Коротко вопрос звучит так: каким способом лучше всего производить пластиковый уголок с шириной полки 50-100 мм, толщиной 5-12 мм партиями по 10-50 пог.м? Ниже опишу задачу более подробно.
Мы применяет стеклопластиковые профили для различных сборных конструкций. В частности изготавливаем из них ограждения для животных в дельфинариях. Выглядит это так:
- DSCN6932_cr.jpg (89.76 KiB) Просмотров: 4030
- DSCN6940.jpg (83.65 KiB) Просмотров: 4030
- IMG_20210310_184041.jpg (88.02 KiB) Просмотров: 4030
- IMG_20211019_171509.jpg (111.53 KiB) Просмотров: 4030
- IMG_20220319_161639.jpg (131.84 KiB) Просмотров: 4030
- IMG_20220430_114958.jpg (97.88 KiB) Просмотров: 4030
Когда-то мы использовали для этого только заводской пультрузионный профиль. Он хорошего качества, имеет богатый ассортимент, но у него есть одна очень неприятная для нас особенность. Он плохо переносит нагрузку, направленную вдоль волокон. Поскольку пультрузионный профиль целиком состоит из однонаправленных нитей, то при предельных нагрузках склонен расслаиваться вдоль волокон.
- IMG-20171229-WA0000.jpg (14.9 KiB) Просмотров: 4030
Сила животных необычайна и подчас не укладывается в голове. Когда мы поняли, что заводской профиль не справляется с нагрузками, то начали отдельные элементы изготавливать самостоятельно. Большая часть из них - это уголки. Как правило из них состоит несущая часть конструкций. Сначала мы их просто формовали из стекломата, а когда увидели, что и такие конструкции не всегда выдерживают, стали делать их чередуя слои мата и ткани.
Изготавливаем мы их следующим образом: выставляем на формовочном столе отбортовку необходимой высоты, наносим гелькоат и наформовываем уголок. В качестве отбортовки используем остатки заводского профиля. Позже мы стали вместо уголка формовать швеллер и резать его вдоль на два уголка. Это уменьшает количество резов и обрезной отход. К сожалению, не делал фотографии - показать не могу.
В целом такая технология нас устраивала. Мы можем изготовить таким образом уголок практически любого размера и толщины (длина ограничена длиной формовочного стола).
Но у этой технологии есть минусы:
1. Ощутимое время нужно на выставление отбортовки, и нанесения галтелей на внутренние углы.
2. Много времени занимает обрезка отформованного уголка и ручной рез всегда неровный.
3. Внутренняя поверхность уголка тоже неровная, а внутренний угол скруглен. Это иногда доставляет неудобства при монтаже.
4. И самое неприятное - из-за усадки уголок сжимается и не дает угла 90 градусов. Порой это приходится учитывать при монтаже и применять всякие хитрости.
Мы решили пересмотреть и улучшить технологию производства. Посовещавшись, пришли к такому решению.
1. Уголки формовать в матрицах. Это позволит избавиться от обрезки, даст ровные края, минимизирует отходы.
2. Матрицы сделать сборными и части матриц сделать разных размеров, чтобы компонуя их между собой, формовать уголки нужного размера. (Например есть матрицы полки уголка шириной 5, 6, 8, 10 см. Из них можно собрать матрицу для уголка 5х5, 6х6, 10х10, 5х10, 6х8, 8х10 и т.д). Профиль матрицы из двух частей изображен на рисунке.
- Чертеж.jpg (32.72 KiB) Просмотров: 4030
3. Длина матриц 3 м и глубина выемки под полку 12 мм позволит формовать уголок равного или меньшего размера и толщины.
4. Для того, чтобы уголок получался 90 градусов - нужно обжимать его в матрице в сыром виде: либо с помощью прямоугольного профиля подходящего сечения и струбцин (мы так уже делали), либо вакуумным прессованием (с этим мы еще не работали). На рисунке вариант со струбцинами.
- Чертеж 2.jpg (45.39 KiB) Просмотров: 4030
5. Также для минимизации усадочных процессов необходимо проводить постотверждение до выемки изделия из матрицы. Для этого нужно будет сделать тепловой шкаф, в который помещать отформованные изделия прямо в матрицах.
Для реализации этого решения нужно будет сделать парк матриц по 5-10 шт. основных типоразмеров.
Как вы находите такое решение? Есть ли более простые или более "правильные" способы? Можно ли подобные изделия делать вакуумной инфузией и технологично ли это?
, хоть и не быстро.
