МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

А вы грунт постотверждали? Какова последовательность действий и промежуточные выдержки?

На самом деле это нормальное явление когда грунт расслаивается, нужно просто хорошо вымешать перед использованием. Грунт не постотверждал, выдержка в среднем в 5 - 7 дней у меня получалась сама собой, пока происходила шлифовка, полировка, установка отбортовок и других элементов для изготовления матрицы. Но в любом случае постотверждение никогда лишним не будет, а только наоборот.

PavelP писал(а):Поздно, гелькоут и 2 слоя мата нанесены. Разделение: 3 слоя Кантстик, 5 слоев воска.

А может и нормально все будет, разделение вроде хорошее и если грунт старый, то вполне возможно что он еще химстойкий

Тогда попробую замешать шуриком, потому что возможности ручного вымешивания исчерпаны. У нас никогда ничего не расслаивалось, хотя грунтуем часто безотносительно стеклопластика.
Снялся пробный гель вообще легко. Я его не подковыривал, а толкнул сбоку, пока он был пластичный -- сложился и сполз. Только вот матовое пятно осталось, значит действия стирола не выдерживает.

Попробуйте постотвердить, не должно оставаться пятен. Хотя бы прогреть поверхность феном на несколько минут до 90 градусов. Это явно идёт повреждение структуры стиролом

А как это на разделение повлияет?

Ну... хуже точно не будет снизится вероятность залипания. Матовых пятен скорее всего не будет оставаться

Ёлки зеленые, а я там уже пластилина в щели отбортовки насовал...

Короче, краска Novol нас всё же подвела. При прогревании она покрывалась крупной шагренью, потому мы решили формовать без постотверждения. Все поверхности снятых деталей были матовыми, в то время как на болваны глянец все же вернулся в конечном счете. Матрицы снялись нормально, а вот большая деталь оказалась покрыта шагренью и в паре мест залипла наглухо. Оторвали, шлифуем, ужасно недовольны. Видимо, она просрочена. Просрочке способствует отсутствие даты выработки на упаковке -- это просто терроризм какой-то.
У нас производят краски БЭП для судостроения. Думаю, они как-то отвечают за свою продукцию, в отличии от Novol -- корабль никто перешлифовывать не станет ) К тому же всегда можно приехать на само предприятие и купить свежей краски, поговорить с технологом, что мы уже делали по другому поводу. Стоимость 1кг краски у них обычно в районе 400р. Что думаете?
http://www.kraskybep.ru/building.php?thid=141#read
http://www.kraskybep.ru/building.php?thid=145#read
http://www.kraskybep.ru/building.php?thid=144#read

Коллеги, вот такая задачка имеется: есть 2 болвана из МДФ, к-рые должны друг с другом идеально стыковаться. МДФ такой материал, что лучше не медлить, иначе поведет по-разным причинам. Как раз такой случай: болваны пролежали месяц в помещении с влажной атмосферой, вследствие чего их слегка изогнуло и они друг с другом не смыкаются.
Их притянули друг к другу через "струбцины":



После притяжки смыкание идеальное. Надо как-то закрепить результат.
Варианты:
1. слой полимербетона с тыльной стороны (но как бы стяжки мешают всю площадь залить)
2. просушить в стянутом состоянии несколько дней (у меня есть максимум 4-5 дней)

Какой из вариантов более гарантирован? Что еще можно придумать?

PavelP, я бы всё-таки рекомендовал не краски использовать, а смолы. Либо эпоксидные, либо полиэфирные. Либо эпоксидную краску.
Да, выводить поверхность устанете, зато матрица будет нормальная.

Argon-11, думаю, лучше попробовать просушить. С бетоном есть вариант, что поведёт в обратную сторону

Так и Novol эпоксидная, и эти эпоксидные.

Да? Занятно. Может Вы и Новол так же брали? Внимательно читайте техдоки.
И ещё, Вы случаем финишный слой не на гипс кладёте?

Ну, ссылки я привёл на пвх -- это интересно. К пвх же у полиэфиров адгезии нет? А еще у них куча эпоксидных красок, мы пользуемся двумя.
В данном случае все болваны были из полиэфирного ламината, дерева и мдф. 3 слоя на каждом. Novol я взял именно тот, что рекомендовал Палыч.

Формально у смолы к ПВХ адгезии нет, но набухание есть. Поэтому, как вариант, повздувается тот ПВХ пузырями и испортит матрицу.

Argon-11 писал(а):Коллеги, вот такая задачка имеется: есть 2 болвана из МДФ, к-рые должны друг с другом идеально стыковаться. МДФ такой материал, что лучше не медлить, иначе поведет по-разным причинам. Как раз такой случай: болваны пролежали месяц в помещении с влажной атмосферой, вследствие чего их слегка изогнуло и они друг с другом не смыкаются.
Их притянули друг к другу через "струбцины":
Что еще можно придумать?

Вариантов без перемоделирования не так много.
С болванов Вы, надо полагать, хотите снять матрицу? Если качество поверхности и геометрия болвана создаваемая притяжением струбцинами Вас устраивает, то , как вариант:
1. Разделить обе мастер-модели
2. С нижней модели снять "быструю" матрицу. (Матричные материалы для этой технологии есть у всех серьёзных производителей) Если таковые не доступны - работать чем есть
Гель (отлип) -100 стекломат(вуаль), дальше чем привыкли - стекломат, коримат, стеклоткань, полимербетон. Максимально возможный слой. Всё по "мокрому"
Если есть возможность - применять низкоактивные МЕК-Р. Если таковые не доступны - работать чем есть
Сразу притянуть верхний болван. Заново прикатать не прижатые боковые стороны.
3. Идти пить пиво
4. Периметр матрицы ( он,вроде, вполне доступен) заармировать замкнутой металлической рамой (я работал квадратом 20*40, у Вас по размерам болвана)
5.Идти пить пиво сколько возможно. Расформовать. По возможности "усилить" матрицу.
6. Изготовить изделие в снятую матрицу. При необходимости "усилить" и изделие на изгиб-кручение.
7. Заменить нижний болван изделием.
8. Повторить все операции для верхнего болвана.
Шансы получить идеальную матрицу не велики, но если надо быстро...

Ingvard писал(а):Шансы получить идеальную матрицу не велики,

Ну это Вы напрасно, нам уже удавалось выпрямить кривое изделие. Мы примерно так и хотели, пока не догадались стянуть струбцинами. Сейчас изделия стянуты и сохнут. Примерно послезавтра раскрутим и посмотрим, привыкли они друг к другу или нет, а дальше война покажет план.

Удачи!

В принципе, можно тупо приформовать каркас из квадратных труб, положив их на несколько слоёв мокрой ткани и притянув так же струбцинами. Причем за один приём сделать обе половины. Тогда точно никуда не денутся

Это вариант, спасибо!
А на будущее я вычитал у мебельщиков: чтобы МДФ-ную модельную плиту поменьше вело от влаги/температуры, лучше набирать ее толщину тонкими листами 6-8 мм. Мы до сих пор старались использовать толстые 25-30, теперь будем умнее.

А если тонкие листы ещё и склеивать смолой с прокладкой слоем тонкой ткани, вообще будет бомба. Такую конструкцию имеет дорогой оружейный ламинат для изготовления спортивных лож. Единственное, фрезам это не сильно полезно, хотя всякие ДСП/ДВП-образные и так не подарок, абразивов там хватает

На крупной криволинейке при склеивании тонких листов невозможно контролировать толщину получающегося бутерброда +-0.5-1мм, если это имеет значение. А пва отлично держит мдф безо всякой смолы.

Тигирь, мы не можем использовать ткань и гель, так как у нас размеры точные. Максимум смолой пропитать. Тот тип болванов, который мы могли делать только из гипса, решили делать наоборот: из гипса тянуть обратную антиформу, лак, разделитель, толстый слой гелькоута, ламинат, и получившийся болван уже шлифовать. То есть через промежуточное изделие.
Вот у них 2 эпоксида химостойких, но хар-ки не такие впечатляющие заявляют. Одна из них полуглянцевая. Но матовые краски, вроде, тоже полируются сносно.
http://www.kraskybep.ru/building.php?thid=140#read
http://www.kraskybep.ru/building.php?thid=183#read

ВСТАВКА РЕДАКТОРА:
(Клеить МДФ для болвана - однозначно полиэфирной смолой, прослоек стекломатериалов не надо, все фрезы быстро убъете. Никаких ПВА, жидких гвоздей и других соплей... Во первых эта дрянь повышает влажность, во вторых - задолбаешься потом на срезе этот пирог отделочными слоямми покрывать - к ПВА и "гвоздям" адгезии нет. Толщина МДФ оптимальна 15-20 мм. Тоньше - задолбисто клеить, толще - в разрезе середина МДФ гораздо мягче краев, отсюда "полосатость" формы, которая с такого болвана снимается, и дополнительный труд на шлифовку такой формы, дополнительтный снос матричного геля. Ни какого бОльшего коробления листов МДФ толщиной 30 мм по сравнению с 10 мм замечено не было, это все измышления мебельщиков. Все давно продумано, что как и почему, о чем здесь и написал. Вы хоть свои измышления в ранг истины тут не ставьте, если не всилах объяснить, почему именно ТАК предлагаете.../ Админ 03.07.2021)

Технологи боятся ПВА из за состава воды в нем..Склейка идет на смолу,но тут другая беда,фреза может прыгать и создавать волны из за разной плотности мдф и смоляного слоя склейки..

WorkMan писал(а):фреза может прыгать и создавать волны из за разной плотности мдф и смоляного слоя

Да, есть такое, но это зависит от жесткости станка, состояния фрезы и режимов резки. Был случай когда слои мдф дополнительно укрепляли буковыми шкантами. Проходя поверх шканта фреза оставляла буковый пенек, пока не обнаружили, что имеется осевой люфт шпинделя. После устранения люфта проблема пропала.
А вот при ручной шлифовке бутерброда можно хапнуть щастья с гарантией. В этом отношении клей ПВА будет наверное поудобнее.

А у нас тут мдф-модель переклеенная в щит из частей на обычный пва и тут же отфрезерованная на чпу, дала усадку по шву. На глаз было не заметно, а после окраски шов стал виден как мелкая канавка. Хотя казалось бы... Боюсь представить, что было бы со швом на смолу.

Argon-11 писал(а): Примерно послезавтра раскрутим и посмотрим, привыкли они друг к другу или нет

Раскрутили, посмотрели: болваны привыкли. До завтра в разобранном виде полежат, если останутся прямыми, постараемся оперативно сделать слепки.

Кстати, вот еще что интересно: съем с МДФ-ного болвана не всегда удается без его разрушения. Грунтуем МДФ 1 раз жидкой эпоксидной смолой или полиуретановым грунтом-изолятором с последующим зашкуриванием. Разделительный слой у нас в виде: 1 слой ПВС + 4-5 слоев Blue Wax + 1 верхний слой ПВС. Видимо, где-то остаются неровности/поры и гелькоут механически цепляется. Есть мысль первый слой Blue Wax заменить на жидкий раствор воска в скипидаре, чтобы залить все возможные поры и притом не добавить толщины разделительного слоя. Сработает?
Грунтовать несколько раз в нашем случае - не вариант: толщина грунта должна быть минимальна, т.к. влияет на смыкание болванов.

А что за грунт-изолятор?
Разве каждый новый слой пвс не образует мелкую нагрень от налипшей пыли и "горных хребтов" от тряпки?

ПУ грунт FI M199 от производителя Renner
http://renner26.ru/category/9/Poliureta ... rialy.html
Всем хорош, кроме прозрачности.

ПВС мы разбавляем водой 50:50, к поверхности требования невысокие. Однако криминальных "хребтов" вроде не было.

Заказчик предлагает сделать что-то с его болвана, покрытого латексным грунтом. Что это вообще? На нем гелькоут полимеризуется?

Только пробовать на кусочке. Резина может вздуться

Всё в порядке, рассказал ему, как делается болван для стеклопластиковой матрицы, и его отпустило. Решил сделать пробное изделие из фанерки, а на стеклопластик переходить только в серии.