МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

И чего? Обсудились? А вот этот вопрос обсуждался? Едва нашёл.

Александр » 21 июл 2015, 23:33
Попробую описать проблему. Сам недавно закончил ряд лабораторных тестов. Могу с уверенностью сказать, что подобное коробление вызвано исключительно декоративным слоем (гелькоутом). Величина коробления сильно зависит от температуры в цеху и величиной прогрева самого изделия. Не буду описывать условия тестов. Но без гелькоута тестируемые образцы абсолютно ровные. Коробление вызвано термостабилизацией гелькоута экзотермой заливочной смеси. в растянутом состоянии.

Прочитали, и пошли дальше лить обратку равную величине хрен поймёшь чего.

Но Вы, конечно же, замешиваете в смолу в качестве наполнителя микрокальцит и мраморную крошку? А как на счет влажности этих строительных материалов? Чем она выше, тем больше молекулярных связей полиэфиров занято молекулами воды, а не связками катализатора. Некоторые вообще гипс используют в качестве наполнителя, забывая, что это кристаллогидрат. Из воздуха данные строительные материалы абсорбируют влагу, а, поскольку связи воды в кристаллогидрате слабенькие, то они с легкостью отдают эту воду полиэфирам. В результате получаем неконтролируемое коробление: чем больше сегодня мел насосал влаги, тем сильнее очередная Ваша столешница Вам "улыбается".

Вот, еще на счет умного вкладыша, что думаю. Можно сделать из ЛДСП коробочку по размерам нужной Вам столешни минус 3-4 см, с бортами, нужной Вам толщины столешни минус, скажем 1 см. Приготовить смесь, которую нужно накладывать в коробочку (сама она не льется) и разровнять. Сверху накрыть крышкой из ЛДСП. Смесь - гранулы пеностекла Баугран диаметром 1-3 мм. Только смочены (а не залиты) смолой для склейки, тщательно перемешаны. При отверждении такую смесь вести не будет. После отверждения Вы получите брусок из поропенопласта. Это будет "умный вкладыш", который можно заливать в столешню. Столешку не будет коробить, т.к. он уже отвержден в отдельной форме. Столешка будет легкой, т.к. такой поропенопласт гораздо легче воды. Столешка не будет бояться порезов до ДСП, когда она может вспучиться при попадании воды. А если при заливке такой плиты в столешку положить с обоих ее сторон еще по слою стекломата, или стеклоткани, то столешка будет еще и ахрененно крепкой на излом.

dimaus а дальше в этой ветке почитать лень или ждете когда носом ткнут.(там же jerzypiotrowsky » 22 июл 2015, 23:40)

А что там дальше?

Извините но я сейчас с мобильника печатаю, жуть.

Дальше сели на любимого коня и поскакали лить слои, обратки и прочую галиматью. Я конечно понимаю, что терминология сложная и где-то слегка вычурно скомпонована, но когда конкретно указывают на что необходимо обратить внимание, то надо бы его обратить и непонятные слова и предложения попытаться перевести во что-то знакомое.
Андрей - супер! Именно так я себе и представляю умный вкладыш. Только материала кучу выбросил пока дошёл до этого. Сейчас не могу, а вот завтра опишу свой опыт изготовления любой ровной поверхности из полимербетона. Хоть бильярдного стола.

Технологию получения ровной матричной поверхности описал здесь: viewtopic.php?f=3&t=363&p=29623#p29617 С позволения же Андрея немного дополню технологию метко окрещенную "умным вкладышем" применительно для столешниц. Всё то-же самое: выставляем бортики высотой равной толщине будущего вкладыша, но на дно наносим шпателем смесь микрокальцита или мелкого мрамора со смолой, слоем 5мм, окрашенной в желаемый цвет обратки Вашего изделия. Затем сразу же засыпаем смесь из керамзита или пеностекла, кому, что больше доступно и какой вес и свойства желаете получить на выходе. Плавающая каменная столешка - это круто. Для кого-то это будет являться ключевым фактором для заказа, а кто-то камни потяжелей любит. Вкладыш можно хоть из чего сделать. Лишь бы потом заказчику всё это как-то без подъёмного крана утартанить. В общем залили, или засыпали смесь, дождались окончания процесса полимеризации, снимаем бортики, переворачиваем и ву а ля. Да, господа, именно так отныне будет выглядеть обратка ваших изделий. Не как унылая лунная поверхность, а как весёлое яичко пасхальное.
Теперь прикручиваем, прямо в эту прекрасную поверхность, поперёк нашего вкладыша бруски-упоры, скажем через каждые 800 мм. Примерно это выглядит так:

На дно готовой формы покрытой гелем с типсами наносим смесь из смолы и песка, или мрамора, в общем чего угодно, но достаточно подвижного. Слой нужно будет подбирать опытным путём. Для вкладыша из керамзита он будет наверное самый толстый, думаю от 10 до 15мм. Затем в форму опускаем вкладыш и включаем вибростол. Дожидаемся когда бруски-упоры лягут на отбортовку вашего изделия, убираем выдавленную по периметру смесь (а может добавляем). Убираем глубже на 2-3 мм. чем высота изделия. Дожидаемся начала полимеризации, когда вкладыш закрепится в изделии, снимаем бруски-упоры. До этого, господа, идём сюда http://xn--80aktsdg.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/offers/ и приобретаем рецепт шпаклёвки "Сфера". Хороша она тем, что ей можно придать любой цвет. (Мне, господа Админы, пузырь за рекламу. Ладно шучу, пароль лучше ещё раз отправьте, а то где-то найти не могу. Смской же вроде приходил? Один раз успел приготовить на скоротень и благополучно забыл). Теперь шпаклюем оставленный по периметру зазор и следы от шурупов. Всё. Наслаждаемся и гордимся собой. Ваши столешки отныне будут нравится даже вам, а это дорогого стоит. Когда твоя продукция нравится самому себе, то жить и работать намного веселей.
Ударим нашей смекалкой по буржуинским акриловым листам! Убьём их ценой и качеством!

Всё конечно весело, но как с поводками всё-таки бороться? Я мрамор искусственный имею ввиду. Там вкладыш не прокатит. Да и "вкладыш умный" хот и без геля, но за поверхность на которой формуется может зацепиться, и вместо того чтобы равномерно дать усадку выгнется в коромысло. Полиэтилен ведь под него не подложишь. Обратка нужна идеальная.
У меня пока мысли вокруг разделителя вертятся. Может существует такой к которому гель не прилипает. Ведь чисто теоретически, если бы гель легко скользил по поверхности, то в этом случае, во время полимеризации основной смеси гель разогревался и приобретал бы некоторую текучесть и скользил бы по поверхности вместе с усадкой основной смеси, приобретая вид аппетитной апельсиновой корочки. Вместо этого он, зараза, держит всю плоскость когда противоположная аж трещит. Ведь масса людей на этом форуме имеют намного больший опыт чем у меня. Может кто знает, как победить коробление изделий?

всем добрый день! сразу извиняюсь за вопрос который может показаться глупым! подскажите после того как нанес гелькоут на матрицу ему надо дать какое то время встать? или можно заливать полиэфирку? на сайте много читал но так и не нашел ответа. (может слепой) заранее спасибо1

Гель после нанесения должен отверждаться до отлипа

Всем добрый день! Вопрос на который не могу найти ответ. Кто работал с полиуретановыми формами, а конкретно наносил гелькоут на полиуретановую матрицу, гель не полимеризуется, поверхность остается липкой. В чем причина и что с эти делать?

Арт ДОМ писал(а): гелькоут на полиуретановую матрицу, гель не полимеризуется, поверхность остается липкой.

Присоединяюсь к вопросу.
Использовал уплотнительный шнур для герметизации полуформ для заливки под давлением из химстойкой резины, полиуретана и на них полиэфирка не отверждается.

всем добрый день! сразу извиняюсь за вопрос который может показаться глупым! подскажите как изготовить пуансон???? я правильно понимаю что на готовой матрице набираем нужную нам толщину стекловолокно или шпаклевкой потом выводим в ноль с пропорциями одинаковыми с обоих сторон. и снимаем матрицу уже чистовую и таким образом получаем пуансон? так или нет? Спасибо!

Алексей1979 для какого процесса производства нужен пуансон?Для литья, РТМ? Какая толщина стенки у будущего изделия?

для литья раковины.толщина 1.5см думаю хватит

Вот здесь почитайте http://мастер.композиты.рф/story/7-раковина-для-ванной-за-6-дней/

спасибо!

Что касается взаимодействия полиуретановой резины с полиэфирами, это как повезёт. Бывает, что нормально полимеризуется, а бывает, вообще никак. Причем гель на одной базе, но с разными пигментами может белый полимеризоваться нормально, а красный не полимеризоваться. Я для себя сделал вывод, что с полиэфирами использую только специально обученные силиконы, если таковых нет в наличии, то простую платину, на худой конец олово. Но с оловом тоже как повезёт.

Ответную часть матрицы под двустороннюю формовку легче всего выполнять с применением калиброванного воска. Удовольствие не дешёвое, но оно стоит того. Если изделия большие, то используют Сорик, формуя псевдомодель методом вакуумной инфузии. Потом наводят марафет на лицевую поверхность и снимают ответную часть обычным путём

День добрый! подскажите такой вопрос возник в какой момент ставятся штуцера в пуансон для вывода лишнего воздуха? когда формуется пуансон или когда он сделан можно высверлить и вклеить? и в каких местах лучше их ставить? если тема уже обсуждалась прошу прощения за то что поднимаю ее подскажите где смотреть.

Тема поднималась, не помню где. Вообще штуцера лучше ставить при формовке, т.к. если сверлить на готовой матрице вы создадите лишние напряжения и точки отказа. Ну а места куда их устанавливают - углы и самые высокие точки. По фотографии было бы проще сказать.

Не всегда получается угадать с местом выпара((( Главное защитить края высверленного отверстия от залипаний. Напряжений ,я думаю вы никаких не создадите,а скорее наоборот. Высверливая отверстия на концах трещин автомобильных стеклол напряжения снимают.

Алексей1979 писал(а):в какой момент ставятся штуцера в пуансон для вывода лишнего воздуха?

ИМХО до напыления гелькоута установите (с помощью вдавленного внутрь пластилина) в нужных местах стальные втулки типа2 с внутренним диаметром 5 мм, снаружи предварительно обмазанные хотя бы автошпаклевкой (для лучшей адгезии); впоследствии перед каждой заливкой вставляйте в них обычные соломки для коктейля.

gen4ik писал(а):Напряжений ,я думаю вы никаких не создадите,а скорее наоборот. Высверливая отверстия на концах трещин автомобильных стеклол напряжения снимают.

Если просто просверлить, то да, но мне кажется такого выпара хватит на один раз. А вот если вклеивать что либо в эти отверстия, то напряжения неизбежны, хоть и не смертельны.

Чтобы не создавались напряжения при заформовке, нужно вставлять трубку из скользкого пластика. Тогда и трубку можно поменять при необходимости, и при усадке смолы она слегка сжимается, не создавая лишних напряжений. Но и металлическая трубка не беда, не такая уж там большая линейная усадка получается вокруг трубки. Закладные же металлические заформовывают без проблем

А чем вообще чреваты напряжения вокруг мелких выпорных трубок в массивном изделии? Мы уже несколько лет вклеиваем дюралевые трубки в высверленные после формовки отверстия и проблем не имели ни разу. Кроме разве что плохой адгезии дюраля к смоле, иногда при агрессивной чистке выпора клиенты трубку выбивают (и начинают предъявлять).
P.S. шкурим трубки обязательно. Но мечтаем о конкретно рифленых.

P.P.S. вообще была идея делать конусные выпоры из полиэтиленовых носиков для туб, узким краем наружу. Но в наших изделиях критические места слишком тесные - сложно сверлить конусные отверстия и вклеивать эти носики.

Чем Вас не устраивает вариант с автошпаклей? Лично я "обмазываю" ею все закладные и прочие железяки, какие собираюсь заформовать.
Кстати - да,Алексей1979, вместо втулок типа2 подойдут и аккуратно нарезанные трубочки (так сказать втулки типа1) (как указал Argon-11).

Argon-11, а какого диаметра трубки? Может проще резьбу нарезать, чем шкурить?

Внешний диаметр 10-12мм. Резьбу нарезать не вариант - стенка тонкая.
Да и шкурить не сложно: зажал трубку в шуруповерт и води по ней шкуркой.

Ну так расточите плашку на ползуба, или сточите по высоте, чтобы остался только заходной не полный профиль зуба, или трубку более толстостенную возьмите. На крайний случай, ножовкой по металлу нарежьте канавок по длине. Тогда не будет ничего вылетать. Смысл просто так шкурить, если адгезия всё-равно получается плохая? Нужно фиксировать за счёт механического закрепления