Некоторые ВОПРОСЫ... FAQ-COMPOSIT ⁂

[Admin]

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

В этой теме я буду размещать наиболее характерные вопросы по теме технологии стеклопластика и ответы к ним.
Поэтому, прежде чем создавать тему и писать большими буквами типа: "ПОМОГИТЕ РЕШИТЬ ПРОБЛЕМУ - у меня гелькоут пузырится... !", или " КТО-НИБУДЬ, как спасти убитую матрицу... ?!", прочитайте данный материал, может быть здесь уже есть ответ ;) .
И вообще, прежде, чем создавать тему, посмотрите, может быть кто-то уже писал на этом форуме о подобном. Я регулярно просматриваю форум и, если Вам никто не ответил, постараюсь ответить я, вне зависимости от того, будут ли вопросы написаны в тексте, или БОЛЬШИМИ БУКВАМИ, или - в заголовке. Не засоряйте форум излишне броскими надписями, если они не подкреплены содержанием. Темы-дубликаты я буду удалять, а не вмеру броские записи - редактировать: не создавайте мне заботы, а себе проблеммы!

Поскольку данная тема:"FAQ-COMPOSIT" является законченным материалом, то ее буду дополнять только я, для остальных она будет доступна для чтения. Если у Вас возникнут дополнительные вопросы по какому-либо из пунктов данной темы, задайте их в отдельной, созданной Вами теме, или допишите в схожую по смыслу открытую тему.

Админ

[Admin]

И так, представляю Вам раздел "FAQ-COMPOSIT".
Материалы в нем находятся в виде простого нумерованного списка. Для удобства суть вопроса выделена большими красными буквами, чтобы Вам не читать все подряд, а найти интересующий Вас вопрос.
По мере накопления материала, возможно - введу разделение по алфавиту, иди по темам вопросов.

1. У меня есть секции корпуса и палубы яхты Polaris-765 (Польша, Януш Радомский). Корпус полностью голый – внутри ничего нет – переборки и мебель еще предстоит монтировать. Внутри при повышении температуры (лодка стоит на улице под навесом) появляется запах стирола. Секция корпуса изнутри ничем не покрыта – топкоута нет. Секция палубы состоит из двух подсекций, декоративными слоями наружу (гелькоут/топкоут), склеенных между собой чем-то вроде серой пасты (видно по стыку), но есть и пару открытых участков, от которых пахнет гораздо сильнее.
Мне посоветовали закатать секцию корпуса и открытые участки палубы одним слоем 300-го мата с полиэфирной смолой и покрыть гелькоутом.
Что Вы порекомендовали бы использовать для минимизации выделения стирола внутри корпуса?

Запах стирола обычно выветривается через 1,5-2 месяца после изготовления лодки. В Вашем случае налицо нарушение технологии изготовления: возможно при формовке была испльзована старая частично зажелировавшаяся смола, или добавлено мало отвердителя, в результате чего стирол полиэфирной смолы полностью не прореагировал с отвердителем, и теперь постоянно выделяется из толщи стеклопластика.
Стеклопластик (смола + стекломат) нужно накладывать только, если Вы хотите упрочнить корпус. Стеклопластик пропускает через поры пары стирола и от запаха Вас не избавит. Для создания барьерного слоя достаточно покрыть открытые места стеклопластика топкоутом.
Выберите цвет гелькоута, который подойдет к общему фону яхты, скажем белый. Купите гель под кисть. В гель - добавьте 20-30 гр/л. 10% раствора парафина в стироле. Возьмите малярный мягкий валик (не поролоновый), валики можно взять сменные, на один держатель. Их придется выкидывать через 20-30 минут работы. Зашкурьте поверхность, которую хототе покрасить топом грубой наждачкой на ткани Р40, чтобы сбить колючки и неровности. Удалите пыль пылесосом. Разведите 1 кг гелькоута+30 гр парафина+20 гр. отвердителя. Работать надо при температуре 15-18 градусов, это наилучшая температура. Наденьте угольный респиратор и резиновые перчатки. Макайте валик в топкоут и наносите. 1л. должно хватить на 1,5-2 метра. Старайтесь красить жирно, чтобы не оставлять просветов, но - без потеков. Гелькоут должен начать желироваться через 20-30 минут. Полностью застыть он должен через сутки. При этом он станет твердый, матовый и не будет липким. Вонять химией перестанет через месяц, или раньше, если принюхаетесь :)
Как делать и приклеивать переборки подробно написано в моих статьях №№ 23-31 (статьи старого сайта, ныне утерянные, вскоре выпущу ретро-статью по ремонту яхт, где все это будет описано, о чем сообщу в разделе Обсуждение статей сайта: МАСТЕР.КОМПОЗИТЫ.РФ/прим.ред 23.04.2021). Расход смолы примерно 1 кг на 1 м.кв 450-го стекломата. Посчитайте, какую площадь собираетесь покрыть и - во сколько слоев, и получите расход смолы для Ваших работ.
Материалы лучшие по качеству - Норпол, что входит в корпорацию Рейхолд. Их продает "Лайнер" (украинский дилер композитных амтериалов/прим.ред 23.04.2021)
Из этих материалов можно взять:
Отвердитель - NORPOL PEROXIDE № 1 (он менее едко воняет, чем остальные Луперокс, Бутанокс и др.)
Стекломат плотностью 450 гр/м.кв, маркировка его: EM 1002/450/125. (в ламинате 1 слой дает толщину 1 мм)
Смола для приформовки переборок, и др. работ - POLYLITE® 33015-75 (645-M888)
Гелькоут для изделий (для приготовления топа) - NORPOL SVG 20000 H Ral 9003
Парафин в растворе продается там же.

[Admin]

2. Покрываю борт лодки (изнутри) топ-коатом, вроде бы выходит хорошо, но несколько просвечивается (сам борт - серый) или другими словами – не получается в один слой насыщенный белый цвет. В предыдущем письме Вы рекомендовали наносить только одним слоем. С эстетической точки зрения – мне все равно, т.к. борт и подволок все равно будут обшиваться декоративными панелями и его не будет видно. С точки зрения устойчивости пластика к осмосу и фильтрации стирола во внутрь – одного слоя хватит?


Вы используете для топкоута гель с маркировкой "S" или "P" ? - это гель под пульверизатор. Он более жидкий и в один слой нормальной толщиной может быть напылен только пульверизатором. Для покраски кистью лучше использовать гель с маркировкой "B" или "H" - под кисть. Но можно и жидким красить кистью, просто придется сделать 2-3 покрытия для достижения нормальной толщины покрытия = 0,5-0,6 мм.

[Admin]

3. Захотел скрыть переход между бортом и койкой (образовался из-за мокрого угольника, которым я проклеил стык) – зашпатлевал 175-м филлером. Но филлер не стал полностью за сутки, поверхность процарапывается даже ногтем, шлифовать ее невозможно – шкурка сразу забивается. Из факторов, которые к этому могли привести – дал только 1% отвердителя и добавил 80 г смолы на 300 г филлера (он был суховат в банке, решил, таким образом, его развести, да и отвердитель в такой консистенции легче вводить). До этого 1% отвердителя хватало (больше давать было нельзя из-за жары), становилась как камень, легко шлифовалась. Что-то можно предпринять? Или просто ждать? Или пытаться шкурить в таком виде и потом покрыть топ-коутом и забыть J?

Вы когда-нибудь пробовали развести баночку автошпаклевки с отвердителем? Результат - тот же: если дать достаточно отвердителя - используете только 20% смеси, остальная - станет камнем. Если дать мало отвердителя - никогда не дождетесь полного застывания смеси. Так будет с любой шпаклевкой.
Шпаклевка, или филлер разводятся за раз 2-3 столовые ложки - то, что можно размешать на 2-х шпателях. Отвердитель добавляем шприцем 7-10 капель на эту порцию и тщательно перемешиваем 2-мя шпателями. Сразу наносим. Концентрация отвердителя получается гораздо выше 1%. Смесь застывает при 25 градусах за 8-10 минут. Шкурить можно через1-2 часа.
Если у Вас плохо шкурится то, что уже намазано с недостатком отвердителя, сточите излишки чем-нибудь грубым (скажем болгаркой с лепестковым кругом), потом покройте сверху филлером, приготовленным так, как я описал. Через 2 часа можете аккуратно отшлифовать поверхность.
Если филлер суховат, можно добавить немного смолы. Но не путайте "суховат" с "густоват". Сухой нельзя перемешать на шпателях, он крошится, плохо прилипает и трудно мажется. Скорее всего Вам непривычна густота филлера для намазки шпателем. Он не должен течь по шпателю, должен держать ту форму, которой его наложили. Это нормальная густота для работы.

4. Есть какие-то способы спасения кисточек от топ-коута? Они минут через 15 становятся твердыми, один замес – валик или кисточка долой! Валиком хоть успеваешь покрыть более-менее нормальную площадь, а кисточкой пока промажешь углы – становится колом…

Кисточка у меня работает 1-2 месяца. Нужно держать под рукой пластиковый ковшик с растворителем 646, 647, 650, или метилацетатом - это заменители ацетона. Вопреки расхожему мнению открытая емкость с растворителем не высыхает в течении 2-3 суток. Кисть после использования моем в растворителе: не просто окунаем, ее нужно пополоскать. Валик из поролона мыть бесполезно, если - тряпочный, моем как и кисть. Мыть кисть нужно до того, как она начала застывать, после - бесполезно. Если в растворителе накопилось много смывков - его надо заменить, иначе они застынут в "холодец" вместе с кистями, которые там стоят. На ночь кисти можно оставлять в том же ковшике с растворителем, или взять для этого закрывающуюся емкость. Даже помытая в растворителе кисть на воздухе "задубеет". Она должна быть в растворителе, когда Вы ей не пользуетесь.

[Admin]

5. Подскажите как рассчитать себестоимость 1 кг готового стеклопластикового изделия при толщине 2мм и какая примерная цена на сегодняшний день на рынке.

Возьмем толщину изделия 2 мм. При этом на 1 м. кв. изделия тратится 2 кг смолы по 30 грн/кг, 0,9 кг. стекломата по 25 грн/кг, и 1 кг. гелькоута = 70 грн/кг. Т.о. Вы тратите на материалы 143 грн. на 1 м. кв. изделия. Плюс затраты на отвердитель, перчатки, и др. мелкие затраты, в общем берем +5% = 150 грн./м. кв. Это Ваша себестоимость. С учетом Вашего труда, приложенного к созданию изделия, вполне резонно поставить продажную цену на 1 кв.м. изделия +100% =300 грн./м. кв. изделия. Оно весит 3,9 кг., разделим на вес цену метра квадратного, = 77 грн./кг. изделия (продажная цена в килограммах). С учетом затрат на матрицу, которую Вы делаете для изготовления изделия, вполне разумная цена на изделие = 100 грн/кг.
И она мало зависит от толщины изделия, при любой толщине 100 грн/кг - хорошая продажная цена изделия.

6. Мне нужно изготовить 4-5 комплектов копий с оригинала
- основной вопрос - максимальное качество - количество деталей в
комплекте немалое. Как это можно сделать?


Снятие копии требует изготовления матрицы. Для 1 копии это нерационально ( дорого ). Но копия будет очень точной. Так делают, когда запускают изделие в серию. Для 4-5 комплектов изделий можно сделать легкие, относительно недорогие матрицы толщиной 5 мм, использовав при этом не матричный гелькоут, а – гелькоут для изделий, смолу не матричную, а качественную – общего применения.
Дугой способ - индивидуальный тюнинг, тогда делают 1 изделие. Но это делается в ручную, поэтому копия будет неточной. Все зависит от художественных способностей мастера-модельщика.


7. Мне необходимо изготовить пластиковую горку (размеры прилагаются), помогите сделать расчет по материалам для изделия и матрицы!


Габаритные размеры = 2,2 Х 1,5 Х 0,5 м.
Площадь окарашенной поверхности = 2,4 м. кв.
Толщина изделия = 5 мм.
-Расход стекломата плотностью 450 гр./м.кв. = 5,4 кг Х 24 грн./кг. = 130 грн.
-Расход полиэфмрной смолы = 8,9 кг. Х 25 грн./кг. = 222 грн.
-Расход гелькоута для изделий = 2,2 кг. Х 70 грн./кг. = 154 грн.
-Расход отвердителя = 0,3 кг. Х 51 грн./кг. = 16 грн.
Общий вес изделия = 17 кг.
Цена материалов на одно изделие = 522 грн.
Матрица требует примерно в 2 раза больше материалов и, соответственно их цена примерно 1000 грн.

[Admin]

8. Хочу заняться изготовлением мотоциклетных глушителей из карбона. Какую смолу для этого надо покупать? Температура нагрева детали около 50 градусов.

Глушитель лучше делать из мата стеклянного, или базальтового волокна. Декоративный слой - карбон. Покрытие - прозрачный гелькоут. Так дешевле. И хорошо смотрится. Обычная полиэфирка выдерживает до 120 градусов. Но есть и огнестойкая, например Polimal 1608 PS.
А классический дорогой карбон делают на эпоксидных материалах. Они в 1,5 раза прочнее, но на порядок дороже полиэфирных, технология работы с ними - сложнее. Это оправдано, когда нужно снизить вес деталей для дорогого тюнинга автомобиля. В других случаях – лучше декоративное покрытие «карбон».


9. Мы занимаемся литьевым искусственным камнем. Сейчас хотим начать делать из камня мойки кухонные и раковины. Хотим самостоятельно сделать матрицы для отливки раковин. Я так понимаю модель надо вырезать из МДФ? (почему нельзя из пенопласта, как вы делаете остальные модели?). Для изготовления такой модели нужен фрезер?
Не могли бы вы рассказать, как затем правильно обработать модель перед нанесением ламината, и главное, как сделать встречную матрицу, если толщина изделия должна быть минимум 10 мм.
То есть надо как-то нарастить толщину, чтобы зазор между двумя матрицами был необходимого размера?
Какие существуют проблемы при лиье?

Модели нужно точить из МДФ потому, что форма для искусственного камня делается толстая, при ее усилении (особым образом) модель из пенопласта просто продавит на плоских поверхностях.
Нужно делать модель так, чтобы матрица слезала с нее легко, т.е. чтобы не было отрицательных углов в сторону съема. Если они все же должны присутствовать, то матрицу делают из 2-х, или более частей, состыкованных на болты. В таком виде их заполняют изделием, а потом болты раскручивают и по частям снимают матрицу с готового изделия. Так по стыкам будет лишь тоненький облой из гелькоута. Его аккуратно сошлифовывают наждачкой Р1000, и заполировывают эту полоску овчинным кругом с пастой "Оскар" М50.
Формы для стеклопластика можно делать на моделях из пенопласта, как описано на сайте MASTERCOMPOSIT (статья старого утерянного сайта, в будущем сделаю статью о применении пенопласта для изготовления больших изделий и форм, о чем сообщу ЗДЕСЬ/ Прим. Админ. 23.04.2021). Но формы для литья требуют применения другой технологии. Не обязательно, при этом, использовать пятикоординатный фрезер, можно делать и - в ручную, но твердая модель должна быть обязательно.
Обратную матрицу, если нет фрезера, можно сделать в ручную: набираем в лицевую матрицу изделие нужной толщины, вышлифовываем его обратную сторону, разделяем и набираем на ней обратную матрицу. Подробнее написано в статьях MASTERCOMPOSIT.
Для надежности я покрываю модель сначала одноразовым спиртовым разделителем при помощи распылителя с соплом 1 мм. Модель должна быть не жирная, чтобы слой ложился ровно. Не допускается скопления спирта в углублениях. Можно нанести и тряпочкой, но это нудно. После полного высыхания спиртового разделителя - один раз тщательно наношу твердый разделитель "Желтый воск". И не растираю. Все прекрасно снимается.
Главные проблемы у форм для литья: их ведет при отверждении толстостенного изделия на плоских поверхностях. На изделиях трудно избавится от пузырей на обратной стороне раковин, моек (со стороны пуансона). Толстостенные изделия (более 10-12 мм) лопаются при отверждении, если не применять правильную технологию.


10. Очень хочется узнать, как обрабатывать кромки изделий из ламината? При опиливании болгаркой диском по металлу, края распила трескаются и лохматятся. Поэтому их приходится обрабатывать наждачкой не крупнее 240, а это долго и не удобно, если учесть что трещины уходят на 1 мм. Дело в том, что в планах сделать ванну - и обработка краев у неё может занять весьма продолжительное время. Может использовать другой инструмент - фрезы или что-то другое?

Изделия из ламината как правило очень хорошо обрабатываются. Проблема может быть в плохой пропитке смолой кромок, которые Вы опиливаете. Если стекломат там сухой, то он будет лохматится. Мы обрезаем изделия отрезным кругом по металлу, или алмазным. При опиливании нужно держать инструмент так, чтобы режущая сторона круга при вращении двигалась «на лицевую поверхность изделия», а не от нее, это уменьшит количество сколов. Следует делать распил по одной прямой, не допуская перекосов, если нужно выпилить по изогнутой линии, то отбортовка отрезается сегментами, затем подчищается лепестковым кругом с зерном Р40. При необходимости линию среза подчищаем наждачкой Р40-Р60.
Причина может быть, также, в плохой адгезии гелькоута к смоле ламината. Попробуйте другого производителя материалов.
Если изделие опилено ровно, нужно еще "сбить острый угол" спила, сделав небольшую фаску. Это предохранит изделие от сколов по краю - в дальнейшем.

[Admin]

11. Какой срок жизни стеклопластиковой матрицы , сколько копий можно будет с нее снять?

Матрица выдерживает (реально) без ремонта 230-250 съемов (8 – 12 месяцев, при нагрузке - по съему в день). Ну а у рабочих, у которых руки не совсем из нужного места растут - 60-70 сьемов до ремонта. Так что многое зависит от человеческого фактора, да еще - от качества материалов. Но пределы - такие.
Потом матрицу ремонтируют (заделывают сколы, полируют, разделяют), и она снова готова к работе. Теоретически: матрицу можно ремонтировать, пока слой гелькоута (толщина 0,8 мм) не протрется от шлифовок и полировок при ремонтах до стекломата. Практически: матрицы работают у нас на заводе - со дня создания - по сей день = 11лет = 11- 16 ремонтов = 2700 съемов с одной матрицы.
Но, подчеркиваю, ремонт – это явление, которое происходит полностью по вине формовщиков и из-за недоработок технологии. Если рабочий снимает изделие с матрицы при помощи отвертки и плоскогубцев (нельзя не догадаться, что он ее поцарапает), если матрица «затирается» с изделием при съеме (из-за отрицательных углов), если на матрице нет нормальной отбортовки (тогда велика вероятность сколов на рабочей поверхности), если матрицы хранятся как не положено (не накрытые защитным слоем, на морозе, под солнцем и дождем, заваленные другими предметами), то ремонты – обычное дело.
В настоящее время мы стремимся ликвидировать все эти негативные явления. Продуманный рабочий процесс исключает контакт рук рабочего с зеркалом матрицы, перед хранением на матрицу наносится защитный слой, хранение происходит на складе на стеллажах. Доставка матриц на рабочее место и на склад производится погрузчиком. Изделия извлекаются из матриц при помощи воздушных и вакуумных съемников. Крупногабаритные тяжелые изделия (корпус катера, и т.п.) перед снятием оснащаются специальными проушинами, за которые их снимают талькой. После снятия изделия, рабочий обдувает матрицу сжатым воздухом и, при необходимости (через 4-6 съемов) натирает ее однократно твердым разделителем. Затем стирает его фланелью.Т.о. матрица контактирует только с изделием, прорлоновой губкой и фланелью. При этом ни руками, ни инструментами в матрицу «не лезут».
Результат: после применения этих правил матрицы работают без ремонта уже 2 года! И они – в отличном состоянии.

12. Насколько я знаю, изделия из стеклопластика не сильно любят лежать на складе, или еще где. Их вполне может "повести". Это так? Т.е. желательно изготовление их четко под заказ?

В основном это ошибочное мнение бытует из-за применения для изготовления изделий низкокачественных материалов. А также – из-за формовки изделий при температуре ниже 7-9 градусов Цельсия.
В действительности стеклопластик от времени только становится прочнее: пик упрочнения происходит в первые 3-е суток после изготовления изделия. В дальнейшем скорость увеличения прочности снижается. Но, по зафиксированным данным, упрочнение стеклопластикового изделия происходит в течении последующих 50-ти (!) лет.
Если Вы не будете искать материалы на «50 копеек» дешевле, а купите качественные и проверенные, например фирмы Reichhold, поверьте, это сэкономит Вам не только средства при производстве, но и нервы, когда Вы не будете получать претензии покупателей к качеству Вашего товара.
Ну и второе правило: конечно, материалы высокого качества могут отвердеть и при 5-6 градусах Цельсия (при этом низкокачественные просто станут полузастывшими «соплями»), но наилучшее качество полимеризации достигается при температуре воздуха в рабочем помещении15-25 градусов. Если у Вас в цеху температура ниже 10 градусов, то изделия будут получаться неполностью отвержденными. Если их складировать в таком состоянии, то через 1-2 дня они «зафиксируются» с такими деформациями, с которыми были сложены. В любом случае, полное отверждение (и устранение боязни деформаций) наступит только после прогрева изделия до температуры выше 15 градусов в течении суток.
Поэтому для работы в холодное время в плохоотапливаемом помещении мы используем такой прием: после формовки изделия, направляем на матрицу нагреватель УФО с расстояния не менее 1-1,5 метра. Изделие разогревается до температуры 30-50 градусов в течении 20-25 минут. При этом происходит полное отверждение. После этого мы даем мзделию постоять в матрице в течении суток (до следующего утра). Теперь его можно складировать как угодно, никаких деформаций не будет! Если Вам нужно делать 2 съема с 1 матрицы в день, тогда изделия следует складировать так, чтобы они не перекашивались до следующего дня, а потом – можно складировать как угодно.

[Admin]

13.Я хочу удлинить кабину грузовика (MB Atego) сзади на 0.75-1.00 метра.
Насколько реально это выполнить из композитных материалов?
Рассматриваю еще один вариант увеличения полезной площади кабины:
она изначально не большая, кроме того в полу по середине идет двигатель и коробка передач. По бокам от этих элементов глубина кабины нормальная. Вот в этих местах я и хочу установить нормальные авто кресла взамен имеющейся лавки. Для того чтобы было комфортно - кресла должны нормально откидываться назад. Я думаю прорезать в металле задней стенки кабины только отверстия, позволяющие откидывать спинки сидений. В таком варианте достаточно по Вашей технологии изготовить такие себе "выпуклые" накладки и качественно их утеплить.
Т.е. я хочу изготовить на базе грузовика т.н. экспедиционный автомобиль. Покупать на западе готовый - это полный бред - у них они стоят таких денег, что в жизни столько честно не заработаешь. По этой причине я покупаю б/у полноприводный грузовик, он уже имеет
алюминиевый кунг.


Удлинить - реально.
Если кабина стеклопластиковая, можно вырезать заднюю часть и прямо «доформовать» недостающее расстояние. Это можно сделать на предварительно изготовленном и укрепленном на кабине болване из пенопласта, которому приданы желаемые очертания. Его покрываем папье-маше и набираем сверху пластик с захлестом на заводскую кабину. Шпаклюем «пристройку» и красим снаружи. Внутри – обклеиваем тканью, или кожезаменителем. Если кабина металлическая, то пристройку нужно приклеить к кабине на клей для автостекол Teroson. Остальное – также.
На счет "сидений пилотов" с Вами согласен, будет удобно и не дорого. Нужно смоделировать такую «полукапсулу». Она должна иметь отгибы шириной 5-7 см. для прилегания к задней стенке кабины. Нужно покрыть ее ламинатом, отшпаклевать «на грубую», покрыть одноразовым разделителем. Затем наформовать 2 слоя ламината, общей толщиной 2 мм. После его застывания, капсулу – изделие можно снять с болвана. Затем сделать еще одну такую же капсулу. Их – шпаклюем, красим автоэмалью, вырезаем в задней стенке кабины отверстия в нужных местах. Клеим капсулы на Teroson. Устанавливаем в кабину комфортные сиденья.
Кунг, естественно придется отодвинуть, чтобы образовалось достаточно места для пристройки.



14. Хотел бы узнать, есть ли у Вас опыт изготовления больших ЦЕЛЬНЫХ кунгов по Вашей технологии. Кроме герметичности мне Важен еще один аспект - качественное утепление. Т.е., можно ли из стеклопластика сделать термобудку для грузовика?
Идея следующая - по Вашей технологии изготавливается монолитный корпус кунга. В нижней части корпуса ("на полу") устанавливается металлический каркас, который даст возможность закрепить корпус кунга на шасси. На стенах устанавливаются ребра жесткости для последующего крепления внутренних перегородок.
На самом деле можно изготовить изначально пространственную раму, поверх которой и будет изготовлен сам "кокон".
Для меня остается открытым вопрос - как и чем произвести качественное утепление пола, потолка и стен?
Можно ли изготовить 2 элемента внешнюю стенку и внутреннюю стенку, а между ними "задуть утеплитель"?
Очень важно избежать т.н.мостиков холода. Иначе в холодное время года внутри кунга на местах промерзания будет конденсироваться влага – а это грибок.

Такой большой кунг делать не приходилось, но это вполне возможно. Можно вообще не вытаскивать модельный пенопласт из кунга. Он и будет прекрасным утеплителем. Вы делаете пространственную конструкцию из пенопласта, толщиной 8-10 см. по форме кунга. Затем просто накатываете сверху и изнутри стекломат со смолой. Все застывает, и получаем готовую термобудку.
Но есть пару нюансов:
1. Вам не удастся идеально ровно наложить ламинат на будке. Если это все покрасить как есть, будет похоже на хату-мазанку. Т.о. Вам придется шпаклевать всю поверхность кунга так, как ровняют стены дома - при помощи правила и шпателя, затем красить. Благо есть недорогой материал - полиэфирная шпаклевка "Сфера", один килограм имеет объем 1,5 л., себестоимость 16 грн/кг, это гораздо дешевле, чем автошпаклевка. Она при затвердении образует прочный, но легко шлифующийся пластик. Но поработать придется прилично.
2. Если Вы хотите полностью избежать "мостиков холода", нужно делать каркас, который держит пенопласт и вообще является основой прочности кунга не из железа, а из стеклопластика. Можно изготовить стеклопластиковый швеллер. В качестве армирующего элемента в нем нужно использовать не стекломат, а стеклоткань. Такой стеклопластик очень прочен на разрыв, и если сделать швеллер стен толшиной 4-5 мм, а несущий швеллер пола толщиной 8-10 мм, то он вполне выдержит штатные нагрузки на серийной машине. А по весу будет легче. Каркас намертво склеивается в единую конструкцию полиэфирными материалами (склеивающая паста NORPOL Fl-180-10). Единственная проблема: пластик нельзя напрямую крепить к металлу - в местах соединения при малейшем шатании пластик будет протачиваться об металл. Т.о. Весь кунг придется ставить на металлическую раму на капролоновых прокладках. Или клеить пластиковый швеллер к металлическому на Teroson, чтобы исключить трение.
Если "освоите" такой объем работ, то у Вас будет эксклюзивный кунг, сделанный по космическим технологиям. Но потрудиться придется немало, или заплатить специалистам за работу.

[Admin]

15. Как мне красивенько нарисовать на изделии раскрас ХАКИ, или сразу в матрице забацать че-нить? Вот, как на этой картинке.



Раскрас ХАКИ можно сделать так: на готовую для покраски гелькоутом изделия матрицу наносится прозрачный гелькоут. После его застывания "на отлип" красите кисточкой рисунок коричневым цветом, после его застывания - зеленым и т.д., пока не получится Хаки. А потом набираете слой ламината изделия. Когда снимете изделие будет иметь однородный глянец и задуманный рисунок. Здесь рисунок наносится с "обратной стороны" как если рисовать на стекле, только стеклом здесь является прозрачный гелькоут.
А еще продается стекловуаль с уже нанесенным рисунком. При ее использовании наносите на форму прозрачный гелькоут и по нему раскладываете вуаль, потом набирается ламинат, как обычно. Она продается там же, где стекломат и полиэфирные материалы.

[Admin]

16. Приобрёл я одну из этих смол,NORSODYNE S 21 150 TAE NORSODYNE S 25 413 TA, какую не помню прочитать не где, брал на розлив.
Я уже все лёгкие выкашлял, но это пол беды, стекломат не хочет ложится на прямые углы ( ни внутренние ни наружные) запорол пару деталей с которых не смог снять форму (разделитель синий воск) что делаю не так не понятно, но стоять над заготовкой держать её руками лёгкие не выдерживают (респиратор «Тополь 2» )

Никогда не пользовался таким респиратором, но с респиратором ЗМ с угольными патронами кашлять не хочется, еще можно устроить вентиляцию получше. Еще лучше применить для формования смолу POLYLITE® 33015-75 (645-M888) и отвердитель NORPOL PEROXIDE № 1
, представленные фирмой "Reichhold". Эти материалы не так сильно воняют химией.
Стекломат ложится без пузырей на внешний острый угол со скругленной гранью радиусом не менее 3-5 мм. Внутренний острый угол уложить не составляет проблеммы, т.к. смола его хорошо заполняет. Вы, очевидно, купили стекломат плотностью 450 грамм/м.кв. Перед его укладкой необходимо уложить слой стекломата плотностью 100 гр/м.кв. Но если его нет - не беда, 450-й мат расслаивается на 4 более тонких, это почти 100-ка, хотя и погрубее. Стекломат с порошковой пропиткой требует больше времени на пропитывание смолой, чем стекломат с пропиткой эмульсионной.
Вы, видимо, пытаетесь завернуть стекомат по краям изделия, на котором набираете корку ламината. Этого не нужно делать; нарежьте стекломат полосами 127 см (по ширине рулона) Х 50-60 см, затем разорвите его руками посередине. Отрывайте от полученной ленты лоскуты, и укладывайте их так, чтобы ровный обрез был направлен к краю детали, так закройте всю поверхность. Выпуск стекломата за край 1-3 мм, не более, и не надо его загибать, пусть торчит, его опиливают после застывания ламината.
В практике, если мы укладываем стекломат на очень острый угол, и скруглить его нельзя, то перед этим наносим на угол колбаску склеивающей пасты NORPOL FI-180-10 (продается там же, где и остальные композитные материалы, Вам надо 1 кг - не больше), его наносим шпателем, или - через бумажный конус (наподобие кондитерского). Не забудте предварительно добавить отвердитель. Сразу по этой каше накладываем стекломат, пропитываем. Выбиваем пузыри.
Голубой воск - прекрасный разделитель: наносим его куском поролона на всю поверхность, включая края детали, ждем 1 час (при температуре 15 градусов Цельсия), затем аккуратно без нажима стираем фланелью (байкой), ждем 20 мин, затем повторяем все еще 3-4 раза. Это, чтобы получить глянцевую поверхность. В Вашем случае - для получения слепка можно просто жирно намазать 1-2 раза (с промежутком между натираниями 1 час) деталь, заполняя все трещины и сколы краски, подождать 1 час после последнего нанесения и прямо на это набирать ламинат.
Есть одно исключение: разделитель не работает (залипает) на автошпаклевке; если на Ваших деталях есть пятна не покрытой краской шпаклевки, то их (или всю обезжиренную деталь) нужно покрыть одноразовым разделителем Норслип, или ПолиВинилАлкоголь. В случае, если Вы покрываете только пятна шпаклевки, после высыхания одноразового разделителя - всю поверхность надо жирно намазать голубым воском. Если нет желания покупать одноразовый разделитель, то, говорят, можно намазать деталь густым раствором хозяйственного мыла, и после его высыхания - формовать ламинат. Но сам я это не пробовал, у меня навалом нормальных разделителей. Так что, вслучае мыла, лучше проэкспериментируйте на чем - нибудь малоценном для Вас.
Надеюсь, Вы купили европейский, польский или китайский стекломат, потому что с отечественным - бороться бессмысленно, не научились еще отечественные производители делать качественные пропитки.
Если температура в помещении, где Вы работаете, 10-15 граусов, отвердителя добавляйте 30 гр/л смолы; при 20-25 градусах - 10-15 гр./л.
Можете проверить весь процесс на кусочке стекломата 10Х10 см и 50 граммах смолы, разделите 200 - граммовый стакан и наложите этот лоскуток для тренировки.

[Admin]

17. Деталь, с которой снимаю форму, имеет горизонтальную площадку и отвесные (почти под прямым углом) стенки, грубо говоря, цилиндр. Вот этот переход от площадки к стенкам стекломат не облегает, создавая либо пузыри на поверхности либо отлипая от стенок. Работаю в гараже, на улице зима, проветрить – нельзя. Смола очень воняет. Подскажите, где приобрести волшебный респиратор 3М?

Такой респиратор можно купить в одном из строительных гипермаркетов: "Новая линия", "Эпицентр", и т.п.; также – у поставщика композитных материалов, а можно и просто на рынке.Есть 2 хороших респиратора MSA и 3М. Стоит сама маска около 180 грн.; патроны угольные к ней - тоже 160-180 грн. Маска очень хорошая, работает много лет, а патроны надо менять тогда, когда через маску начинает вонять смолой (при каждодневной работе - примерно месяц).
Вы используете стекломат (нити накиданы в разных направлениях), или стеклоткань (похожа на тканый мешок)? Стеклоткань вообше плохо ложится, ее надо резать (для вашего случая) на куски 40 Х 40 см и накладывать их внахлест. Стекломат рвут лоскутами и накладывают на предварительно смазанную смолой (с отвердителем) поверхность (они прилипают). Так нужно закрыть лоскутами всю поверхность - так легче, чем наложить цельный кусок стекломата. Если Вы купили отечественный мат, то пропитка в нем не помогает прилипанию (как в импортном), а мешает ему. В этом случае надо налепить его так, чтобы пузыри остались на горизонтальной поверхности детали. Когда ламинат хорошо ЗАЖЕЛИРУЕТСЯ ( а не полностью застынет), пузыри можно срезать острым ножом. После застывания слоя, зачистите его наждачкой и наложите латки стекломата на срезанные пузыри с нахлестом на целые (не срезанные) участки. Пустоты пузырей будут заполнены смолой, а стекломат приклеится к несрезанным участкам.



18. При пропитке смолой, стекломат как бы плавится, чем обусловлен такой эффект?

Когда Вы промачиваете стекломат смолой, то сухая пропитка, которой склеены нити, размокает. Благодаря этому ламинат может принять любую форму поверхности. Сама пропитка добавляет смоле тиксотропность (оставленная в покое - густеет), что помогает удержать смолу в секломате на отвесных участках. Действие пропитки можно видеть, когда Вы уже заканчиваете набор ламината: в ковше появляются сгустки, которые ошибочно можно принять за начало желирования смолы. В действительности же - это смолу густит пропитка, попавшая с кисти, а желирование наступит только через 20-60 минут после добавления отвердителя.

[Admin]

19. Затеял некоторую модернизацию салона своего автомобиля. Вот так вот, сразу начинать курочить торпедо как-то нет решимости, вот и подумал снять с торпедо матрицу. Потом при помощи матрицы сделать копию торпедо. И уже над копией экспериментрировать. Копию хотелось бы снять с топедо не вынимая ее из автомобиля. Как это лучше сделать?
Делать копию всей торпело 1 к 1 необходимости нет - только центральная часть, да козырек панели приборов. Как мне лучше это все сделать чтоб не пострадала торпеда? Достаточно будет просто выклеить все малярной лентой или полиэфирка может пропитаться сквозь нее и попортить кожзам на торпедо?



Снять точную копию торпедо через малярный скотч у Вас не получится. Лучше, все-таки потрудиться и снять его, открутить все, что на нем навешано. Но, если Вы собираетесь лепить новые формы, то точная копия и не нужна. Достаточно облепить рабочий участок 2-3 слоями бумажного скотча. А все вокруг защитить полиэтиленовой пленкой. Натрите участок, с которого собираетесь снять форму твердым разделителем. Покройте гелькоутом (можно – не матричным). Затем по 1 слою наберите 5-6 мм. ламината. Нужно дожидаться застывания и остывания каждого слоя. Потом зашкуривать его наждачкой Р40. Снимите все с торпедо, получите грубый слепок, но общие размеры будут сохранены. Отшлифуйте лицевую поверхность этой матрицы наждачкой Р 100. Натрите твердым разделителем пару раз. Не растирайте его. Набирайте внутрь формы ламинат. Полученное изделие и будет заготовкой, на которой можно лепить новые очертания торпедо.
После снятия малярного скотча с торпедо, липкий слой может перейти на него, его можно оттереть тряпочкой со спиртом (нелегко).

[Admin]

20. Правда – ли, что стеклопластиковые бампера непрочные, при малейшем ударе они лопаются и с них облетает краска ?



Да, в общем, все в точности до – наоборот. Стеклопластиковый бампер гораздо прочнее заводского литого из пластмассы при аналогичной толщине. Другое дело, что цена такого бампера выше, чем заводского.
Ну а то, что продается на авторынках под названием «Тюнинговый бампер из стеклопластика» зачастую бывает сделано недобросовестно: толщина таких изделий бывает и 1 мм, с учетом краски; для изготовления используется самая дешевая и некачественная смола. Конечно, при толщине газеты и плохом материале такое изделие позорит слово «стеклопластик». Нормальная толщина для этого изделия – 2 мм. если используется 1 слой стеклоткани, и 3 мм – если используется только стекломат.
Такой бампер прочен но при сильном ударе, конечно, рвется. Но и заводской бампер при таком же ударе искаверкается и порвется. А Вы попробуйте его «заремонтировать», в ход идет фен, паяльник, куски пластмассы, проволока. Но по линии разлома он всегда рвется снова. Бампер из стеклопластика при разрыве не изменяет свою форму. Его всегда можно склеить вновь. Отшпаклевать, покрасить, будет – как новый. И он уже никогда не порвется по месту старой трещины.
На счет покраски: каждый маляр знает, что любое изделие перед покраской надо заматовать, чтобы снять жирный слой и новая краска хорошо пристала. Точно также и бампер из стеклопластика нужно заматовать перед покраской в родной цвет машины, потому что он покрыт разделителем. Если этого не сделать, то краска, естественно, отлетит. Но на заматованном она держится крепче, чем на металле машины и, уж тем более крепче, чем на заводских полиэтиленовых бамперах, которые, кстати, лопаются даже от силы руки, да и от пересыхания, со временем.

[Admin]

21. Прошу вас более подробно объяснить разницу между матричным и простым гелькоутами. Я воспользовался простым, но потом мне (представители поставщиков) объяснили что между гелькоутом для изделий и гелькоутом для матриц есть большая разница, в свойствах кроме того матричные - не колеруются в отличие от простых. Чем отличается обыкновенная смола от матричной, в каких случаях ее можно применять для изготовления матриц.

Матричный гелькоут, например NORPOL GM 60014 S Ral 6024 , или NORPOL GM 90000 H Ral 9005 изготовлены специально для производства матриц (спасибо, Капитан Очевидность), основа их – винилэфирная смола, имеющая повышенную прочность. Матричные гелькоуты колеруются. Например выше приведенные два - имеют, соответственно, зеленый и черный цвет. Однако колер этот служит для того, чтобы создавать контраст: когда Вы красите зеленую матрицу белым, или другим гелькоутом, чтобы изготовить в ней изделие белого, или другого цвета, то Вам хорошо контролировать толщину и равномерность покрытия, отсутствие просветов на наносимом слое.
Если попытаться использовать матричный гелькоут для покраски изделия, то Вы заметите, что он – полупрозрачный. Дело в том, что колера в матричном геле гораздо меньше, чем в гелькоуте для изделий. При изготовлении матрицы мы наносим слой матричного геля примерно 0,8 мм. В таком слое он – непрозрачен. При изготовлении изделия гель наносится слоем 0,3 0 0,5 мм. Гель для изделий имеет такое количество колера, чтобы не просвечиваться при этой толщине. Кстати, таким образом опытные специалисты и контролируют толщину наносимого геля при покраске, не используя прибор для измерения.
Гелькоут для изделий можно использовать для производства легких недорогих матриц. Для сравнения, матричный гель стоит 123 грн/кг, а обычный – 62 грн/кг. С матрицы из обычного гелькоута, покрытой разделителем, так же, как и с любой матрицы будут прекрасно сниматься изделия. Однако, если поверхность матрицы изначально - глянцевая, то обычный гелькоут после нескольких съемов изделий станет матовым. Матричный же будет иметь глянец – все 10 лет использования матрицы. Если форма предназначена для изготовления толстостенных изделий, то она будет подвергаться значительному давлению при отверждении изделия. Обычный гелькоут при этом не сохранит ровную поверхность, появятся проседания, крупная шагреневость (апельсин), и т.п.
Поэтому обычный гель мы применяем, когда делаем, например матрицы для автотюнинга. Детали тюнинга всегда красят автоэмалью в цвет автомобиля, поэтому матовая поверхность при выходе из матрицы вполне приемлема. Кроме того такие детали имеют толщину 2-3 мм. А значит – не сильно «давят» на матрицу при застывании. Поэтому матрица делается толщиной 6-7 мм. и не из особо прочной матричной смолы, а из качественной смолы для изделий, например POLYLITE 440-M888 (конструкционная, общего применения). Для сравнения, эта смола стоит 37 грн/кг, а смола «Быстрая матрица», которую мы используем для «серьезных» матриц, испытывающих большие нагрузки (например – для литья изделий из полимербетона), стоит 83 грн/кг.
Таким образом в данном случае – можно сэкономить, сделать больше тюнинговых матриц за те же деньги, при сохранении приемлемого качества .

[Admin]

22. Купил пистолет для нанесения гелькоута, а материал остался для ручного покрытия (H), возможно ли развести этот гель стиролом и какой консистенции он должен быть для нанесения с помощью распылителя G200?

Производители рекомендуют добавить 3% стирола. Но Вы должны смотреть по густоте Вашего материала. Я для обычного грунтовочного пульверизатора добавляю до 10 % (т.е. 100 гр. на килограмм смолы), НО НЕ СТИРОЛА, А АЦЕТОНА. А "Ган" может выплюнуть и с 3-6% - смотря насколько густой гель (он имеет разную густоту от партии к партии материала, а также – в зависимости от времени, которое он стоял у Вас распечатанный и при высокой температуре). Для нормального распыления, гель нужно довести до густоты хорошего магазинного кефира. Ацетон замедляет полимеризацию и не оказывает видимого влияния на качество гелькоута, стирол сокращает время до полимеризации и придает гелькоуту хрупкость. Так что на Вашем месте я бы не рисковал добавлять стирола больше 4-5%, а лучше его заменить ацетоном.

23. Мы занимаемся изготовлением архитектурных элементов из высокопрочного бетона на заказ. Мне нужно изготовить матрицы под изделия с ровными стенками.
Я выбрал для этого смолу «Быстрая матрица» POLYLITE® 33542-60 (предускоренная полиэфирная смола, содержащая наполнитель гидрооксид алюминия). Модель изготавливалась из металла и имеет абсолютно ровные стенки, но полученная матрица имеет прогибы стенок внутрь. Мне говорили, что эта смола не дает усадки, почему получились вогнутости?
Кроме того работать с этой смолой – неудобно, она достаточно густая. Пропитывать 300 стекломат еще можно, 450 - уже сложно, а 600 - практически невозможно. Схватывается за 15-20 минут; работать нужно быстро, замешиваю по 0,5 л, максимум - по 1 л. Для новичка это дополнительные сложности. Как Вы применяете данную смолу?
И еще, фактический расход смолы большой: при толщине ламината 2 мм идет 3 кг смолы на 1 м.кв. ламината. Чего-то уж слишком много!

Вы видели, например, на автомобилях, ровные поверхности? Если и – да, на каком-нибудь самодельном фургончике, то они далеко не ровные, а как раз – вогнутые. То же самое происходит и со стеклопластиком: он, как и металлический лист, имеет большую прочность на разрыв, но малое сопротивление – на изгиб. Поэтому на автомобилях все поверхности и сделаны, хотя бы с небольшой выпуклостью, с ребрами жесткости. Если Вам по роду изделия нельзя сделать форму с небольшими выпуклостями на стенках, то нужно усилить матрицу с обратной стороны. Например приклейте на плоскость отрезки металлической квадратной трубы. Они должны доходить до самых краев матрицы – до углов, которые являются естественными ребрами жесткости.
А насчет «Быстрой матрицы» - сам ее использую, очень хороший материал, много крови сэкономил по сравнению с обычным изготовлением матрицы. Но ровные стенки все равно нужно усиливать.
Правильно наносить смолу «Быстрая матрица» нужно так: намазываете смолой участок примерно метр на метр (если изделие маленькое и со сложным рельефом, то – меньше). Затем кладете на это сухой мат и «на сухую» проводите кистью полосы так, чтобы сплошняком пройти всю поверхность. Смола пропитывает мат снизу, воздух выходит – наверх. И за пузырями «гоняться» не нужно :). Затем снова наносим смолу и кладем сухой мат. Так – 3-4 слоя. Если сухой мат трудно впихнуть в какое-нибудь углубление на поверхности, то его в этом месте можно «подмочить» и сверху. Финальный слой – намазываем смолой и мат сверху не кладем.
Да, толщина ламината от каждого слоя стекломата при этой технологии в 1,5-2 раза больше, за счет большего количества смолы. Но так и задумано – чтобы меньше мучиться с выбиванием пузырей при достижении той же толщины матрицы.
В целом по материалам квадратный метр «Быстрой матрицы» стоит в 2 раза дороже, чем матрицы изготовленной обычным способом. Но оно того стоит: и качество матрицы гораздо выше, и скорость изготовления – 2 дня вместо 6-7. Для меня это существенно.