МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Я бы тоже сначала отлил будущую мастер-модель из чего-то малоусадочного, скорее всего на базе эпоксидки, а потом корематом набрать толщину. Идея с корематом мне понравилась, т.к. калибровочный воск скорее всего будет дороже. А про шпатлевку лучше забыть, т. к. заложите разной толщины в мастер-модели там где не нужно. Потом, когда будете лить уже сами изделия из полиэфирки, их будет коробить из-за неравномерной усадки.

Калибровочный воск, это отличный материал. Пожалуй, даже лучшее, что можно придумать. Но не с теми ценами, по которым он у нас продаётся. Вообще, если есть возможность, то Сорик лучше коремата, но он требует либо инфузии, либо вакуумирования. Где-то попадалось видео изготовления РТМ матриц корпуса катера. Там с болвана снимали негативную матрицу, потом на ней Сориком выкладывали нужную толщину корпуса, ламинировали инфузией, приводили поверхность к нужной чистоте и снимали позитивную матрицу. Очень чётко и быстро. Конечно, калибровочным воском быстрее, но боюсь даже представить, сколько стоило бы 200-300 кг этого удовольствия, даже с учётом оптовой закупки

Граждане форумчане, нужна помощь. Вопрос узкопрофильный, но может кто сталкивался.
Занимаюсь изготовлением подземного емкостного оборудования. Схему намотки нам разрабатывали специалисты из космической отрасли (советские дедки).
Рекомендовали угол намотки спирального слоя 75 град. На другие заводы покупали станки в Китае (их спецы настаивают на 60 град. без объяснений). На 4 Бразильской конференции докладчики утверждают, что по итогам их исследованиям оптимальный угол 60-66 град., (правда для емкостей наземных).
Англицкие ученые говорят за 55 град.
Может кто-нибудь направить на путь истинный? Кому верить? В какой литературе прочитать про зависимость угла намотки и прочности емкости?
Может есть такие расчеты?

С намоткой не сталкивался, но исходя из банальной сопроматовской эрудиции, угол наклона намотки зависит от пропорций ёмкости, а толщина стенок от её расположения в грунте.
Оптимальный угол для длинных емкостей с горизонтально расположенной осью вращения будет +/- 75 градусов. Это соответствует соотношению продольного армирования к поперечному 1/3. При сокращении длины/увеличении диаметра, нужно исходить из соотношения площади обечайки к площадям днищевых частей, уменьшая угол намотки.
Для вертикально расположенных емкостей ещё нужно учитывать увеличение давления грунта с ростом глубины, при необходимости увеличивая толщину стенок нижней части ёмкости.

Так что, не знаю, что там опять открыли английские учёные и китайские ремесленники, но сопромат рулит(даже наверное это термех). Я так считаю

Мне необходимо сделать модель для термоформовки ПНД.
ПНД-шники делают модели на базе эпоксидной смолы. Для загущения эпоксидной смолы они используют "тальк"(возможно это что-то другое, но они его так называют). У "НГК-композит", позиции "тальк" я не нашёл.
Что можно использовать для загущения эпоксидной смолы? Пойдёт ли для этой цели аэросил?

Как делается модель? Возможно, тальк нужен совсем не для загущения смолы, а в качестве наполнителя для мехобработки отливки.
Опять же, в каком количестве нужен?