить все следы использовавшейся до этого разделительной смазки. Очистка формы должна производиться препаратом Frekote PMC, PMC Plus или другими растворителями химической очистки. При наличии больших отложений смолы, можно использовать тонкие абразивы (например, пескоструйная машина, стеклянные шарики) с последующей промывкой растворителем. Такая обработка поможет удалить все отложения и загрязнения от предыдущей смазки.
Нанесение:
1. хорошо перемешайте Frewax перед использованием. Нанесите на чистую 100% хлопчатобумажную ткань (ткань должна стать мокрой).

2. начните с края формы, нанося толстую влажную пленку на участок размером 90 см x 90 см.

3. повторите процесс для всей формы.

4. подождите, пока Frewax станет матовым (высохнет). Обычно это занимает 5-10 минут при температуре 21°C и хорошей вентиляции.

5. проверьте непрерывность покрытия формы. Повторно нанесите Frewax вышеописанным способом.

6. отполируйте сухой, чистой тканью поверхность формы, пока она не станет блестящей. Чаще меняйте ткань, чтобы отложения воска на ткани не переходили на форму.

7. повторите операции 1-6 3 раза. Несколько слоев позволяют смоле Frekote загерметизировать поры формы и обеспечивают многократность использование покрытия.

8. после формирования последнего слоя, форма готова к использованию.

ВНИМАНИЕ: при обработке больших форм (> 300 см x 300 см), полирование проще, если проводить обработку постепенно. Например, покрыть участок размером 100 см x 100 см, подождать высыхания и отполировать. Повторить процесс с другими участками.

Касательно приобретения вы можете оставить заявку на офицальном сайте http://www.loctite.ru/contact-services-3781.htm с вами свяжится ближайший представитель компании(проверено).

В Фокусе:
Новые свежеизготовленные матрицы
Почему новые свежеизготовленные матрицы - иногда имеют проблемы ?

Общеизвестный факт, что смолы из которых обычно формуют стеклопластиковые матрицы, не всегда образуют полную сшивку. Это неполное отверждение означает, что в гелькоутном слое матрицы и в слоях ламината всегда присутствует некоторый несреагировавший стирол. Этот несреагировавший стирол может привести к неприятностям при формовке. Тепло, выделяющееся при формовании первых деталей, может выгнать этот нереагировавший стирол из матрицы. Эти пары стирола могут ухудшить или уничтожить разделительное покрытие. Серьезность миграции стирола из новой свежеизготовленной матрицы зависит от количества несреагировавшего стирола, оставшегося в ламинате матрицы и количества тепла, выделяющегося при отверждении изделия.

Всегда важно применять процедуру ввода в эксплуатацию – «обкатки» новых свежеизготовленных матриц, как предписано вашим поставщиком матриц. Если Вы строили ваши собственные матрицы, и Вы используете жидкий полимерный разделитель или пастообразный воск мы рекомендуем использование ПВА в течение начального периода «обкатки». ПВА действует как барьер. Он препятствует миграции стирола, реакции с нанесенным гелькоутом и залипания детали с матрицей. Поскольку тепло выделяется при формовании каждого изделия, с ПВА, матрица постепенно почти полностью отверждается.

Должным образом нанесенные и отвержденные, полупостоянные разделители могут обеспечить хороший барьер между матрицей и изделием. По этой причине, изготовители, использующие полупостоянные разделители, часто хотят обойтись без ПВА. Обычно, для новых матриц они компенсируют это добавляя дополнительное покрытие грунтом и 2 или более дополнительных слоев разделителя. Если Вы намереваетесь использовать полупостоянный разделитель на новой матрице, мы рекомендуем минимум 3 слоев грунта с минимальным отверждением 30 минут между слоями. Это должно сопровождаться 6 слоями разделителя, с выдержкой 20-30 минут между каждым слоем. После того, как было нанесено заключительное покрытие разделителя, матрицу нужно оставить отверждаться минимум на 3 часа, или предпочтительно накануне вечером перед формованием.

Немногим производителям нравиться использовать ПВА. Однако, ПВА - недорогое страхование от риска повреждения или разрушения совершенно новой матрицы. ПВА не растворим в стироле (поэтому он хорошо защищает новую матрицу), но легко растворим в воде. Подготовите ваши матрицы с системой разделителя, которую Вы в конечном счете намереваетесь использовать, в соответствие с рекомендациями для этого материала. При снятии с формы первых изделий, часть ПВА будет оставаться на матрице. Вытрите ПВА смоченной в воде тканью и полностью просушите. Нанесите еще слой разделителя и затем ПВА, и формуйте снова. Продолжите эту процедуру нанесения разделителя плюс ПВА, пока весь ПВА останется на формуемом изделии. Тогда, нанесите два хороших слоя жидкого разделителя, и продолжайте без ПВА. Если Вы решили использовать ПВА как дополнительный барьер защиты после полупостоянного грунта и разделителя Вы можете обнаружить, что ПВА плохо смачивает разделитель, так как полупостоянные разделители являются вообще более скользкими, чем воск или полимерные разделители.

Ваш поставщик ПВА может предложить некоторые руководящие принципы для этого действия. Rexco, основной изготовитель ПВА, предлагает варианты с различными показателями вязкости. Они предлагают, при нанесении ПВА на скользкую поверхность, сначала распылять его в виде тумана и затем постепенно и равномерно распылять, пока не достигнута желательная толщина.

Число циклов, для которых Вы должны применить ПВА меняется от матрицы к матрице. Обычно 2-4 применения достаточны прежде, чем ПВА удаляется полностью с отформованной деталью. Однако, ПВА может удалиться с первым съемом на должным образом построенной матрице, где правильно нанесены грунт и разделитель матрицы.

Если есть место, в котором ПВА не отстает от матрицы, то Вы вероятнее всего имеете мягкое (не отвердевшее) пятно. Места в матрице, которые не достигли надлежащей твердости, препятствуют легкому и гладкому съему с матрицы. Эти пятна могут появиться из-за недостатка катализатора и, поэтому, содержать несреагировавший стирол. Выделения стирола часто заметны на матрицах как тусклые, бесцветные или белые пятна с грубой структурой. Выделение стирола может прогрессировать и за такими местами нужно внимательно следить. Отказ от контроля скоплений выделения стирола обычно ставит под угрозу работу разделителя и изготовление хороших и однородных формованных частей.

Измерить количество несреагировавшего материала в новой свежеизготовленной матрице - невозможно! .
Вы можете успешно ввести в эксплуатацию без проблем подряд несколько новых матриц, не используя ПВА. Когда, без предупреждения, попадется матрица с большим количеством несреагировавшего стирола и у Вас залипнет деталь на новой матрице. Когда это случается вина неизменно падает на разделительный агент. В действительности, разделительный агент не был причиной. Скорее, это была миграция несреагировавшего стирола, который действовал как растворитель, ухудшив, разложив или проникнув через разделительный агент на поверхности матрицы.

Чтобы уменьшить вероятность проблем при формовании, обратите внимание на факторы, относящиеся к работающим и к новым матрицам:
Особое внимание всегда должно уделяться -
1) Надлежащему времени гелеобразования,
2) Поддержанию оптимальной и равномерной толщины гелькоута,
3) Планированию нанесения армирования,
4) Совместимости катализатора и гелькоута,
5) Своевременному обслуживанию и настройке распыляющего оборудования,
6) Не нанесению гелькоута, смолы, разделителя или любых других материалов на холодные матрицы.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Прошу прощения, я немного подредактировал "гоблинский" перевод для удобства чтения :)

Хочу заметить: без разводов нанести ПВА на жирную (покрытую твердым = полупостоянным, или жидким = перманентным разделителем) при помощи поролонового тампона - не получится. Изделие придется дополнительно полировать, а может быть и шлифовать Р1500 преред полировкой.

Можно на жирную матрицу напылить дисперсный (отдельные микрокапли) слой ПВА хорошо отрегулированным пульверизатором. Через пару минут такой слой превратится в сухое вещество и тогда можно снова напылить ПВА - пожирнее. При этом жидкий ПВА держится на уже высохших микрокаплях и не скатывается на жирной поверхности. Тут важно не переборщить, чтобы ПВА не начал образовывать потеки. (Должен сказать, что это требует немалого мастерства: кажется еще немного напылишь и будет еще круче блестеть, но ПВА не обладает тиксотропностью и через 5 минут, оставленный в покое, зеркальный красивый слой начинает сползать фатальными потеками. Я сам попадался на эту удочку немало раз. Лучше оставить глянец ПВА - не идеальным, через 5 минут он сольется и станет гораздо ярче.

Я давно рекламирую нанесение ПВА до слоя твердого, или жидкого разделителя на сухую шлифованную поверхность. Делал так для моделей. Ради принципа проверил на матрице, и что Вы думаее - ПВА вообще не срывается с сухой нежирной матрицы. Он выполняет роль полимерной плотно пришитой к матрице пленки, порозаполнителя, барьера для стирола, поверх него наносится любой разделитель и это все служит множество съемов. Попробуйте - не пожалеете!

Если наносить ПВА на нежирную поверхность, то можно идеально глянцево нанести его куском поролона, главное чтобы небыло пыли. Если пыль есть, это будет ощущаться на высохшей поверхности рукой, тогда можно легонько ШЛИФОВАТЬ! ПВА Р1000 на сухую и после - ПОЛИРОВАТЬ!, он остается на поверхности и не срывается!

В дополнение, мои рекомендации для изготовления качественных матриц:
- Производители выпускают специальный грунтовочный гелькоут, который можно нанести дополнительным слоем после матричного для уменьшения миграции стирола.
- В качестве барьерного слоя против миграции стирола применяется первый слой ламината из 300 стекломата и винил-эфирной смолы (матричная смола первого слоя).
- Всегда следует добавлять отвердитель в количестве 10-30 гр/л смолы при изготовлении матриц, тогда "сшивка" будет - в пределах, когда стирол не даст залипание изделия к матрице.
- После формовки, пока матрица еще на модели, ее всегда полезно прогреть внешним источником тепла (например УФО - обогревателем) до температуры 60-70 градусов (прогрев с расстояния 1,5 метров в течении 2-х часов, чтобы матрица успела прогреться на всю толщину). Это поможет Вам избежать залипания в следствие недоотверждения ламината и предотвратить коробление матрицы при разогреве с первыми изделиями. Такая процедура называется ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ, и не следует ею пренебрегать.
П.С., если Вы выполните хотя-бы пару из этих 4-х советов, Ваша матрица не залипнет, а лучше - все 3 последних.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 25.05.2014. Прим. ред: Admin

ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ

Применение полупостоянного матричного разделителя со стеклопластиковыми матрицами

1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?

9) Что делать со следами потертости?

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?


1) Я хочу перевести мои матрицы на полупостоянный матричный разделитель. Должен ли я сначала полностью их очистить?

Если Вы оцениваете какой-нибудь матричный разделитель, мы предлагаем, полностью очистить испытательную матрицу и подготовить ее согласно инструкциям изготовителя. Это - единственный путь, которым можно действительно проверить свойства и понять нюансы специфического материала. После успешных съемов и запуском испытательной матрицы в производство, обработку дополнительных матриц можно сделать так же, как испытательной матрицы. Мы рекомендуем переводить матрицы постепенно и тщательно отслеживать полученные свойства, а не внезапно полностью переводить в новую систему разделителя все матрицы.

Ниже приводятся полезные рекомендации по подготовке испытательной матрице:

При испытании любого матричного разделителя, мы всегда предлагаем выбрать испытательную матрицу, которая является представительной для вашего производства, и той, на которой ожидается появление проблем при испытании. Никогда не проверяйте новый матричный разделитель на новой и зеленой матрице, недавно повторно обработанной поверхности или восстановленной матрице, загрязненной матричной поверхности, или при температуре или условиях, отличных от обычных на вашем производстве. Смола, катализатор и другое сырье, используемое в течение испытания также не должны отличаться.

Всегда выполните тест клейкой лентой на нескольких участках испытательной матрицы, чтобы убедиться, что поверхность очищена (клейкая лента должна хорошо приклеиваться). Точно так же всегда выполните тест лентой в нескольких участках матрицы после применения разделителя (лента должна отрываться легче, чем на чистой поверхности).

Никогда не испытывайте никакой продукт не прочитав и не поняв Инструкции по безопасности и Инструкций по применению.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с восковым или полимерным разделителем (включая: пастообразные воск на основе carnauba, полимеров, carnauba-полимерной смеси, или жидкий матричный разделитель на полимерной основе).

Удалите весь матричный разделитель, пропитку и другие посторонние вещества с поверхности матрицы. Матрица должна быть полностью чистой и сухой до испытания. (Мы не рекомендуем наносить полупостоянные разделители на воски или жидкие полимеры, потому что это может снизить связку полупостоянного разделителя с поверхностью матрицы. Это может привести к меньшему количеству съемов, большим трудностям при съеме, загрязнению отформованных деталей разделителем, или залипанию изделия на матрице.)

Мы рекомендуем, чтобы пастообразные воски или жидкие полимерные разделители были или удаленны смывкой, или отшлифованы. Если матрицы были ошлифованы, всегда обеспечьте удаление остатков шлифовки с поверхности матрицы. Большинство шлифовальных составов растворимо в воде; однако, есть некоторые на основе или содержащие растворители. Мы предлагаем взять две маленьких чашки, налить небольшое количество растворителя в одну и воды в другую. Поместите небольшое количество состава в каждую, чтобы увидеть, в чем растворяется состав. Полностью очистите остатки шлифовки соответствующим материалом (вода или растворитель) и полностью высушите. Далее нанесите пропитку и разделитель согласно указаниям инструкции.

Обкатанная матрица для испытаний, предварительно использованная с Полупостоянным Разделителем

Все полупостоянные матричные разделители не является одним и тем же веществом. Однако многие из них являются совместимыми друг с другом, что означает, что можно нанести новый разделитель непосредственно по отвержденной пленке другого, не очищая или шлифуя матрицу. Вот - некоторые руководящие принципы, которые мы рекомендуем. Проверьте маленькую область или небольшую матрицу, слегка протирая очистителем. Затем, нанесите слой нового полупостоянного разделителя. Если первый слой плохо наносится (плохо смачивает), оставляет полосы, или ведет себя нехарактерно, ОСТАНОВИТЕСЬ и очистите матрицу. Если все происходит нормально, следуйте этой процедуре для всей матрицы. В любом случае, выполните тест клейкой лентой на матрице после очистки или шлифования, чтобы удостовериться, что матрица действительно очищена. Если лента не приклеивается, либо свяжитесь с изготовителем продукта, который вы удаляете для получения его рекомендаций, либо шлифуйте матрицу, если вы еще этого не сделали. Если полупостоянный разделитель, который вы проверяете, наносится нормально, без потеков, и нормально отверждается, продолжите ваше испытание, нанося по существующему полупостоянному разделителю. Нанесите минимум два слоя нового полупостоянного разделителя и испытайте клейкой лентой перед формованием.

2) Что делать, если некатализированная смола или потеки гелькоата попали на матрицу?
Потеки гелькоата и некатализированная смола на матричной поверхности являются двумя отчетливо разными проблемами и их нужно рассматривать отдельно.
Потеки гелькоата: Потеки гелькоата катализированы. Даже если пленка потека на матричной поверхности будет тонкой, она, в конечном счете, отвердится. Если потек не отвердился его обычно можно стереть тканью, увлажненной универсальным очистителем с последующим повторным нанесением матричного разделителя. Если потек отвердился, и матрица имеет матричный разделитель на поверхности, иногда это может стираться тканью с универсальным очистителем с последующим нанесением разделителя. Если матрица не имеет никакого разделителя и потек отвердился, в большинстве случаев нужно сошлифовывать. Отвержденный потек иногда можно размягчить обработкой области тканью, насыщенной стиролом и затем вытереть тканью, насыщенной очистителем; однако делать это не рекомендуется, поскольку потек гелькоата и стеклопластиковая матрица имеют обычно ту же самую основу смолы и катализатор. Когда увлажненную стиролом ткань оставляют слишком долго на поверхности матрицы, это размягчит поверхность матрицы так же как потек гелькоата. В любом сценарии, матрица должна быть полностью повторно обработана разделителем.
Сырая или некатализированная смола: Увлажните ткань очистителем и сотрите сырую смолу c поверхности матрицы. Используйте как можно меньше очистителя и не прилагайте, насколько возможно, большого давления, чтобы избежать удаления чрезмерного количества разделителя с поверхности матрицы. Однако, необходимо обеспечить полное удаление некатализированной смолы с поверхности матрицы, так как тонкая неотвержденная пленка смолы может привести к проблемам при следующем съеме. Удалив всю неотвержденную смолу с поверхности матрицы, повторно нанесите матричный разделитель и продолжайте работать.
ВНИМАНИЕ: давать последовательные рекомендации для удаления потеков гелькоата и некатализированной смолы с поверхности матрицы чрезвычайно трудно из-за вариаций времени при появлении этих проблем. Количество потека гелькоата; отрезок времени, когда это было на поверхности матрицы; степень отверждения; находится ли разделитель уже на матрице, или нет; способ удаления материала, и силы, вовлеченные в удаление, являются всеми факторами, которые изменяются от неудачи до неудачи. Так как смола может содержать 25-40% стирола, чем дольше смола находится на матрице, тем больше вероятность, что матричный разделитель испортится, так как стирол является превосходной смывкой. Некатализированная смола с 25-40% стирола на поверхности матрицы может размягчить, повредить или даже полностью разрушить пленку разделителя. При таком количестве переменных, намного лучше допустить ошибку в стороне предостережения при повторном нанесении разделителя и запуске матрицы в производство.

3) Каким образом подготовить матрицу после быстрого ремонта? Иногда нужно вернуть матрицу в производство в течении 1 часа.
Много зависит от материала, который вы используете, чтобы исправить матрицу, насколько полностью отвержден материал заплаты, а так же как глубина и общий размер ремонтируемой области. Быстрые безстирольные составы с тальковым наполнителем, отверждаемые гидроперикисью (BPO) имеют преимущества в таких применениях, хотя они и должны быть покрыты гелькоатом для косметической отделки.
(ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ: Некоторые люди считают, что сверление маленьких отверстий в области ламината под заплаткой помогает закрепить заплату на матрице и уменьшить вероятность выпирания заплаты при «обкатке» формы). После того, как исправленная область отверждена, отшлифована и отполирована, все посторонние примеси должны быть удалены с поверхности. После этого, мы рекомендуем нанести два слоя грунта (праймера) и позволить им отвердиться минимум 15 минут. После этого нанесите два - три слоя полупостоянного разделителя.
ПРЕДОСТЕРЕЖЕНИЕ: при быстром ремонте чрезмерное количество непрореагировавшего стирола или других летучих может содержаться в области заплаты. Высокая температура, достигаемая в процессе формования может заставить их выделяться через покрытие матричного разделителя. Это может вызвать залипание детали к материалу заплатки. В процессе ремонта большие или маленькие отходы при шлифовании, инструменты и другие вспомогательные материалы могут повредить или загрязнить матричную поверхность. Повреждение разделителя может быть не заметно глазу. Поэтому иногда стоит повторно нанести разделитель на всю матрицу перед возвратом ее в производство. Здесь опять лучше быть осторожным.
Хотя это уменьшит скорость производства, на исправленных областях может использоваться дополнительная гарантия для обкатки формы нанесением или распылением пленки ПВА при первых 1-3 съемах. См. в Фокусе: Новые и Зеленые Матрицы. Чтобы достигнуть поверхности класса «А» при использовании ПВА для обкатки заплатки, потребуется шлифовка и полировка отформованного в этой области детали, однако это потребует гораздо меньше времени для нанесения ПВА и полировки, чем для переделки заплаты и детали, если заплата оторвется при съеме.

4) Каким образом подготовить матрицу после полировки, вышкуривания, или очистки матрицы?
Вышкуривание, глубокая полировка и очистка может открыть поры матрицы, позволяя непрореагировавшему стиролу выделяться из матрицы в процессе формования. Это может произойти даже в хорошо обкатанных матрицах. Стоит рассмотреть следующий процесс. После того, как матрица отполирована, вышкурена или очищена и удалены все посторонние вещества; поверхность очищена и высушена, нанесите минимум 2 слоя пропитки (праймра), с выдержкой 15 минут между покрытиями. Если возможно, позвольте второму слою пропитки отверждаться 30 минут. Далее нанесите минимум три слоя полупостоянного разделителя, выдерживая минимум 15-20 минут между покрытиями при температуре 70°F (21°С) и выше. При низкой температуре потребуется большее время отверждения. После нанесения заключительного слоя разделителя нужно выдержать минимум 30 минут для отверждения. После успешного съема первой детали (независимо от того, легко или нет, произведен съем), желательно нанести дополнительный слой полупостоянного разделителя. Позвольте ему отвердится и затем продолжайте формовать.
Вышкуривание и даже глубокая полировка матрицы может освободить непрореагировавший стирол, содержащийся в даже самой хорошо обкатанной матрице. Поэтому мы рекомендуем нанести минимум 2 слоя пропитки (праймера), выдерживая 15 минут между слоями и, для оптимальной работы, 30 минут после второго покрытия. Пропитка должна сопровождаться минимумом 3 слоями полупостоянного разделителя, с выдержкой 15-20 минут между покрытиями при комнатной температуре (чуть меньше 70°F (21°С), и более длительное время отверждения для более прохладных матриц). Минимум 30 минут нужно выдержать после заключительного слоя разделителя перед началом формовки.

5) Я вижу «изморозь» на матрице. В чем причина и как избавиться от этого?
«Изморозь» на матрице после нанесения разделителя (до начала формования): Это может быть вызвано реакцией разделителя с загрязнениями на поверхности матрицы; стирол в матрице, мигрирующий и удерживаемый на поверхности; удержание влаги в отверждаемом разделителе (особенно в очень влажных условиях); загрязненными апликаторами; конденсацией (особенно, когда матрицы холоднее, чем окружающий воздух); или неправильным хранением или дозировкой чувствительных к влажности продуктов - полупостоянных матричных разделителей (см. специальный раздел: применение полупостоянных разделителей).
«Изморозь» появляется после формования: В отличие от пастообразных и полимерных восков пленка полупостоянного разделителя на поверхности матрицы является барьером без пор. В процессе формования разогрев выступает в роли катализатора, может вызвать выход влаги, непрореагировавшего стирола или других непрореагировавших продуктов из ламината матрицы на поверхность, задержав их между поверхностью матрицы и пленкой полупостоянного разделителя. После нескольких циклов формования, стирол может также полимеризоваться, оставив стойкую пленку на поверхности матрицы. Шлифовка является предпочтительным методом удаления этого нароста.
Мы советуем пересмотреть ваш способ изготовления форм с целью уменьшения количества непрореагировавших материалов, содержащихся в матрице в течение процесса ламинирования. Когда вы оставляете большое количество непрореагировавшего материала при изготовлении матрицы или при слишком быстром изготовлении матрицы со слабо завершенной реакцией, то с этими непрореагировавшими материалами придется иметь дело позже в производстве. Также интересно отметить, что, если матрица никогда не подвергалась экзотерме выше 175°F/80°C (например) и вы используете новую смолу или катализатор, которые приводят к более высокой экзотерме 185°F-200°F / 85 °-95°C (например), то повышенное давление от повышенной температуры может вынести на поверхность эти летучие вещества и образовать «изморозь».

6) При нанесении разделителя у меня остаются риски. Что делать?
Многие из тех же самых факторов, вызывающих «изморозь» также вызывают образование рисок. По нашему опыту риски, проявляющиеся при нанесении разделителя, - чаще всего результат загрязнения, внесенной влаги, или неправильного способа нанесения (см. В Фокусе: Применение Полупостоянных Матричных разделителей). Предположив, что матрица полностью очищена, большое влияние оказывает то, как вы наносите разделитель. И пропитка и разделитель должны наноситься легкими равномерными движениями, используя чистые ткани. Не используйте синтетические ткани, потому что растворители в матричном разделителе могут их растворить и служить причиной образования рисок. Кроме того, НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТКАНИ ПОВТОРНО. Мы предпочитаем синие Shop Towels On A Roll® от Scott или Kimberly Clark Kim-Wipes®. Если они не доступны, достаточны простые бумажные полотенца Bounty®. Эти материалы удерживают достаточное количество разделителя для нанесения без перенасыщения. Условия в мастерской и состояние воздуха могут играть главную роль в образовании рисок. Может произойти образование «изморози», когда матрицы холодней, чем температура окружающего воздуха. Во время отверждения это может привести к конденсации влаги, захваченной в процессе нанесения разделителя. Чтоб помочь уменьшить проявления этих дефектов необходимо сконцентрироваться на рассмотрении проблемы. Например; проявляется ли образование рисок постоянно, или только на формах, покрытых в определенное время дня, или в определенной области мастерской? Действительно ли проблема более распространена в одни дни, чем другие? Действительно ли это является более заметным от одного оператора к другому? Матрицы часто намного холодней в начале дня. Подготовка матриц в конце дня, а не в начале, может помочь облегчать ситуацию. Нанесение разделителя ровным и равномерным слоем особенно важно. В этом случае больше НЕ значит лучше.

7) У меня происходит самопроизвольный отрыв деталей. Что делать?
Самопроизвольный отрыв является еще одной проблемой зависящих от множества факторов. Дизайн матрицы, график ламинирования, состав смолы, состав гелькоата, ненадлежащая калибровка распылительного оборудования, время отверждения гелькоата, катализатор, температура мастерской, влажность, и внешние источники тепла - вот немногие из причин, которые могут привести к проблеме самопроизвольного отрыва. Покрытия большинства полупостоянных матричных разделителей имеет более низкий поверхностный коэффициент трения, чем обычные полимерные и воскообразные разделители, поэтому они чаще вызывают самопроизвольный отрыв, особенно в вогнутых поверхностях матриц. Если вы уже проверили и устранили все проблемы, кроме матричного разделителя, вы можете сократить сферу действия самопроизвольного отрыва, слегка протерев эти области матрицы (очень легко) универсальным очистителем, чтобы немного изменить поверхностное натяжение.

8) Что делать, если некоторый участок матрицы прихватывается?
Сначала, оцените участок, который прихватывается. Сделайте тест лентой в различных местах матрицы, чтобы определить, связывается ли проблема с нанесением. Действительно ли это - постоянная проблема в одной области или одной матрице? Возможно, залипание связано со стиранием, острыми краями, или недостаточным углом съема? Отличается ли матрица, которая прихватывается от других, подобных матриц (отличаются гелькоаты и подложки, насколько полно отвердилась матрица)? Является ли область, где происходит залипание труднодоступной областью для нанесения разделителя (острые углы, впадины, нескользящие области)? Труднодоступные области могут потребовать альтернативных методов нанесения, типа ручного распылительного апликатора (промышленного распылителя или бутылки стеклоочистителя) или кисти из натуральной щетины, обернутой бумажным полотенцем для доступа в такие зоны. Это также может быть область, которая просто требует более частого нанесения разделителя, типа острых краев или других трущихся областей. Другое соображение, конечно, состоит в том, был ли матричный разделитель обработан и сохранен должным образом (см.: В Фокусе: применение полупостоянных разделителей).

9) Что делать со следами потертости?
Следы потертости - типичный результат излишнего трения. Надлежащая подготовка матрицы и более частое покрытия разделителем зоны контакта должны минимизировать или устранить эту проблему.

10) Как удалить полупостоянный матричный разделитель?
Удаление полупостоянных разделителей может оказаться довольно сложным из-за прочности поперечных связей покрытия. Едкие смывки могут быть эффективными в разрушении химических связей матричного разделителя, позволяя смыть материал большим количеством теплой воды и затем очистить растворителем. Однако, из-за необходимости полировать поверхность матрицы и высокой трудоёмкости повторяющихся химических чисток для полной очистки поверхности, большинство производителей предпочитают шлифовать матрицу при необходимости полной очистки.

11) Что делать, если разделитель разлит по матрице?
Никогда нельзя позволять полупостоянным разделителям разливаться на форме. Надлежащим способом нанесения материала является распыление или протирка легкими равномерными движениями. Для протирки должна использоваться чистая ткань с достаточным количеством разделителя, чтобы гладко и равномерно смочить обрабатываемую области. Разделитель нельзя лить на матрицу и затем протирать. Это может привести к неравномерному распределению покрытия разделителя, пятнам и наростам и плохому качеству поверхности в местах разлива. Если действительно происходит разлив, его нужно вытереть насколько возможно гладко и слегка отполировать с последующими покрытиями, чтобы более равномерно распределить материал. Если лужа высохла, возможно, необходимо слегка отшлифовать или протереть металлической мочалкой и затем повторно обработать матрицу разделителем (при использовании металлической мочалки мы рекомендуем мягкие мочалки для предотвращения царапин на гелькоате или поверхности формы).

12) Можно ли использовать тот же самый разделитель для всех деталей, независимо от того, покрываются ли они гелем или нет?
В то время как некоторые изготовители хотят использовать один полупостоянный разделитель для всех применений, мы полагаем, что гелькоатные применения и безгелькоатные применения следует рассматривать отдельно, как и матрицы и пуансоны. Для типового безгелькоатного применения, как, например, стрингеры, применяется чрезвычайно гладкий разделитель, который позволяет намного легче снять с матрицы детали без гелькоата. Такой разделитель вообще не подходит для применения с гелькоатом, потому что очень скользкая поверхность разделителя, вероятно, будет препятствовать смачиванию и удержанию гелькоата на поверхности матрицы.

13) Почему образуются наросты и «залипы» на нескользящих областях матрицы?
Некоторые специальные соображения необходимы для нескользящих и зернистых поверхностей форм. При принятии некоторых мер, вы сможете достигнуть на этих текстурированных поверхностях почти той же производительности, как и на гладкой, полированной поверхности. Обычно наросты в нескользящих областях имеют тот же самый цвет, что и напыляемый гелькоат. Причиной наростов в углублениях зернистого или нескользящего рельефа обычно бывает:

1) неспособность нанести разделитель в уголках глубоких впадин рельефа, что приводит к прилипанию маленьких частиц гелькоата при каждом съеме или

2) избыток разделителя, разлитого в этих областях вследствие неотработанной технологии нанесения. Когда присутствует излишний разделитель, он не имеет шанса полностью высохнуть или отвердиться, или достигнуть полной химической стойкости. Скорее всего, разделитель покрывается пленкой на поверхности и может захватывать свободный стирол из обычно используемых гелькоата или смолы. Это может произойти, потому что стирол в смоле действует как растворитель, проникая в плотные области разделителя и ускоряя образование наростов и прихваты в этих областях. Чтобы сократить появления наростов и прихватов нужно особо тщательно полностью обработать кистью и располировать разделитель в этих глубоких впадинах. Это обеспечит покрытие рельефа без грубых остатков.

Уважаемые если бы всё так было просто ,то ни кто не стал бы разрабатывать разные разделители с конкретной специализацией . И до тех пор пока вы можете продавать своё изделие умноижив стоимость материалов в несколько раз (а не прибавив производственную наценку) вы можете себе позволить убивать от нескольких часов до рабочего дня на "танцы с бубном"(как говорит Тигирь) вокруг воска . Меня же производственные условия толкаю в ускореение этого процесса и его удешевление ,чем и был обозначен поиск более оптимального разделителя. К уважаемому Козаку отношусь с пониманием когда для редкого не стандартного разделения нет желания заморачиваться на другой разделитель и хочется уточнить о возможности работы текущим.

Сергей Вот сделал нарезку видео заливки раковины со шляпой Посмотри ,думаю бесполезным не будет
http://youtu.be/QJ1A5XqTp0A.

Аэросил — коллоидный диоксид кремния (SiO2), очень легкий микронизированный порошок с выраженными адсорбционными свойствами. «Аэросил» — торговое название, введенное в оборот немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния. В производстве полимеров используется как средство повышения тиксотропности смол, гелькоутов и т.п.

Тиксотропность - свойство материалов уменьшать свою вязкость при механическом воздействии. Тиксотропность достигается введением в краски веществ, называемых ассоциативными загустителями. При этом в материале, находящемся в жидкой фазе, образуются временные связи между частицами, которые существуют в покое и обратимо разрушаются при механических воздействиях. Тиксотропость позволяет смоле или гелькоату удерживаться на вертикальных или наклонных поверхностях не образуя потеков.

Спасибо огромнейшее за статью! В самый раз для начинающих, как небольшой стартовый справочник/пособие.
Сколько уже читаю форум и вижу, что красной нитью при литье является грануляционный состав смеси, вернее его подбор.
Сейчас занят ремонтом ванной комнаты дома и в продаже ПРОРАБ(жена) не может найти подходящую и по цвету и по конфигурации раковину -
значит предстоит проявить инициативу.
Я только слышу о Фуллере, но саму формулу не смотрел ещё. Размышляя о наполнителе я всегда вспоминаю работы на стройке, а именно - о бетоне...
Всегда делали "на глаз" 3песка:1цемент: и щебенки - пока не начинает торчать из раствора. А раз старичок строитель рассказал как без формул более менее правильно подобрать, может это сработает и тут(интересно было бы проверить у кого много различного материала).
СУТЬ: Самую крупную фракцию (в бетоне щебень) насыпаев в ведро 10л
начинаем заливать водой и считать пока не закроет полностью щебень. Ну пусть будет 5л, т.е. мы заполнили водой все пустоты между щебнем - это необходимое количество песка (в композитах наполнитель меньшей фракции). Теперь берем песок 10л(обязательно сухой) и повторяем операцию - пусть будет 4л - это необходимое количество цемента (в композитах наполнитель ещё меньшей фракции) или смолы. Но со смолой засада - она на много превышает воду по вязкости...
Я думаю понятно , что на основе этих манипуляций легко подобрать процентное отношение наполнителей, которые наиболее плотно заполняют все пустоты. Это при идеальном вымешивании готовый объем смеси будет всегда равен объему наибольшей фракции наполнителя, на практике же он всегда чуть больше.
Пусть нам нужна столешка объемом 20л и есть керамзит и две фракции песка отношения как сверху(просто для примера). ТОгда нам нужно 20л.керамзита:10л.песка_более_ крупного:4л.песка_мелкого, по идее смола нужна только для связи, но смола не вода - она добавит объема как и неравномерное/неидеальное перемешивание.
Вот и интересно как сильно будут отличаться пропорции полученные практическим путем-как опыт сын ошибок трудных и методом старичка-строителя...

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Для начала, приветствую всех!
Наверное, каждый производитель связан со шлифовкой и полировкой своих изделий. Я не исключение.
Времени тратилось много, косяки всегда бывали, приходилось переделывать...
Вчера меня просто осенило.. А ведь, когда притирают клапана на машине, используют пасту, где абразив одной фракции, но, в процессе,крошится...
Имелся заказ на подоконники чёрного цвета с высоким глянцем. Иготавливаю изделия на ЛДСП со структурой дерева, поэтому, без шлифовки никак...
Начинал с наждачки Р180, заканчивал Р2500, но всё равно оставались следы, видимые под определённым углом.

Скажу честно, решил поставить эксперимент, взял микрокальцит фракции 310мк, добавил немного воды, чтоб получилось нечто похожее на сгущёнку, нанёс на поверхность подоконника и начал шлифовать обычной полировочной машинкой на 1500 об/мин. Использовал изношенный мягкий абразивный круг. По мере высыхания добавлял воды. Результат превзошёл все мои ожидания, глянец получается зеркальный без использования полироли.

И небольшая инструкция, шлифуем поверхность наждаком Р500, затем используем микрокальцит 310мк, как только следы наждачки исчезнут, применяем микрокальцит 60мк. Финальную шлифовку я произвёл на 6000об/мин с небольшим нажатием на поверхность.
Вот и результат без полироли, только с микрокальцитом.
http://savepic.net/6058316.jpg

Да пластилин доведен почти до идеала viewtopic.php?f=7&t=515&start=105
Инструмент самодельные скребки, техники особой нет.
Как работать с пластилином я подсмотрел тут http://bosscar.ru/archives/95

Я тоже придерживаюсь такой стратегии: со всей работой должен справляться один человек. Т.к. много ценного рабочего времени отнимает организация совместного перемещения грузов. Вот какую матрицу я сделал для заливки каменных ванн. Она весит болше полутонны, но я сам с ней справляюсь: в нужных местах есть зацепы, направляющие, контователи. За 10 минут собирается из 3-х отдельных частей. Правда - с использованием электротельфера, на нем еще блок управления беспроводной, очень удобно, когда провода с крючком не путаются. krx
матрица 3.jpg

написал программку по формуле Фуллера. Сюда не закидывается.
В Excel сделал тоже самое. Просто вбивайте свои данные. Так удобнее считать =)
ps: на практике отклонения от расчетов по каждой фракции могут составлять до 5-10 %
https://yadi.sk/i/ciu_2uXtc2vof

я эксперементировал на 5 смолах. с разными смолами текучесть разная.
вот тут толщина заливки 12 мм. глубина мойки 21 см. смола кристик 935, наполнитель 75%. смесь не вибрировалась и не вакуумировалась:

http://i.piccy.info/i9/57b0a465bd84b1b56c148579127ac0f0/1421816682/51467/722201/2015_01_20_21_49_44_800.jpg


все то же самое, но какая то другая экспериментальная литьевая смола:

http://i.piccy.info/i9/439038359629886d58334bb95c539d8d/1421817968/53738/722201/2014_12_02_13_50_06_800.jpg


обратка мойки, залитой без штуцеров для выхода воздуха:

http://i.piccy.info/i9/b3f04ffb6ca2b5406c259536309f3245/1421818216/51178/722201/2014_11_08_21_06_14_800.jpg


ну и сама мойка:

http://i.piccy.info/i9/335b4a1f52f44ae50a216eb617003295/1421818389/39696/722201/2014_11_15_23_55_53_800.jpg

...отверстие под заливку большое (около 15см в диаметре). это не большое отверстие. что мешает сделать пуансон по такому принципу:

http://i.piccy.info/i9/15a9edb161f1781332ce552572f7ef58/1421818840/60338/722201/Bezymiannyi_800.jpg

Тут, в ветке, кто - то сетовал, что в России поравера нет, СПЕШУ ОБРАДОВАТЬ, он появился! RAL

http://www.st-i.ru/manufacturers/baugran/penosteklo/penosteklo_6200.html Это ссылка на Русский поравер. Я проверил, замечательно ведет себя в смеси. Получил смесь 0,8 кг/л. И первое изделие не 60, а 20 кг! Эксперименты продолжаются, накую материал - поделюсь. zt5

https://yadi.sk/i/FgxXXeHMeFZNP
Это ссылка на мой новый рецепт облегченного полимербетона. Пишу с телефона, поэтому извиняюсь за некорректные букивки ...

http://www.coressystem.ru/catalog/serizya_radapol_ac/

А это ссылка на Русскую смолу Радопол АС 200.
На нее я возлагпю большие надежды в литье. Во всяком случае первые эксперименты переплюнули поляков и норвегию!

Admin писал(а):Тут, в ветке, кто - то сетовал, что в России поравера нет, СПЕШУ ОБРАДОВАТЬ, он появился!
http://www.st-i.ru/manufacturers/baugra ... _6200.html Это ссылка на Русский поравер.

тут в бумажных мешках уже расфасовано по 50 л. http://www.saitax.ru/

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вот хорошее видео по шлифовке и полировке.. Очень грамотно объясняет принцип..

Другой путь работы со смесями подсказал мне технолог Рейхолда на выставке: Если просто уменьшать количество ускорителя, или отвердителя , пик экзотермы оттягивается, но не уменьшается. Получается, что залитая смесь долго стоит жидкая, а потом резко нагревается и изделие трескается. Выход здесь только - балансировать на грани неполного отверждения материала, как я и делал в своих экспериментах.
От химика-технологя Рейхолда я узнал интересную вещь: оказывается у Рейхолд есть 11 наиболее известных составов отвердителей (всего их 28). До этого я знал только Норпол пероксид №1 и №10. Которые в сущности работают с одинаковой экзотермой, только №10 оттягивает желирование на 7-10 минут. Оказывается для заливок камня они рекомендуют Норпол пероксид №18, 19, 23, 27 (теперь он называется 28). На размещенной мной здесь фотографии видно, что №27 имеет пик экзотермы в половину меньше, чем №1, а время желирования 115 минут по сравнению с 35-ю у №1.
Норпол пероксиды.jpg

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Тиксотропность это свойство смеси загустевать, когда она оставлена в покое.
Пример для наглядности: если я делаю густючую смесь ГА со смолой (литьевая, не тиксотропированная) и наношу ее шпателем на матрицу покрытую стекломатом, чтобы нарастить толщину, то она вся стекает, только то, что сухой стекломат впитал, остается. Смесь такая, что я с трудом ее намазываю, но через время вся эта густота успешно перетекает в пониженные места. Вот эта смесь - не тиксотропирована.
Если в эту смесь я добавлю 4 литра (170 грам) пироксида кремния (Аэросил) марки 200 на 18 литров, то смесь становится легче перемешивать (аэросил немного снижает вязкость, за счет подвешивания наполнителя).Такая нанесенная на поверхность смесь - не стекает.
В определении Индекса Тиксотропности используется измерение давления на палку-мешалку при низкой скорости вращения, когда силы тиксотропности действуют на густоту смеси, и то же при высокой скорости вращения, когда давление на палку-мешалку дает только вязкость смеси, а тиксотропность не действует. По разнице между показаниями определяется ИТ конкретной смеси. Чем он выше, тем гуще смесь в покое.
Для конструкционной смолы хватает такой тиксотропности, которая может держать ее в нитях стекломата. Если попробовать промочить стекломат литьевой смолой, то Вы обнаружите, что она из него стекает, образуются полусухие места и воздух в стекломате. Опытным путем я установил, что из литьевой смолы можно сделать конструкционную, добавив в нее 1,5 литра Аэросила 200.
Если нам нужна смесь, которая будет висеть на вертикальной стенке как автошпаклевка - т.е. толстым слоем, и не стекать, держать форму, приданную ей при намазке, то нужно добавить на 18 литров (стандартное европейское ведро) 7-8 литров Аэросила марки 200. Причем играет роль, что сначала Вы добавляете: наполнитель (ГА, мрамор), или пироксид кремния. В идеале нужно размешать пироксид кремния (Аэросил) в 3-4 литрах смолы, чтобы разбились комочки, потом эту массу вывернуть в ведро со смолой и размешать. Потом уже добавлять наполнитель. Если сначала добавить наполнитель, а потом Аэросил, то он наполнитель может и неподнять. У меня так случалось: те же пропорции, но Аэросил добавлен в конце, и смесь гораздо менее тиксотропная получается. Т.е. я делал самодельную шпаклевку, так при тех же пропорциях если загуститель добавить в начале, держит форму, если в конце - стекает как сопли.
Кстати, вот мой рецепт Быстрой Матрицы - смеси для пропитки стекломата, когда стекломат 450 дает 2 мм. толщины. Можно укладывать сразу 4 слоя = 8 мм. Смесь с очень низкой усадкой и короблением, хорошо пропитывает стекломат, удобно наносится, как и фирменная Быстрая Матрица:

Самодельная «Быстрая матрица»
Смола Радопол T 402 PNCE (тиксоторпированная, предускоренная, конструкционная; годится и литьевая, или любая другая, пропорции - те же) = 13,2 кг
Гидроксид Алюминия (использована фракция 30 мкм, сильнее густит смесь, чем фракция 250 мкм) = 7 кг
Оксид Титана (добавлен только для красивого белого цвета) = 0,2 кг
Пироксид Кремния (Аэросил, марка 200; тиксотропизатор) = 0,27 кг (4 литра).
Получается смесь удобной для формовки вязкости, с пониженной усадкой. Отличие от оригинальной смеси «Быстрая Матрица» - отсутствие «сигнального» пигмента, который меняет цвет с коричневого на белый при достижении пика экзотермы 45 градусов.
Финальный объем смеси = 18 литров, вес смеси = 20,67 кг. Объемный вес = 1,15 кг/л.
Процент смолы в смеси Быстрая Матрица: 64%, процент наполнителя: 36%

При ручном ламинировании обычной смолой при очень хорошем выкатывании и удалении излишков смолы, в готовом ламинате смолы- 58%, стекломата – 42%; при обычном выкатывании смолы 69%, стекломата 31%. Специалисты считают, что оптимальное соотношение в ламинате смолы 50%, стекломата 50% при этом стекломат достаточно смочен смолой. Но достичь такого соотношения при ручной формовке нвозможно (это достижимо только при вакуумной формовке), получается ламинат слишком хрупок по сравнению с оптимальными показателями.
Когда мы используем при пропитке стекломата смесь Быстрая Матрица, процент сухого вещества (наполнитель смеси и стекломат) имеет в конечном ламинате 48%, смола 52%. Это очень близко к оптимальным соотношениям, что придает ламинату Быстрая Матрица высокую прочность и низкую усадку. ГА, также придает матрице негорючесть.
@!

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

А может не мощным растворителем, а антисиликоном попробовать? Он чем то на уайт-спирит похож, но отмывает всякую жирную каку хорошо, мне мобихеловский нравится, он разводов не оставляет

вот еще что нашел)) чистящее средство для пластика сам не пробовал, не знаю

есть еще 3 а варианта :
1 большая разница поверхностного натяжения с подложкой ,изменить угол смачивания максимально приблизиться к 1 (основная версия)

Что Вы имеете в виду, когда пишете о подложке?
Что влияет на угол смачивания?
Высокое поверхностное натяжение? Я могу просто взять более жидкую смолу и решить все проблемы?

Добрый день
Я имею в виду, у вас есть разница угла смачивания а именно у Вас разница в поверхностном натяжении между подложкой (формой) и смолой
Угол смачивания в идеале должен быть 180 градусов (но это из области фантастики но к это му нужно стремиться пример это ВОДА) если угол тупой или остры то у вас образуется капля, которая в дальнейшем лопается и оставляет кратер или остается в виде неровностей.
Если по умному ( В жидкости силы сцепления компенсируют друг друга, и направленная сила отсутствует на границе жидкость/ газ когезионные силы направлены внутрь и в стороны, в результате чего сдерживающая сила на границе раздела индуцирует сферическую форму капли) отсюда и дефекты
ведь используете разделитель для съема с формы? ведь он то же имеет свое поверхностное натяжение отличное от ЭП смолы
Я занимаюсь подобными добавками в том числе и для инфузия как для ЭП так и для НПС которые снижают натяжение смолы и работают как смачивали подложки тем самым выравнивая (сглаживая) поверхность изделия в вашем варианте лицо это дно. Ну не важно
Такая проблема возникает у многих примерно 80% производителей.

Почитайте вот здесь я специально выкладываю информацию по примеру инфузия на НПС
https://yadi.sk/d/d9wBe-XVgmCGJ

я специально создал папку Инфузия + поверхностное натяжение не на долго так как это дубляж той информации что я выкладываю (к сожалению нет времени перевести с Англ) но что-то уже готово и на русском
Есть много интересных вещей
Будут вопросы + 7 495 781 66 36 Григорий с 9.30 до 18.00

Во вложении методика расчета отвердителя для эпоксидных смол

Еще была бракованная модель на МДФной основе...решил ее по той же методике покрыть...
В итоге все получилось очень неплохо, модель не шлифовалась вообще, в отличии от акрилового грунта, который поднимает ворс, стекло с грунтом, наоборот его придавило...

http://images.vfl.ru/ii/1435417321/c6e16cb2/9137928_m.jpg

Если такой рельеф делать в обычном порядке, а именно два слоя автомобильного акрилового грунта, потом слой лака, то после грунтов шлифовка подобного рельефа занимает где то по полчаса -час...
На стекле вся шлифовка заняла 5 минут, такой тряпкой шлифовальной на 320, не помню как она называется...)) В общем получилось примерно как при обычной обработке, но по времени и трудозатратам меньше, а также стоимость покрытия стоит дешевле билета на троллейбус, на котором ехать покупать ингридиенты...))))

Для сравнения обычный метод и под стеклом...


http://images.vfl.ru/ii/1435417751/5b7682fd/9137996_m.jpg http://images.vfl.ru/ii/1435417793/563a4696/9138000_m.jpg

в самом начале то же была проблема с выгибанием...то же подложка из ДСП, решилась очень просто, сделали сначала вот такие формы...

http://images.vfl.ru/ii/1435441856/2c019cb8/9141061_m.jpg

потом и верхние винты убрали, зажимаем струбцинами к борту...на фото верхние винты еще есть, но уже не используются, сейчас их нет совсем...

http://images.vfl.ru/ii/1435441985/3f1160e6/9141083_m.jpg

проблема выгибания ушла...я так понимаю, роль играет зафиксированное состояние изделия, грузы не помогут, силы вызывающие выгибание, легко двигают и 20 и 50 и 100 килограмм...

Лучше 20 раз на 10 тыс заказать материалы и самому разобраться (на второй, третий раз все станет уже более менее ясно).. Чем за раз потратить 200 штук и потом выяснится, что оказывается шиномонтаж надо было открывать.. Я первый раз вообще потратил на материалы 5000.. Но мне этого уже вполне хватило (прочитал форум на три раза) чтобы теорию превратить в практику.. И кстати лучше эти 200 штук потратить на поиск дешевого теплого помещения, выравнивание полов, вибростол или простой но качественный стол, вытяжку (обязательно), хорошую качественную маску, компрессор производительный литров на 25 с закачкой 200 литров в минуту (для начала за глаза хватит), пистолет гелькоутный, термопистолет.. Если что-то делать своими руками, например вибростол, то возможно хватит даже на вакуумный миксер самодельный..
Имея этот незамысловатый набор + теория с форума (тут есть все для начала деятельности, даже адреса фирм-поставщиков, формулы замесов, технологии) - ДЕКОРЛИТ нервно курит в сторонке... Не удивлюсь, что декорлит еще и здесь обитает, читает нас и тихонько посмеивается))

Мы проводили эксперимент с "полуинфузией":-) в связи с большим размером изделия пробовал схему при которой на сухой ламинат в одном месте выливается нужный объем смолы, закрывается мешком и вакуумируется. Смола использовалась Этал для инфузии, сейчас артикул не вспомню - если нада скажу когда буду в цеху. Так вот без сетки результат был очень плохим. Я для себя сделал вывод что смоченная смолой ткань становится очень плохим проводником смолы. Хорошо когда смола выталкивает воздух именно при движении. Поэтому по моему мнению вам нужно или предварительно очень хорошо удалять воздух при ручном ламинировании а вакуумом только вытягивать лишнюю смолу в дренажный слой, но нужно ли оно? Или же использовать инфузию но со смолой низкой вязкости.