Тигирь » 03 дек 2021, 21:08
Катерина, раз уж Вы у нас есть, позволю себе полениться, не полезу в ГОСТы, а спрошу.
1. Вот там для пултрузионных смол указана доля нелетучих вещёств 60%. Это означает, что смолы содержат до 40% растворителя, или что в составе 60% олигомеров и 40% мономера стирола?
2. Почему пултрузионные смолы имеют высокую вязкость? В теории более вязкие смолы должны иметь худшую пропитывающую способность, более трудный съём излишков смолы при выходе из пропитывающей ванны и повышенную загрязняемость пропитывающей оснастки. Грубо говоря, смола, не стекающая с ракелей, гребёнок и вальцов на них нарастает по мере полимеризации. Чем выше вязкость, тем быстрее процесс зарастания.
Ну и относительно технологических режимов переработки. Понимаете, в большинстве случаев оборудование, это штука, которая настраивается под применяемое сырье. Параметры техпроцессов варьируются в широких пределах. Поэтому производители материалов в спецификациях дают базовые параметры переработки. В случае с пултрузионными смолами это должны быть, как минимум, соотношения с отвердителем, температура фильеры, время нахождения в фильере и время доотверждения, температура в нагревательной камере. Желательно в виде графиков зависимости % отвердителя/температура/время. А ещё, желательно указывать среднее количество смолы в пучке параллельных филаментов.
Например у премиксов для термопрессования указано: допустим, давление формования 8 кгс/см2, температура 120 град.С, время формования 120 сек. для толщины слоя 5 мм. Вот исходя из этих параметров и производится настройка, а потом уже производитель при необходимости вносит корректировки для конкретного изделия.
Или для термопластов базовые параметры: допустим, температурный диапазон по зонам, скорость шнека, режимы впрыска... в общем, куча параметров, которыми необходимо оперировать для настройки оборудования. А если это подбирать методом научного тыка, то запускать изделие можно годами. А с учётом угробленных материалов...
Посмотрите, в прикреплённом файле, как выглядит спецификация нормальных производителей.
Это уже не говоря о выставках, семинарах, буклетах, видеоматериалах о переработке. Например производители материалов обычно кооперируются с производителями оборудования и привозят на выставки свои новые продукты, где потенциальные покупатели сырья знакомятся со свойствами материалов в конечном изделии могут увидеть процесс переработки, задать вопросы, но главное, получить на них ответы.
Нужно мне испытать какую-то модифицирующую добавку или пигмент - без проблем вложат в отправку нужное количество нужной добавки. Причем бесплатно, а не заставят брать 25 килограммовый мешок, который в случае неудачи целиком уйдёт на свалку. А что в композитах?
А в композитах почему-то производители предпочитают забить на свои обязанности производителей и переваливают испытания на головы переработчиков. В результате, переработчик берёт кота в мешке, зачастую даже не ведро, а бочку, и экспериментирует на свой страх и риск и за свой счёт. А производителям поровну - всё-равно пипл схавает. Если материал не устроит, то это проблема индейца. А уж про большинство продавцов и говорить стыдно. Даже если и есть какая-то документация у производителя, продавцам она не интересна. Ибо, не барское это дело, в бумажках с непонятными цифрами ковыряться.
А в результате мы имеем, что имеем - производителей композитов не только не становится больше, но и те, что есть загибаются.
Вот такие пирожки с котятами
- Вложения
-
TDS Elastollan 1285 A 10U.pdf
- (368.28 KiB) Скачиваний: 29