МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Каповщик-Коля писал(а):И вобще мы здесь собрались чтобы не быть похожими на равликов которые прячутся в своих ракушках.

Это везде только приветствуется. Я пока просто неочень освоился на форуме и непонял насколько тут прозрачные отношения. Что-ж, буду тогда я делиться информацией, когда будут наработки.

Artycool писал(а):Это везде только приветствуется. Я пока просто неочень освоился на форуме и непонял насколько тут прозрачные отношения. Что-ж, буду тогда я делиться информацией, когда будут наработки.

Да в самом деле ... выдумывать большей частью для себя какие то секреты , все равно то что выложишь на форум для тебя уже вчерашний день и совсем не факт что кто то сможет так сделать . А делают по разному . На форуме есть . Можно закрыть свое сообщение от любопытных гостей , кнопка есть , и тогда оно будет видно только обитателям форума .
Другое дело когда что то придумал , начал делать и хочется обсудить свою работу или планы в узком кругу ...

Вот пару дней назад пробовал дегазировать силиконы, результатами пока недоволен, можно быстрее. Решаю вопрос...

А можно фото вакуумной камеры в студию? Какова глубина вакуума? Какой девайс использован для его создания?

На видео первые результаты, глубины вакуума получилось достичь всего 105мБар, хотя и при этих параметрах реакция силикона на вакуум видна. Вчера перепаковал всю запорную арматуру заново, герметика нежалел, короче собрал, сегодня утром насос выдал в камере остаточное давление 12мБар !!!меньше чем за 3мин. и это при том что обьем камеры 42литра.
А вот и сам девайс

двухступ.VE260N 170л/мин, 0,2Pa (15 micron), 16,5кг, 400х145х270

Добрый день Artycool, сообщите пожалуйста о результатах Вашей работы. Сообщите где и за сколько Вы покупали такой насос?

Сообщение Artycool » 11 апр 2012, 19:56
Вот пару дней назад пробовал дегазировать силиконы, результатами пока недоволен, можно быстрее...

Нижайшая просьба Artycool, можно ли узнать: зачем выполнять такие операции? Для чего они предназначены?

Приветствую Свободных Мастеров! Кратко о себе как новичок на форуме: с января шестого года проработал модельщиком в двух имеющихся в Могилеве фирмах (в одной - два раза, в другой - три), решил отдохнуть умственно и морально и завербовался в Россию формовщиком - и вместо отдыха нарвался на "мозговой штурм": поручили с нуля организовать производство хоккейных бортиков. Не возвращаться же домой ни с чем, приходится ломать голову. Большой + к моим проблемам - чтобы выйти в Сеть, нужно ехать в город. Пока вопросов - километр, но что интересует в теме: можно ли использовать полиуретаны вместо гелькоута? Например чтобы получить более прочную отбойную пластину...

Не помню в какой теме- но здесь на форуме быле представлены к обозрению лестницы из эпоксидных смол покрытые сверхстойким полиуретановым немецким лаком. Поищите. Если найду раньше - вставлю ссылку.

По поводу силиконов и полиуретанов маленько имею сказать:)
[hide]Сразу оговорюсь, из резин имею только опыт работы с американческими материалами СмутОн и узкоглазым силиконом Супермолд. Полиуретановые пластики лил в силикон гораздо больше, чем полиэфиры, но, скорее всего, в ближайшее время займусь именно полиэфирами. Если удастся победить врожденные ограничения силиконов, то использование их в качестве матриц деталей средних размеров считаю очень перспективным.
Не обижайтесь на отсутствие систематизации, буду писать о том, что вспоминается в данный момент. Возможно потом материал удастся "разложить по полочкам". На вопросы, если таковые появятся, постараюсь отвечать, но только в рамках собственного опыта и тощей теории, которую удалось раскопать. Как это повелось у нас в капиталистическом СССР, исчерпывающей информацией по материалам не располагают даже официальные диллеры с развитой исследовательской базой. Элементарные вопросы теоретического, а особенно практического характера их приводят в состояние глубокого ступора. Итак:
Двухкомпонентные резины бывают силиконовыми и полиуретановыми.
Полиуретан имеет большую устойчивость к абразивному износу и механическую прочность. Существует множество видов с различными характеристиками. Больше подходит для изготовления форм для литья бетона и гипса. Боится длительного воздействия УФ. Стойкость к УФ, в пределах разумного, можно поднять введением специальных добавок. Время полимеризации можно сокращать введением катализатора. Ремонтопригодность удовлетворительная. Т.е. Разрывы лечатся, но ждать равнопрочности ремонта не приходится. Т.е. сшивка слоев полимера происходит только при неполной полимеризации предыдущего слоя. В случае полной полимеризации, происходит обычное склеивание за счет адгезии. С наполнителями и армированием работают нормально. При создании формы, лучше формировать слой чистого материала толщиной 10-15 мм, а дальше применять армирование и добавлять наполнители. Формы большого размера нуждаются в усиливающем каркасе, который выполняется из специальных полиуретановых композиций или стеклопластика. Полиэфиры к полиуретану не липнут, поэтому при изготовлении каркаса разделитель можно не наносить. При отливке форм в качестве разделителя используются жиро или мылосодержащие вещества. Перед применением нового разделителя нужно обязательно потренироваться "на кошках". К поверхности болвана полиуретановые резины относятся щадяще. Агрессивного химического воздействия не замечал. У сложных деталей из хрупких материалов с тонкими выступающими элементами при расформовке возможны мехповреждения за счет изгиба резины в массе (следить нужно за нетерпеливыми дрожащими ручонками :) если нужно, делать разрезы. Возможно создание полуразъемных и разъемных форм с герметичным замком для бесшовной заливки некрупных деталей типа балясин или садовых фигурок, но это отдельная тема вроде элементарная, но с нюансами "по большому секрету". С полиэфирами полиуретан дружит не сильно. Несколько деталей снять можно, потом форма начинает набухать в массе и ее постепенно начинает вести.
Кстати, это касается всех резин независимо от состава. Чем меньше форма деформируется в процессе расформовки, тем дольше живет и более точными получаются отливки. Когда в видеороликах показывают снятие формы "чулком", за кадром остается ограниченное количество съемов и ухудшение геометрии каждой последующей отливки. Кроме того, в процессе работы за состоянием формы лучше постоянно "вполглаза" наблюдать. При появлении признаков остаточной деформации или набухания поверхности, ее нужно хорошо очистить и дать отдых до восстановления первоначальных свойств. Поэтому всегда желательно иметь под рукой пару запасных комплектов оснастки. Один в работе, другой "отдыхает", третий как эталон для сравнения. В случае повреждения одного из комплектов, работа точно не остановится. Конечно, удовольствие это не дешовое, но иногда "встать" на несколько дней оказывается гораздо дороже[/hide]

Спасибо . О некоторых вещах узнал первый раз , хоть и периодически "рою" интернет .
Жаль не дешевое удовольствие эти резины все .... Скажи , а вот вакуум это обязательно ? Или может можно по проще обойтись ? Сам наносил кистью , формы простенькие .
Да , и еще , нигде не попадалось такого как напыление резины . А ведь воздух лучше бы вышел из первого рабочего слоя ... или это глупость ?

В русскоязычном интернете такой информации нет, все промониторено на много слоев. Это сугубо личные грабли. Такое впечатление, что продавцы материалов не заинтересованы в воспитании потребителей. Информацией по технологии работы не располагает никто.
[hide]Вакуумировать материал никогда не вредно, но при заливке плоских форм не сильно критично. Нужно стараться не хапать воздух при перемешивании и наносить первый слой кистью, промазывая с особым вниманием зловредные рельефные места. Затем можно заливать тонкими слоями и основная масса пузырей успевает подняться наверх до начала полимеризации. Вакуумировать нужно не более 10 минут, иначе можно захватить начало полимеризации и получить рельефно-полосатую поверхность формы с пузырями близко к формообразующей поверхности.
Существуют специальные силиконы для напыления с коротким временем вулканизации и пропорцией смешивания 1:1. Для них есть специальные установки. Фасовка в специальные двойные тубы, либо ведра. Хорошая штука, но проблема в том, что поставляется только под заказ. Время поставки от 4 до 6 месяцев. Установку, конечно, можно сделать самому, не бином Ньютона, но с поставкой материалов все равно засада. Если удастся выйти на нормальные объемы, буду заказывать - при изготовления оснастки для лайт-РТМ архиполезно[/hide]

Формовка в силикон.
[hide]Попытку формовки ламината в матрицу из оловянного китайского силикона Супермолд 30 можно признать не вполне удачной. При отверждении слоя геля стандартной толщины в матрицу приклада гладкоствольного ружья произошла саморасформовка с отгибом кромки геля на 6-8 мм. Скорее всего, это произошло из-за выделения из поверхности матрицы несвязанного силиконового масла, выступающего в роли пластификатора, под действием стирола. Возможно, после некоторой "обкатки" выделение снизилось бы до приемлемого уровня, но проверить гипотезу не довелось. Отливка полимербетонной пепельницы с отрицательными углами 150х150х20 в форму из этого же силикона вызвала только положительные эмоции. Идеальное отделение, стандартная усадочная шагрень на поверхности.
Дальнейшие поиски силикона, совместимого с полиэфирами, привели к платиновой группе.
Силиконы платиновой группы обладают более высокими эксплуатационными характеристиками и большей химической инертностью. Так, например, некоторые силиконы рассчитаны на заливку легкоплавких металлов (до 240 С), могут применяться при изготовлении форм для пищевых продуктов, формовки полиэфирных смол и т.д. К сожалению, работу этих силиконов с полиэфирами до сих пор проверить не удалось, но заметил, что при контакте с органическими растворителями типа изопропилового спирта или ацетона происходит набухание и размягчение поверхности с потерей прочности. После испарения растворителя свойства поверхности восстанавливаются. При длительном контакте с несмешанными компонентами полиуретана происходит иссушение силикона, что приводит к растрескиванию поверхности при деформациях формы.
Так-же как и в случае с полиуретанами, сшивка отдельных слоев происходит только при неполной вулканизации предыдущего слоя. Теоретически, существует специальный адгезив для склеивания слоев силикона и приклейки к инородным поверхностям, но его работу пока проверить не довелось. Даже достаточно густые силиконы обладают высокой текучестью. Т.е. слой густого силикона на выпуклой или наклонной поверхности в течение 5 минут истончается до 1 и менее миллиметра. Для нанесения на вертикальные поверхности текучих силиконов имеются загустители, но они приводят к ухудшению свойств. Поэтому, начальные слои лучше наносить без загустителя. С наполнителями силиконы работают лишь условно, из-за практически полного отсутствия адгезии к инородным материалам. Из-за этого же, практически отсутствует необходимость разделения невпитывающих гладких поверхностей модели при отливке формы. Точность передачи фактуры, при условии быстрого начала заливки (до появления первых признаков вулканизации) отличная. Передается любая фактура от наждачной бумаги до зеркала. Перед началом заливки формы, с модели необходимо тщательно стереть с растворителем отпечатки пальцев, так-как они не только пропечатываются на поверхности формы, но и могут привести к залипанию. Я таким образом испортил несколько форм, пока не вычислил причину. Вакуумировать силикон перед заливкой правильно, но если нет возможности, то можно и забить на это дело. Не все силиконы одинаково хорошо отдают воздух. Некоторые вскипают, и стоят, как мыльная пена. Вакуумирование поводят так - максимально быстро откачивается воздух, при этом силикон вскипает, увеличиваясь в объеме в 2-3 раза (тара желательно широкая, с запасом, чтобы через край не полез), затем некоторое время стоит в таком виде, а потом резко начинает оседать. Все, основной воздух вышел, пора заливать, дальше нет смысла ждать потому, что весь воздух удалить все равно не получится. Лучше пусть у пузырьков останется возможность максимально всплыть от поверхности модели после заливки до начала вулканизации. Я после замешивания отливаю немного силикона для смачивания поверхности модели (если позволяет форма). Пока основная масса вакуумируется, наношу отлитое кистью. В миллиметровой жидкой пленке пузыри не возможны по определению. Потом начинаю заливку. В сети есть масса видео по технике заливки, поэтому тут углубляться не буду.[/hide]
На сегодня, наверное, все

Тигирь,а как сделать матрицу мойки из полиуретана что бы съэкономить материал?возможно ли это?или заливать полный только объём получится

А из какого материала предполагается делать мойку? Полиуретан хорошо работает с обычным бетоном. Для смолы нужно использовать силикон. Конструкция зависит от формы и размеров мойки

Из смолы хотели,а форма мойки ну к примеру с островком...много уйдёт резины если заливать в опалубку

А и ещё есть у меня знакомый, лил из смолы всякую мелкую сувенирку, лил и в силикон и в полиуретан, и разницы не почувствовал ну только если в цене. Вот поэтому и думали делать с полиуретана

Прошу прощения, сразу не ответил, а потом забыл.
На мелкой сувенирке, да если она еще и рельефная, набухание формы не так заметно. А вот если после 10 съемов, скажем, с метровой матрицы она из-за коробления или набухания перестанет ровно ложиться в поддерживающую оболочку, вот тут за голову и схватишься, ведь в нее килограммов 10-12 материала вложено.
Для снижения расхода силикона можно либо сделать заполняющий сердечник, либо наносить обмазкой. Первый вариант быстрее и качественнее, второй экономичнее

Тигирь,ещё вопрос,из какого материала должен быть сердечник? заранее благодарен

Если сердечник для формы мойки, то любой жесткий материал, способный держать форму, желательно с гладкой поверхностью и без отрицательных углов, чтобы легко вынимался при необходимости. Можно пластиковое ведро подобрать, или пластиковый короб, их не будет вести и красиво получается. Можно из стеклопластика отформовать, только обязательно перед заливкой постотвердить, чтобы в процессе жизни не повело. Можно собрать из фанеры, желательно проклеить и навести глянец. Если это будет форма для глубокой кухонной мойки с вертикальными стенками, свистните, напишу, как делается устройство безгеморройной расформовки

Да,подскажите для глубокой кухонной мойки как всё это будет работать,и можно ли таким образом делать влитые в столешку?

Можно и влитую. Фото предполагаемой мойки можно увидеть для предметности разговора? И еще, лить будете на ДСП? Возможно фрезернуть немного придется, или посверлить. Вакуум найдете? Если мойка с "островком", то желательно будет форму присосать, да и силикон перед заливкой отвакуумировать не помешает
[hide]Эскиз

При заливке нужно воткнуть в силикон золотник от автомобильного бескамерного колеса. Отверстие заклеить кусочком бумаги на резиновый клей или Момент.
После заливки матрицы и полной вулканизации силикона нужно выкрутить из соска золотник, проколоть силикон шилом и закрутить золотник на место. Теперь остается надеть на золотник кусок шланга с наконечником и давануть туда из шприцца граммов 20 воды с каплей Фейри. Шланг можно снять, золотник не пустит воду обратно, а пузырь с водичкой нужно погонять вдоль стенок, чтобы смочился силикон. Если сердечник жесткий, то достаточно просто придавить и вода распределится сама, если чуть податливый, надавить на дно, чтобы выдавить воду к стенкам, а потом обжать вдоль стенок и покачать в разные стороны. Все, как только наружу полезет пена, счастливая матрица выскочит как намыленная, прошу прощения за каламбур[/hide] В общих чертах так, если точно соберетесь делать, расскажу где и какой силикон взять, что еще понадобится, ну и буду рассказывать по ходу пьесы всякие хитрые нюансы

Фото не могу скинуть,а форма мойки ну скажем обычная без островка(нет возможности вакуума)лить буду на дсп,хотя бы в общих чертах...

Если без "островка", то конструкция сильно упрощается. Для начала нужно высчитать объем силикона из расчета толщины стенки 20, потом применить коэффициент 1,5. Сердечник рекомендую сделать из полиуретанового пластика. Очень быстр в изготовлении и легок в обработке. Прощает все ошибки при обработке, не ведет со временем. Объем приблизительно равен объему силикона. Если не возражаете, буду писать поэтапно, потому, что по-другому все сваливается в кучу и многое упускаешь. А здесь ошибаться нельзя. Силикон ошибок практически не прощает. Либо снимаешь идеальную оснастку и работаешь с ней долго и счастливо, либо пополняешь мусорное ведро

что за полиуритановый пластик?

Да много их, с разными свойствами под разные задачи. Вам для чего нужно?

для моделей.

Здесь можно посмотреть http://www.alcorplast.com/index.php?opt ... 0&Itemid=4 со всеми характеристиками. Если опишете требования к моделям, возможно подскажу что-то конкретное

вставлю свои пять копеек про наше применение ПУ: мы занимаемся изготовлением столешниц из искусственного камня + влитые мойки, в общем все как обычно; не давала покоя тема усадки и загиба изделий, причем заливку обратки сразу посчитали неверным решением т.к. усадка не исчезает, а только компенсируется "контрусадкой", в итоге в изделии остаются напряжения, которые могут выстрелить в любой момент.... долго искали решение и нашли: стали применять для вклейки ДСП не полиэфирную смолу, а полиуретановую. В итоге наш сэндвич выглядит так: декор слой, стекломат пропитанный цветным грунт слоем на основе полиэфирки, полиуретан, ДСП. В качестве ПУ смолы применяем наливной ПУ пол Владимирского производства. Адгезия к отвержденному стеклопластику отличная, руками слои не разорвать, усадки нет, изделия прямехонькие, так что рекомендую :) Кстати, там где покупаем ПУ есть еще один вид наливного пола, производителя правда не знаю, причем он намного дешевле - он предназначен для смеси с минеральным наполнителем, в итоге получается безусадочный экологически чистый ПУ полимербетон. У меня есть в перспективе желание изготавливать полимербетонные раковины вот думаю потом использовать этот вид наливного пола.

Если планируете лить раковины на полиуретане, обязательно испытайте на удержание формы, водопоглощение, маслостойкость при повышенных температурах и пятноустойчивость. Можно сильно наколоться. Еще, полиуретаны, в отличие от полиэфиров, со временем саморазрушается, так-что пытать надо по полной программе