МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Прочитал про технологию нанесения жидкого гранита! Спасибо Вам за труд! Очень полезная информация!
У меня к Вам пара вопросов, что за технология Corian: SOLID SURFACE? Чем она отличается от GraniStone?
Я не до конца понял - как получить глянцевую поверхность, не полируя столешницу (мойку)?

Начнем с истоков.
Изначально появились 2 способа превращения цветных полимерных гранул в изделие из искусственного камня.
- Первый - сплошная отливка. Т.е. смесь гранул с полиэфирной смолой заливается в матрицу, полимеризуется. Затем мы достаем уже готовое изделие. Оно - "сплошняком" из искусственного камня. Если отколоть кусочек, то внутри - такая же структура, как и снаружи. По версии фирмы Corian эта технология получила название SOLID SURFACE. Ее особенности: матрица для заливки смеси такова, что изделие имеет форму большого листа (наподобие листа ДСП). При использовании этого материала в производстве мебели, листы распиливают по форме столешницы, или панели, и.т.п. Т.о. можно изготовить только плоские поверхности. При производстве плит камня по SOLID SURFACE используются вакуумные смесители. Используется прочная прозрачная смола в качестве связующего. Подача смеси в матрицу и отверждение ее там производится при повышенном давлении и температуре, что увеличивает механическую прочность изделий. Готовые изделия, напротив, выстаиваются в камере с пониженным давлением и повышенной температурой, где из листов искусственного камня выходят пары стирола и других летучих соединений.
Но на практике, изготовленные в обычных атмосферных условиях изделия имеют практически такие же качественные характеристики. Для этого я использую, например, смолу Polimal 127 (Solid Surface), которую покупаю на фирме "Лайнер" Контакты: +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Харченко Пётр Иванович. Вот описание смолы: Изофталевая неопонтиловая, бесцветная предназначена для производства изделий типа ,,Solid Surface”, искусственного мрамора и гранита. Характеризуется повышенной стойкостью к механическим нагрузкам и атмосферным воздействиям, не выгорает на солнце.
Что же касается удаления запаха изделий, так этот процесс прекрасно идет и при обычных условиях, просто на заводе Corian он занимает несколько часов, а у нас - несколько суток. При изготовлении изделия в атмосферных условиях запах полиэфиров и стирола полностью улетучивается из готовых изделий за 1-1,5 месяца. Это период, который изделие находится на складе готовой продукции.
- Второй способ: использование декоративных гранул только в поверхностном слое изделия. По этой технологии мы можем напылить смесь гранул со смолой на заготовку изделия из ДСП, или другого материала, так называемое прямое напыление. После застывания смеси, шлифуем поверхность. При этом снимается от 40 до 70% нанесенного материала.
По другому -, мы можем нанести смесь слоем в матрицу. Затем вложить туда листы ДСП, пролив все смолой с микрокальцитом для заполнения пустот и склейки. Затем достаем готовое изделие и слой, который мы наносили первым - оказывается сверху.
Напыление нранул - это технология SPRAY GRANITE. Ну а фирма GraniStone просто присвоила себе эту технологию и назвала ее "Технология GraniStone". Это стало возможно потому, что данная технология - не лицензирована и называть ее может всяк как хочет.
И мы можем применять и развивать ее по своему усмотрению, никто не предъявит на нее своих прав.

Позже напишу, что я добавил к этой технологии, и почему я считаю ее - не хуже чем способ ,,Solid Surface”. Сейчас обед закончился, пора работать ;)

На фирме Grani Stone используют одноразовые матрицы из ламинированого ДСП и пластикового бортика. Этот способ хорош тем, что каждое изделие может иметь свои размеры и контуры. Минусы: после застывания изделия, матрицу разбирают. Для нового изделия - делают снова. Лицевая поверхность изделия - это точный отпечаток матрицы. Поверхность ДСП шагреневая, поэтому изделие нужно шлифовать и полировать.
Я делаю для душевых поддонов, раковин, и т.д. полноценные стеклопластиковые матрицы стандартных размеров. Такая матрица служит 10 лет и более. Ее лицевая поверхность - глянцевая, поэтому отпечаток (изделие) с этой поверхности - тоже глянцевый. Так изделия можно делать гораздо быстрее и с меньшими затратами сил. Кроме того, в случае столешницы, такая матрица позволяет использовать в качестве наполнителя не только ДСП, к которому у многих покупателей негативное предубеждение, но и полимербетон. Полимербетон делается из кварцевого песка и полиэфирной смолы. Причем смолы в смеси - не более 20%. По желанию может быть добавлен легкий наполнитель пеностекло Баугран (типа керамзита, только гранулы 1-3 мм). Так что изделие получается с регулируемым (на стадии изготовления) весом , прочным и не дорогим для производителя. Отливка полимербетона в матрицу из ДСП просто более затруднительна, т.к. ее тегче коробит с изделием.
При напылении гранул, если мы хотим имитировать текстуру натурального камня - напыляем сразу гранулы со смолой. Поверхность изделия при этом глянцевая, но на отблеске - видна текстура, как на полированном спиле камня. Если мы хотим достичь полного глянца, то сначала матрицу покрываем прозрачным лаком, а затем напыляем гранулы. Такое покрытие будет полностью глянцевым. Кстати оно и более гигиеничное чем первый вариант, или листы SOLID SURFACE, потому что не имеет микропор, в которых при эксплуатации изделия накапливаются загрязнения и бактерии.

Приверженцы SOLID SURFACE спорят, что сплошное изделие лучше, чем напыление. Но по сути - оно только гораздо дороже. Если использовать в качестве наполнителя при напылении полимербетон, то изделия так же не боятся влаги, прочные, тяжелые. Только гораздо дешевле по стоимости материалов. Говорят, что скол камня SOLID SURFACE легко заделать. В действительности заделать его незаметно - невозможно. Точно так же можно отремонтировать и скол на напыленном изделии. Говорят, что SOLID SURFACE не боится царапин. Если сделать на поверхности глубокую царапину, то для ее удаления понадобится сошлифовать большой слой камня. Это будет смотреться на изделии - как вмятина. Если царапина неглубокая (до 0,3-0,5 мм), то ее можно незаметно сошлифовать и заполировать как на SOLID SURFACE, так и на напыленном изделии.
Поэтому я считаю изделия изготовленные по технологи SPRAY GRANITE ничем не хуже изделий, изготовленных по технологии SOLID SURFACE.

Admin писал(а):Я делаю для душевых поддонов, раковин, и т.д. полноценные стеклопластиковые матрицы стандартных размеров...

Админ, а можно фото этих самых матриц? Как я понимаю, что это то же самое, что и сборная матрица с бортами, только не разбирается? Получается, что напыляется декор.слой, на отлип, потом - песок со смолой? При соотношении 20% пузырей наверно много на обратке будет...как лечатся? Шпателем? Не гнет? Насколько этот способ получается дороже, чем со вкладышем из ДСП? У нас метр квадратный примерно 150р стоит, да плюс еще один для толщины, получается 300. И еще: админ, вот ты пишешь, что кварцевым песком пользуетесь, чем хуже строительный речной? (ну или какой там еще бывает, карьерный) Примеси глины и земли? Заранее благодарен за ответы

Подозреваю, вы хотите увидеть формы столешниц, типа барных стоек, г-образных столешниц. Нет, мне приходилось делать столешницы для яхт размером не более 1,5 м.
Но стеклопластиковая матрица - поверхность с рейками-бортами для заливки таких больших столешниц все равно лучше чем ламинированное ДСП. Можно еще применять стекло, или металлический лист, но там свои минусы, во первых, со временем появляются царапины, и чем дальше, тем больше (матричный гелькоут нормальной толщины в 1-1,2 мм, как советуют производители матричных материалов, всяко лучше шлифуется и ремонтируется), во вторых - стекло и металл обладают хорошей теплопроводностью, а отвод тепла от экзотермической реакции отверждения - не всегда хорошо. Для достижения нормальных параметров отверждения (чтобы потом со временем не загнулась пропеллером), ваша столешница должна прогреться при отверждении до 45-60 градусов. А если температура воздуха вокруг матрицы из металла не 40-60 градусов, то смесь такой температуры и не достигнет. Конечно, плоская поверхность стеклопластиковой матрицы это не совсем простая задача. Но если формовать матрицу на плоской поверхности, на том же ЛДСП, выставленном в горизонт и в одну плоскость по приборам, и в финале снабдить матрицу хорошим коробчатым каркасом, то она будет служить очень долго и будет очень качественной.
В качестве примеров, пока что могу предложить только изготовление матриц душевых поддонов и умывальников.
В настоящее время эта технология разделена на 3 статьи:
МОДЕЛЬ ДЛЯ ЛИТЬЕВОГО КАМНЯ
МАТРИЦА ИЗ СТЕКЛОПЛАСТИКА ДЛЯ ЛИТЬЯ
ИЗДЕЛИЯ ИЗ ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ

Admin писал(а):На фирме Grani Stone используют одноразовые матрицы из ламинированого ДСП и пластикового бортика...

Хочу поспорить
1.Напылением вы никогда не сделаете полосы изделия получаются все в точку.
2.Стеклопластиковые формы идут под стандартные изделия- мойки да,столешницы вряд ли(если не лить стандартные листы а потом пилить)
3.Если изделие сделано в глянец будет царапаться прекрасно а переполировать очень проблемно(особенно если отлито без вакуума)
4.Шлифовать изделия (особенно кварц)очень проблемно станком тяжело а про болгарку я вообще молчу,можно но не нужно
5.Весь смысл литьевой технологии вылил и получил готовое(чтобы не пилить,фрезеровать,полировать) иначе в чем приемущество
перед природным камнем?
6.Полностью литое изделие-дорогое это факт,но тут определяет заказчик как ему кудрявее,готов платить-получай целое,не готов получай с вкладышем
С уважением! ck

хотел бы добавить.
При производстве камня с вакуумирыванием или SOLID SURFACE, исключается такая операция как нанисение гелькоута а зто в свою очередь увиличевает оборачиваемость оснастки и снижает трудозатраты.
Так что сначала нужно хорошо посчитать что дешевле.

Вакуум возможен ,в гаражных условиях с пылесосом, на небольших размерах только.

Виталий 69 писал(а):Вакуум возможен ,в гаражных условиях с пылесосом, на небольших размерах только.

Пылесос не катит-слабоват,Если изделие не обрабатывать а только извлечь из формы и готово-то вакуум в принципе и не нужен.Монолитный он
или нет -этого не видно,другое дело если надо шлифовать,полировать торец там шикарно все просматривается.А гаражные условия это всего лишь
этап и не более.

Александр писал(а):хотел бы добавить.
При производстве камня с вакуумирыванием или SOLID SURFACE, исключается такая операция как нанисение гелькоута а зто в свою очередь увиличевает оборачиваемость оснастки и снижает трудозатраты.
Так что сначала нужно хорошо посчитать что дешевле.

Сразу скажу что с вакуумом опыт скромный , даже более чем .
SOLID SURFACE - это по нашему литье .
Теперь давайте считать .

VAGONNIK писал(а):

Александр писал(а):хотел бы добавить.
При производстве камня с вакуумирыванием или SOLID SURFACE, исключается такая операция как нанисение гелькоута а зто в свою очередь увиличевает оборачиваемость оснастки и снижает трудозатраты.
Так что сначала нужно хорошо посчитать что дешевле.

Сразу скажу что с вакуумом опыт скромный , даже более чем .
SOLID SURFACE - это по нашему литье .
Теперь давайте считать .
Hidden text

1. SOLID SURFACE требует промышленного подхода.
2. Любая смола требует пост отверждения это идеальный вариант.
3. Нельзя при определении себестоимости продукта считать только стоимость материала. Добавим расходы на оплату труда, отопление , освещение, амортизацию оборудования, содержания "гаража" и Т.Д.

Цикл производства SOLID SURFACE как минимум в два раза короче чем продукта с гелькоутом.
Вакуум при производстве SOLID SURFACE обязателен. Без вариантов и не ломайте голову.
матрицы такие же как и для гелькоута.

VAGONNIK писал(а):

Александр писал(а):хотел бы добавить.
При производстве камня с вакуумирыванием или SOLID SURFACE, исключается такая операция как нанисение гелькоута а зто в свою очередь увиличевает оборачиваемость оснастки и снижает трудозатраты.
Так что сначала нужно хорошо посчитать что дешевле.

Сразу скажу что с вакуумом опыт скромный , даже более чем .
SOLID SURFACE - это по нашему литье .
Теперь давайте считать .
Hidden text

Мы про разные вещи говорим-у тебя изделие больше похоже на гранит с точечное фактурой а как ты сделаешь мрамор?

Александр писал(а):

VAGONNIK писал(а):

Александр писал(а):
1. SOLID SURFACE требует промышленного подхода.
Вакуум при производстве SOLID SURFACE обязателен. Без вариантов и не ломайте голову.

А что делать если кто то про это не знал и у него получилось ?
Не выкидывать же ?

Завтра буду лить подоконник из трех элементов на полимербетоне( длина самого большого 160см), матрица одного из элементов вообще на 6мм двп(эксперементирую по полной). Послезавтра, ну после-послезавтра напишу-расскажу, задававший вопрос, выводы пусть делает сам.

С нетерпением жду результатов Вашего эксперимента. Выводы хочу сделать сам. Это да.
З. ы. Удачи.

Итак: залил я подоконники, смотрю, когда начала подниматься температура изделия, его начало выгибать(без матрицы), видимо хорошо воском натер. Я недолго думая нагружаю изделие камнями(заранее приготовил), все встало на свои места. А когда снял с матрицы на следующий день, все было супер. Вот как-то так.

И еще, вопрос знатокам: зависит-ли степень усадки от скорости гелеобразования? И как быть, чтобы минимизировать сее неприятное явление, ведь полимербетон, усаживаясь, соберет в кучу гелькоут???

Данила мастер писал(а):Итак: залил я подоконники, смотрю, когда начала подниматься температура изделия, его начало выгибать(без матрицы), видимо хорошо воском натер. Я недолго думая нагружаю изделие камнями(заранее приготовил), все встало на свои места. А когда снял с матрицы на следующий день, все было супер. Вот как-то так.

Рад, что все супер. Несколько вопросов:
1. Сколько прошло времени от заливки до пригружения камнями?
2. Что есть наполнитель?
3. Что за гель и смола?
4. Нет ли опасений на счет напряжений, которые остались, были зафиксированы, в изделии?

козак писал(а):

Данила мастер писал(а):Итак: залил я подоконники, смотрю, когда начала подниматься температура изделия, его начало выгибать(без матрицы), видимо хорошо воском натер. Я недолго думая нагружаю изделие камнями(заранее приготовил), все встало на свои места. А когда снял с матрицы на следующий день, все было супер. Вот как-то так.

Рад, что все супер. Несколько вопросов:
1. Сколько прошло времени от заливки до пригружения камнями?
2. Что есть наполнитель?
3. Что за гель и смола?
4. Нет ли опасений на счет напряжений, которые остались, были зафиксированы, в изделии?

Прошло времени минут десять(я увидел, что края изделия поднялись из матрицы). На полнитель-песок, смола Полипол3553, гель не использовал, лицевым слоем была смола+кальцит слой 6-7мм(рисунок мрамора получается глубоким), хотя сам рисунок получился не очень(опыта-то нет). Опасность напряжений снимаю прогреванием изделий. Админ как-то писал, что 40 градусов достаточно. Усадка была колоссальная и причем только с одного конца изделия(на 160 см 5-6мм усадки. Гель бы точно в кучу собрало. Подозреваю, что из-за 1,5процента ускорителя и отвердителя(попробую на следующем изделии по 1 проценту)(кто бы подсказал)

Данила мастер писал(а):Прошло времени минут десять(я увидел, что края изделия поднялись из матрицы). На полнитель-песок, смола Полипол3553, гель не использовал, лицевым слоем была смола+кальцит слой 6-7мм(рисунок мрамора получается глубоким), хотя сам рисунок получился не очень(опыта-то нет). Опасность напряжений снимаю прогреванием изделий. Админ как-то писал, что 40 градусов достаточно. Усадка была колоссальная и причем только с одного конца изделия(на 160 см 5-6мм усадки. Гель бы точно в кучу собрало. Подозреваю, что из-за 1,5процента ускорителя и отвердителя(попробую на следующем изделии по 1 проценту)(кто бы подсказал)

У меня пока только теория, но Админ писал еще и про гидрооксид алюминия. Да и наполнитель уж слишком простоват (без армирующих свойств, одна фракция, тяжелый), как по мне. Но такая усадка - это много.
Может мастера натолкнут на решение.
З.ы. Вот нашел совет Андрея:
Admin » 13 дек 2011, 17:59

Admin писал(а):[b]Я тут уже писал, что самые безусадочные смолы - это матричные, но у любого производителя есть хорошая конструкционная смола общего пользования. Так у Скотт Бадер это - Хромопласт ЖП 2000, у Органики Саржины - смола 109 AWTP. Может ты пользуешься отечественной смолой? - тогда ты себя не любишь - это такая гадость. 109 смола - самая для меня удобная, ее не ведет, прочная, без усадки. Если тебе надо еще сильнее улучшить качество и безусадочность, то можно добавлять в смолу 30-50% гидроксида алюминия.

То что Админ саржину хвалит, я знаю, но в Новосибе ее нет а из далека возить накладно. Фракцию надо попробовать поподбирать, да и песок надо промыть(обеспылить) может результат будет. Я тоже совсем недавно был теоретиком, но это все не то. Надо самому ощутить запашок смолы. Появились практические вопросы, но не знаю где спросить, на эту тему,чувствую из бывалых ни кто не заходит(одни мы с тобой остались)

Данила мастер писал(а):То что Админ саржину хвалит, я знаю, но в Новосибе ее нет а из далека возить накладно. Фракцию надо попробовать поподбирать, да и песок надо промыть(обеспылить) может результат будет. Я тоже совсем недавно был теоретиком, но это все не то. Надо самому ощутить запашок смолы. Появились практические вопросы, но не знаю где спросить, на эту тему,чувствую из бывалых ни кто не заходит(одни мы с тобой остались)

1. Про опыт и его необходимость, про его отсутствие у меня - согласен на 100.
2. Я не о смоле. Я о гидроксиде. Вот ключевое:" Если тебе надо еще сильнее улучшить качество и безусадочность, то можно добавлять в смолу 30-50% гидроксида алюминия. "
3. И еще, я не о обеспыливании, а о применении керамзита мелкофракционного, или поравера, и/или фибры, и/или стекломатов.
4. Не одни. Если нужен совет бывалых - стучись в личку к ним. Люди хоть и занятые но вежливые и бескорыстные. Сам уже убедился.

Нет, ну полимербетон-то и без гидрооксида должен по сути давать малую усадку(смолы в нем всего 20 процентов), вместо керамзита и прочего, я пробовал вермикулит вспученный и результат уменьшения веса был. Я об этом писал в теме "Наполнители". Вобщем буду дальше достигать успехов-эксперементировать.

Данила мастер писал(а):Нет, ну полимербетон-то и без гидрооксида должен по сути давать малую усадку(смолы в нем всего 20 процентов),

"должен по сути давать малую усадку" и "Усадка была колоссальная и причем только с одного конца изделия(на 160 см 5-6мм усадки" - это некоторая не стыковка практики и теории.

Удачных экспериментов.

Чтобы усадка полимербетона была минимальная, необходима фракционность наполнителей. На форуме не один раз поднималась тема по подбору наполнителей. http://xn--80aktcjlbejoi.xn--g1aceijbg1a5f.xn--p1ai/viewtopic.php?f=5&t=362

Спасибо, Павел, буду эксперементировать с фракцией. И тут же вопрос: Чем отличается кварцевый песок от обычного речного?

Да, и ссылка не открывается. Что там(в кратце)?

Вторая ссылка на стр 7 темы "Делаем мойку из стеклопластика" (раздел "Стеклопластик начинающим"). Читайте

О супер! Спасибо! Наконец-то авторитетный человек ответил! Везде речь про кварцевый песок. Ко-то на форуме писал, что в наших краях он дороже цемента. Вчера за городом надыбал простой(кремниевый,если не ошибаюсь), но крупной фракции и чистый(на руках кроме крупинок песка,ни каких загрязнений). Попробую с ним. А вообще, спасибо за отзывы на мою проблему.

Крупные фракции нужно с мелкими мешать по Фуллеру. Помните историю, как профессор в кувшин сначала положил камни, потом насыпал щебень, потом песок, потом налил воду? Чтобы не получилось, что между камнями чистая смола дает усадку.
Кстати, с таким крупным песком очень интересный эффект получается. Попробуйте залить этот песок со смолой на стекло без всяких других наполнителей. Ну может слегка тригидрата дать и пигмента для яркости. Получится очень интересный эффект шагрени, когда смола дает усадку между камушками. Получается идеальная для кухни поверхность, которую практически не реально поцарапать крупными предметами. По фактуре напоминает сковородку с керамическим покрытием. Но и шлифовать ее тоже нельзя, как снято так и пользоваться