Ковши, первая версия из стеклопластика ⁂

[Лукьяненко]

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Прикупил я как то матрицы спортивного сидения, человек продавал не дорого, матрицы были сняты с оригинального угле-пластикового ковша Technocraft T2
Состояние матриц желает лучшего, есть места с выдранным гелькоутом, есть уже подлеченные места, куча пор на поверхности, отсутствие глянца, отвратительная поверхность отбортовки в общем так себе досталась матрица :) ну что есть то есть, дальше будем делать лучше, а пока было решено сделать первый, пробный, вариант из стеклопластика, довести его и повторно снять матрицу, как раз появился заказчик да и матрицы провалялись почти год, пора бы им отбивать вложения

Всё по накатанной, покрываем матрицы гелькоутом, за тем выкладываем 6 слоёв биаксиальной стеклоткани 450г/м, жертвенный слой, сетку, пакет и инфузим:




Пока изделия отверждаются , ждём продолжения

[Hrisanf]

ВАх , ждём конечно .

[m-plastic]

Примерно 5кг?

[Лукьяненко]

Примерно 5кг?

Ну пока не взвесил, но думаю больше, они состоят из двух частей, думаю не менее 8 выйдет

[Тигирь]

Стесняюсь спросить, продолжение есть, или всё закончилось взаимной смертью матрицы и детали на расформовке?

[m-plastic]

Есть, но на других ресурсах...
Видимо сюда времени нет зайти...

[Лукьяненко]

Прошу прощения, что то закрутился, в ближайшее время сделаю продолжение, с подробным отчётом и новыми фото

[Лукьяненко]

Прошу прощения за столь долгую задержку, навалилось всего ...
в общем ковши получились, первая версия вышла весом в 6 с копейками килограмм, очень прочная конструкция за счёт склеивания двух половинок ковша, ну и сам ламинат естественно очень прочный за счёт биаксиалки с чередованием направления осей +45/-45/ 90/ 0
Второй ковш сделали по тоньше, вес всей конструкции получился 5,4кг
Склеиваются половинки на самодельную эпоксидную шпаклёвку приготовленную по следующему рецепту - на 100 частей смолы 5 частей аэросила, 60-80 (по вкусу) частей молотого стекловолокна. Получается достаточно дешево и очень прочно, конечно это не спец-адгезивы от Elantas, но на них денег и не дали :)))
Определённые проблемы создал и материал ковша, точнее его толщина, так как матрица снята с карбонового ковша, а там ламинат значительно тоньше, стеклопластиковые половинки не так просто собирались и их пришлось постараться подогнать, но уменьшение толщины на втором ковше частично решило проблему и собирать их стало значительно легче, остаётся только немного подшлифовывать в некоторых местах

вот так всё это выглядит



Примерили к голой раме ShortCut527

[Хано]

Позвольте посоветовать вам способ упрощения производства. Уложите армирующие материалы в обе половинки матрицы, на одну из матриц уложите сорик очень хорошо проводящий. На одной из матриц с двух противоположных сторон, на отбортовке сделайте углубление для вывода сорика и подключения к нему подачи и выхода. Матрицу несколько раз на отлип по внешней стороне покройте эпоксидной смолой до глянца. Глянцевую внешнюю сторону завоскуйте. Собирайте половинки вместе без излишков материалов так чтоб они плотно соприкасались и инфузьте все через сорик в собранном виде в одном большом мешке! За эту технологию в свое время мне не плохо заплатили) Люди делают так ковши по 3кг в европе и продают по 8k €)

[Хано]

Да и нужно учесть качество проектировки вашего изделия. Там не должно быть большой переменной толщины.

[m-plastic]

Ковш пустотелый...
наверное по вашему не получится или я неверно истолковал...

[Хано]

Да есть пустотелые. Если переменная в толщине не большая набивают сориком, если пустота большая то сорик на обоих половинках при инфузии и до соединения и инфузии и укладки материала на одной из них паунсоно подобным элементов внедряют легкий вспененый полиуретан. После все вместе инфузят.

[Лукьяненко]

Все выше описанное только усложнит производство, мож я чё не понял, но прочность и вес это точно не улучшит, только лишний геморрой

[Хано]

Производство данных изделий одним мастером на производстве ускорилось с двух с половиной дней до полутора дней! Прибыль компании увеличилась на 30%. При правильном проектировании расположения материалов в оснастке сжатие происходит равномерно. При этом при проектировке мы задали чуть меньшую толщину по краю изделия тем самым повысили давление по краю от центра изделия отняли немного давления.

[Хано]

А геморрой это укладывать все проводящие слои на обе половинки, с пленкой тоже веселье) по сравнению с большим мешком из рукава. И с последующий сомнительной склейкой нежели цельной детали! Вот Вам т преимущество в скорости производства и прочности)

[Лукьяненко]

Ну значит мы ещё не такие великие специалисты как вы, но в описанном тексте меня многое смущает, а некоторые вещи вообще кажутся нереальным, например 8к € за ковш, я просто очень плотно изучал данный рынок, знаю цену, так что очень хотелось бы увидеть пример, если вас не затруднит конечно же :)

[Хано]

Контора из трех человек делает углепластиковые детали для немецкой команды MB AMG и катаются они в DTM это их ключевой клиент был. Сейчас они перешли на изделия полностью из препрега.

[AndreyS]

А возможно ли получить изделие полностью покрытое гелькоутом, в том числе по периметру?

[Хано]

Легко если изготовить специальную область склеивания и склеивать половинки в нахлест внутренний, смотрите 6 минуты.

[Лукьяненко]

Контора из трех человек делает углепластиковые детали для немецкой команды MB AMG и катаются они в DTM это их ключевой клиент был. Сейчас они перешли на изделия полностью из препрега.

Ну вопервых ковши в дтм я видел, это совершенно другая история и по форме и по технологии производства, логично что от описанной технологии они отказались в пользу препрега. Во вторых, в случае конкретно моих ковшей, описанная технология не состоятельна из-за формы и внутренних пустот. Сама идея интересна, но не в данном, конкретном случае. За идею спасибо

[Модельные блоки]

Уложите армирующие материалы в обе половинки матрицы, на одну из матриц уложите сорик очень хорошо проводящий.

Расскажу как мы использовали сорик :)

Мы изготавливали гоночный ковш по одночастной матрице, инфузией. Сорик использовался в качестве усиления, внутри ламината, под последним слоем угле-арамидного микса. Мы применяли Lantor Soric XF, толщина 4мм. В итоге массу ковша получилось снизить до 2,3 кг.

WhatsApp Image 2022-03-30 at 17.21_edited.jpg (167.9 KiB) Просмотров: 6701