*Постотверждение и все с ним связанное ⁂

Re: *Постотверждение и все с ним связанное ⁂

Сообщение Евгений Евгеньевич » 09 июл 2021, 10:11

Admim, мы в последнее время тоже по быстрому прогревать стали, общее время составляет 7-8 часов по мимо увеличения прочности, ещё главное вонь пропадает)
Аватар пользователя
Евгений Евгеньевич
НЕТЛЕННЫЙ
НЕТЛЕННЫЙ
 
Сообщений: 52
Зарегистрирован: 08 окт 2019, 20:51
Откуда: Петербург, Россия
Благодарил (а): 27 раз.
Поблагодарили: 38 раз.

Re: *Постотверждение и все с ним связанное ⁂

Сообщение Admin » 09 июл 2021, 12:29

Позже, во время моей работы на "Завод Продмаш" ОП Тольятти, я видел еще более грамотно сделанные печи. Их там было 3 штуки, они были больше объемом, и были построены в отдельном помещении, в стене имелись только 3 разгрузочных двери и 3 пульта управления, и так же 3 двери с другой стороны. Все коммуникации самой печи располагались внутри этого помещения. Само по себе оно находилось внутри завода. Примерно вот так:

ЗВПМ 1.jpg


Поскольку в строительстве этих печей я не участвовал, то они меня тогда особо не интересовали, и фотографий их я не делал, есть только вот этот план завода, где указано их местоположение.

Здесь спрашивали,как лучше всего постотверждать изделия типа моек из искусственного камня. Хочу сказать, что и мойки и другие изделия постотверждать на матрицах - это варварство. Это не только задерживает матрицы, мешая производственному циклу, но и портит их. Никакой материал нормально не реагирует на постоянные температурные расширения-сжатия. В нем появляются усталостные трещины. И, несмотря на то, что стеклопластиковые матрицы лучше всех приспособлены для таких перепадов, и выдерживают тысячи циклов, не умно умножать этот износ на 2, заставляя матрицу один раз расширяться-сжиматься при экзотерме полимеризации изделия, и второй раз - при постотверждении. Но я не имею ничего против постотверждения матриц на модели, еще до расформовки.


Изделия же нужно постотверждать в свободном состоянии, без матриц. И не нужно говорить, что изделия при этом крутит. Возможно это справедливо для огромных кухонных столешниц с кучей разнонагруженных слоев, которые по неволе закладываются в них при изготовлении. Эти столешницы как исключение, нужно прогревать пригруженными. Такие изделия как контактная формовка, например бампера, и прочее, могут просто прогреваться на подставках, примерно копирующих их тыльную сторону, чтобы не провисали при нагреве. Для этого подставки делают из деревянных брусков и примитивного слепка обратной стороны изделия.
Мы много работали по вопросу того, как прогревать литьевые кухонные мойки. На фото в моем посте выше, Вы можете видеть, что мойки и умывальники мы клали лицом вниз, и иногда прижимали струбцинами. Надо сказать, что это несовершенный способ, и позже мы от него отказались. Потому, что на изделии при нагреве пропечатывается текстура полки, и любые соринки, которые под нее попали.

Мы установили, что изделие коробит не от большого количества смолы в изделии. Их коробит от неравномерного промеса смеси (когда отдельные участки начинают полимеризоваться быстрее других), и от сквозняков (когда узкий поток воздуха охлаждает часть изделия, и отверждение в нем замедляется по сравнению с остальной частью изделия). Большое количество смолы просто дает изделию больше степени свободы, чем малое количество смолы в оптимально подобранной смеси. Это можно представить себе как набор четок, пронизанных ниткой: когда нить расслаблена, бусинки могут сильно отклоняться в любую сторону. А если мы натянем нить, то все бусинки выстроятся в жесткую палочку. Так и со смолой, когда ее мало (веревка натянута), изделие может коробиться на меньшее расстояние, чем - когда ее много (веревка расслаблена). Но само коробление - это всегда неравномерность при полимеризации. Поэтому, соблюдая 2 простых правила - тщательное перемешивание смеси с отвердителем, и недопущение сквозняков, мы можем уберечь любое изделие от коробления.

В Тольятти были разработаны наиболее совершенные ложементы для хранения и постотверждения кухонных моек, которые я когда-либо видел. Позже такие же я видел и в Калининграде, на заводе который 10 лет занимается изготовлением моек из камня.

Стеллажи для моек 1.jpg
Стеллажи для моек 2.jpg


На втором фото видно, как правильно вывешивать мойку на подставке из ЛДСП.

Стеллажи для моек 3.JPG
Стеллажи для моек 4.jpg


Здесь на втором фото представлены большие и малые телеги для размещения моек.

Наличие 2-х типов связано с тем, что так заполнить пространство печи можно наиболее полно. Большие телеги более неповоротливые, свободное пространство по сторонам от них заполняется малыми телегами. Малая телега собирается установкой сегментов друг на друга, как конструктор "Лего". В большой телеге одна из сторон рамки, на которой лежит подставка из ЛДСП, не имеет отгиба вверх, и загрузка производится высовыванием, загрузкой мойки, и засовыванием ЛДСП в свою ячейку.
На этих телегах изделия хранятся около 8 часов до загрузки в печь постполимеризации. Не скажу, что именно такое - самое правильное время до прогрева. Но так нам диктовали поставщики смолы, и отсюда весь цикл завода был построен так, что отлитые изделия выстаивались 8 часов, и только потом попадали на постполимеризацию. Во всяком случае, очевидно, что перед принудительным прогревом, изделие должно остыть до комнатной температуры после естественного прогрева экзотермической реакцией полимеризации. Если снять еще теплые изделия (в которых еще протекает реакция полимеризации) с матрицы, и сразу начать нагревать в печи, то никакие следящие датчики не успеют отреагировать на лавинообразно нарастающую температуру внутри изделия! Это невозможно прогнозировать и подобрать режим прогрева. Просто не нужно начинать греть до того, как изделие естественным образом остынет. Иначе вы получите вонючие пожелтевшие дымящиеся черепки...

П.С. Замечаете, какой на фотографиях чистый пол? И это на заводе в Тольятти всегда так, потому что директор завода Кобленков Михаил Александрович не только разработал всю его начинку, компоновку и правильный рабочий цикл, но и не поскупился нанять на полный рабочий день 2-х уборщиц, которые постоянно курсируют по заводу, удаляя всякий сор, оставленный работниками. Работники тоже убирают на своем рабочем месте, но не всегда тщательно, и есть промежутки территории, не являющиеся ничьим рабочим местом. Уборщицы наводят порядок в таких "недолюбленных" местах :)' .
Люди придумали письменность, чтобы делится информацией...
Аватар пользователя
Admin
ОСНОВАТЕЛЬ
ОСНОВАТЕЛЬ
 
Сообщений: 1808
Зарегистрирован: 30 июл 2011, 11:23
Откуда: Крым. Симферополь.
Благодарил (а): 1143 раз.
Поблагодарили: 1320 раз.

Re: *Постотверждение и все с ним связанное ⁂

Сообщение Admin » 09 июл 2021, 15:12

Что же касается постполимеризации матриц, то, как я уже отметил в посте выше, эксперименты показали минимальный набор прочности у матриц от этого действа. Это связано с тем, что правильный режим формовки быстрой матрицы подразумевает ее естественный нагрев от реакции полимеризации до 60-70℃. При этом на поверхности ламината лазерный пирометр показывает 40-45℃ (вследствие естественного охлаждения поверхности), а датчик вмороженный под первый слой за гелькоутом показывает именно 60-70℃ (мы проводили такой эксперимент, мы знаем). При такой температуре происходит наиболее полная полимеризация всех имеющихся активных групп. Так что повторный прогрев не дает какого-либо преимущества, и я вляется пустой тратой денег на электроенергию.
Но если вы меня спросите, нужно ли постотверждать Ваши матрицы. Я отвечу, что нужно. Потому, что в постотверждении не нуждаются матрицы, которые сделали правильно, которые сделали мы ag' .
А матрицы, которые формовали с недостатком отвердителя (норма для "БМ" 20-25 гр/кг смолы) при низкой температуре (норма для формовки 20-22℃), так чтобы не париться и не гнаться за временем... Их, да нужно постполимеризовать, чтоб чего плохого не вышло...

Что касается постполимеризации матрицы на мастермодели (эта такая обратная матрица из стеклопластика), то это предпочтительнее, чем постполимеризация матрицы в свободном состоянии. И срывать ее перед прогревом не нужно. При прогреве на жесткой мастермодели, матрица не так свободно может дать усадку и коробление (которое возникает от Ваших кривых ручек: из-за плохого промеса смеси и сквозняков). При этом, мастермодель, изготовленная для размножения одинаковых матриц, конечно работает на усталость в 2 раза больше (первый раз - естественный разогрев при формовке, второй раз - принудительный прогрев), но она так может выдержать без разрушения 1000 циклов и больше, а вы столько сможете снять с нее матриц? :)'

То же самое, и с болваном из МДФ, на нем тоже нужно постотверждать матрицу еще до расформовки. Если вы правильно нанесли разделитель, то вам нечего волноваться, и не нужно предварительно срывать матрицу с модели, туда тотчас попадут намагниченные соринки, и сделают вам ямки на гладкой поверхности матрицы, края матрицы немного сыграют внутрь, и при нахлобучивании ее на болван обратно, на разделителе и лицевом слое гелькоута появятся полосы царапин. Если мы формуем матрицу на болване (это такая одноразовая модель) из МДФ, то скорее всего матрицу зажмет на нем в глубоких местах. Это происходит от того, что усадка у любой (даже низкоусадочной) смолы и любого геля есть всегда. Но при усадке на жесткой стеклопластиковой мастермодели, матрица не может сильно сжать несжимаемое. А материал МДФ является волокнистым, мягким и как-бы пружинящим. Обжим матрицей этого материала чаще всего ведет к заклиниванию, подпружиниванию и разрушению болвана при расформовке. Нормально термообработанная (при формовке или постотверждении) матрица и должна заклинить на болване. Поэтому он и называется одноразовым. Если вам нужен многоразовый, то точите тогда его из модельной плиты. Только это дорого, и правильнее делать одноразовый из МДФ и с первой матрицы - снимать стеклопластиковую мастермодель. Если болван при съеме не поломался, вот тогда начинайте волноваться, скорее всего вы сделали долбанную "зеленую матрицу", которая имеет недополимеризованный ламинат, свободный стирол, и прочие венерические заболевания... Это - от малого процента отвердителя и его плохого перемешивания. Если вы дали на смолу 0,5% отвердоса из-за своей лени, а не 2-2,5%, как положено, то и постполимеризация вам не поможет победить "зеленость" вашей "зеленой матрицы". Вам придется плясать вокруг нее, напыляя на первые 10-15 съемов ПВС перед каждым изготовлением изделия. И тогда ее может быть даже не покоробив полимеризует просто от вашей занудности и многократного повышения температуры реакцией полимеризации изделий.

Повторяю, что все это происходит от некомпетентности изготовителя матриц. Нормально изготовленная полиэфирная матрица ни в каких плясках с бубном не нуждается.
Люди придумали письменность, чтобы делится информацией...
Аватар пользователя
Admin
ОСНОВАТЕЛЬ
ОСНОВАТЕЛЬ
 
Сообщений: 1808
Зарегистрирован: 30 июл 2011, 11:23
Откуда: Крым. Симферополь.
Благодарил (а): 1143 раз.
Поблагодарили: 1320 раз.

Re: *Постотверждение и все с ним связанное ⁂

Сообщение Admin » 17 июл 2021, 10:07

grrrey, я перенес Ваш отзыв о матричных материалах Дугалак сюда: Новые линейки продуктов от компании "ДУГАЛАК"
Люди придумали письменность, чтобы делится информацией...
Аватар пользователя
Admin
ОСНОВАТЕЛЬ
ОСНОВАТЕЛЬ
 
Сообщений: 1808
Зарегистрирован: 30 июл 2011, 11:23
Откуда: Крым. Симферополь.
Благодарил (а): 1143 раз.
Поблагодарили: 1320 раз.

Пред.

Вернуться в 2.5.5 ※ ПЕЧЬ ДЛЯ ПОСТПОЛИМЕРИЗАЦИИ

Кто сейчас на форуме

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 1

Яндекс.Метрика
html counterсчетчик посетителей сайта