МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Если пролистать ниже, то есть фото машины для модельных паст с динамической головой

Argon-11 писал(а): с пшеничной мукой ) Без шуток.

Скорее крахмал. Из компонентов необходимо добиться смеси консистенции сметаны, которая будет равномерно наносится кистью без пузырей.

Полностью поддерживаю. Крахмал рулит

Здравствуйте, товарищи. Есть потребность изготовить в очень ограниченные сроки матрицу под инфузию и данная тема очень близка задуманному. Спасибо автору и участникам. Хотел уточнить несколько моментов:
1. В каких пределах должна быть термостойкость модельной плиты? У победителя испытаний "Эпоксидная модельная плита WB-0700" она очень высокая, но исходя из наличия смотрю полиуретановую WB-0801 с температурной деформацией 85-90 градусов. Насколько данная величина будет критична при пропитке эпоксивинилэфирной смолой с экзотермическим пиком 105-120 градусов?
2. Какова оптимальная толщина (от формообразующей поверхности) для нужной прочности и жесткости? С доклееным дном проблем не было? Если формообразующую из плиты обкладывать и фрезеровать, а весь массив выполнять из мдф или фанеры для экономии?
3. Сколько по итогу съёмов получилось снять с такой оснастки? Какова стойкость, ремонтопригодность?

Делал я как-то формообразующую из полиуретановой модельной плиты под инжекцию Solid Surface. Тоже из-за срочности, иначе не рентабельно.

Полуформы замыкал плоским прессом. Выдержала несколько съемов, но потом произошла усадка модельной плиты, и размеры уплыли на 3-5 мм, то ли от воздействия стирола, толи от перепадов температуры. Пришлось снова ставить на ЧПУ. Потом отработала около 100 съемов. Мы лили умывальники, а у Вас инфузия, и как она себя поведет незнаю.

Эпоксидная плита была первой, ее выбирали по описанию поставщика. Но никаких отрицательных моментов с ней не было, кроме огромной цены Да, и все плиты, и эпоксидные и полиуретановые легко колются, можно отбить кусок, неосторожно бросив что-нибудь, или зацепившись моделью об угол при переноске.
Все последующие модели делали именно из полиуретановой плиты плотностью 700. При использовании порозаполнителя для модельных плит Mikon, качество снимаемой с модели матрицы такое же - полуглянец. Матрицы формовались методом Быстрая Матрица. Там нагрев ламината тоже до 80-100 градусов происходит. Коробления не наблюдалось. Пробовали делать и наклейку на МДФ. Клеили к МДФ тем же клеем, который поставлялся для склейки полиуретановых плит. Отслоения от МДФ не наблюдалось. При этом оператору ЧПУ самому приходилось планировать что ему резать из МДФ и склеивать, а что из полиуретановой плиты. Это было трудно, делалось с неохотой. Поэтому чаще просто из плиты болван клеили и точили модель. Но у нас модели-то маленькие, кухонных моек. Если что то большое, то конечно нужно экономить, заменяя часть на МДФ. На счет расслоения ПУ плиты и МДФ: МДФ само по себе расслоится - не дорого возьмет, так что особо прочная приклейка не играет роли . Оно изначально состоит из слоев картона слабо связанных между собой при разрывающей нагрузке. Мы делали модели из полиуретановой модельной плиты для снятия матрицы, снимали 1 матрицу а модель отдавали в распил на бруски с последующим их использованием для склейки новой модели. С первой матрицы сразу снимали стеклопластиковую мастермодель, и дальнейшее размножение матриц производили уже с нее. Долго использовать модель из модельных плит не приходилось, как она себя при этом ведет, ничего сказать не могу.

Поделюсь своей "эволюцией" изготовления мастер-моделей кухонных моек в период с 2005 по 2020 годы. Все цены буду приводить на момент 2020 года.

Все нижесказанное относится только к изготовлению мастер-моделей кухонных моек.
Изменения связаны как с экономическими факторами (грубое основное: стоимость сырья/материалов, зарплатная составляющая), так и с возросшими требованиями конечного потребителя к дизайну кухонной мойки.

По итогу весь комплекс мероприятий должен в конечном счете понизить стоимость тиражных матриц для производства, так как матрица составляет львиную долю расходов, которая ложится в себестоимость единицы изделия. На подобных производствах требования к мастер-моделям достаточно высоки, поскольку для обеспечения производства требуется не одна и не две, а иногда десятки, матриц одной модели. Помимо этого спустя время требуется пополнение матричного парка и мастер-модель спустя годы должна сохранить свою геометрию для повторного использования.

I - Матрицы первого поколения мы изготавливали по мастер-моделям, в которых использовали модельные блоки из ППУ тип 300. Для основного формообразования был ППУ, для фланцев использовали МДФ, поскольку у ППУ максимальная ширина 500мм, а с фланцами размеры матрицы составляют 600-620мм. На кухонную мойку среднего размера (чаша с крылом) необходимо было:
- 2,5 блока размером 1000х500х50. При стоимости одного блока тип 300 - 3740руб.
- МДФ 24мм размером 1 кв.м. - 620 руб.
В качестве грунтовки использовали жидкую шпатлевку. Матрица кухонной мойки как известно двухчастная, соответственно такой же расход был и на вторую часть.
В итоге мы получали затраты на материалы для мастер-модели около 22000 руб.
Временные нормативы модельщика - 5 рабочих дней. Что по зарплатной части составляло 18000 руб.
Немножко отмотаю назад: фрезеровали на 3-хкоординатном станке ЧПУ, по началу программировали в Rhino, на мой взгляд очень ограниченный набор стратегий и как следствие требовалось много машинного времени, от 18 до 20 часов на фрезеровку лицевой и обратной стороны мойки. А это на мой взгляд сильно увеличивало временные затраты на изготовление мастер-модели в целом и оставляло меньше времени для работы модельщика.

По мастер-моделям мы снимали первую матрицу (эталонную). По эталонной снималась "корочка", которая служила для производства тиражных матриц. Здесь все схоже с технологией описанной выше в данной теме.


P.S. Уважаемая Администрация форума, являясь новичком, решил делиться в комментариях, не создавая новую тему. Надеюсь, если что - вы меня поправите :)

Продолжим..

Итоги предыдущего метода: мы имеем достаточно бюджетный вариант изготовления мастер-модели, но желание снимать с одной мастер-модели более 1 или 2 матриц вынуждает искать более плотные материалы.

II метод:
Проанализировав рынок остановились на плитах Necuron 651, материал вторичной переработки, поэтому его цена выглядит более гуманно. К примеру плита размером 50х1500х500 стоила 220,7 евро в 2020 году. В то же время плита Necuron 702 подобного размера стоила 753 евро.
На среднюю матрицу лицевой части модели нам требовалось:
1 + 1/3 плиты, что составляло по курсу того года примерно 22000 руб.
МДФ 24 мм для изготовления фланцев, цена примерно 620 руб. за 1 кв.м.
Обратную сторону сохранили без изменения, т.е. основная масса из ППУ тип 300 + фланец МДФ 24мм, общей стоимостью около 11000 руб. В качестве порозаполнителя использовали так же жидкую шпатлевку.
Общая сырьевая стоимость мастер-модели составила около 34000 руб.

Следующим шагом был переход на составление управляющих программ в PowerMill, в котором более расширенный набор стратегий. Перебрав множество стратегий мы смогли оптимизировать фрезеровку и добились времени в 1 рабочую смену (8 часов) на фрезеровку мастер-модели из 2х половинок, лицевой и изнаночной стороны.
Далее лицевую сторону изготавливали по технологии быстрых матриц. Поскольку мастер-модель была более жесткой, это позволило облегчить съем. Снимали воздухом, через клапан установленный в сливе мойки.
Что касается изнаночной стороны мастер-модели мойки: мы перешли на машинное литье открытым способом, что позволило нам сократить толщину ламината матрицы, и в свою очередь снимать больше 5 съемов с одной мастер-модели изготовленной из ППУ. Все это нам дало при небольших тиражах отказаться от контрольных корочек, сохранив на складе только мастер-модель и первую "эталонную" матрицу.

Из минусов Necuron 651 можно назвать:
1. данного материала можно назвать его хрупкость, поскольку все-таки это вторичная переработка представляющая собой крупные фракции склеенные в единый блок
2. со временем материал был снят с производства.

- Сырьевая стоимость мастер-модели возросла на 12000 руб.
- Станочное время мы сократили в 2 раза, до 8-11 часов (зависит от размера формы), тем самым сократив норматив на изготовление мастер-модели с 5 до 4 дней, что дало экономию в 3600 руб. в зарплатной составляющей.
Машинное время никогда не нормировали по стоимости, поскольку подход к оборудованию такой же как к лобзику или дрели. Это робот, который должен работать самостоятельно
- Мы отказались от изготовления корочек для обратной стороны, а стоимость корочек соизмерима со стоимостью матрицы. Примерная стоимость по технологии "быстрых матриц" может составлять 50-70 тысяч руб. Как минимум половину этой суммы мы так же сэкономили.

Продолжение..

В 2016 году маркетологи поставили задачу вывести на рынок бюджетную линейку продукта с указанием для них требуемой себестоимости продукции.
Для решения этой задачи пришлось разбить весь этап производства от идеи до отгрузки конечному покупателю на составляющие сегменты и проводить оптимизацию в каждом из них.
В рамках форума, мы остановимся на мастер-модели. Если будет интересно про другие сегменты и их оптимизацию - могу расписать более подробно о моих решениях.


Итак, вариант III .

Сперва пришлось оптимизировать дизайн мойки, это относится к радиусам/уклонам/толщинам. Внешний вид мойки сделали в современных тенденциях: более острые кромки, более четкие контуры. Геометрию мойки подогнали под возможности нашего фрезера.
После утверждения полноразмерного макета следующий этап: фрезеровка. Для сокращения машинного времени прогоняли фрезеровку черновую и чистовую одной фрезой, использовали Onsrud 1/2 дюйма (12,7 мм).
В качестве материалов для изготовления лицевой стороны мастер-модели было решено использовать модельные плиты плотностью не менее 700 кг/м3. Это было обусловлено получением на выходе жесткой мастер-модели на которой можно было получить более острые кромки с радиусом 1мм и меньше (зачастую без какого-либо скругления), а так же возросших требований к качеству поверхности. Применяли SikaBlock M700 для лицевой стороны потребовалась 1 плита размерами 1500х500х100, цена - 301 евро. От Necuron 702 отказались ввиду того, что стружка из-под фрезы сильно электризуется, тем самым забивает рейки станка, а это приводило к проскокам.
Для обратной стороны сохранили ППУ тип 300 - 1,5 блока размером 1000х500х50, цена 3740 за 1 блок + МДФ 24мм, цена 620р за 1 кв.м.
На фрезеровку лицевой стороны уходило чуть меньше 4х часов, фрезеровка обратной стороны составляла 1,5 часа. Обратную сторону обрабатывали стразу чистовым проходом.
После фрезеровки пробовали автомобильные грунтовки: акриловая и эпоксидная. Определились с акриловой грунтовкой Body 280. Зачищали сеткой P400 и скотч-брайтом, сбивали острые кромки оставляя перепады и наплывы на форме, что впоследствии на изделии выглядело более натурально в приближении к камню.

Подводя итог по использованию данных материалов хочу отметить следующее:
1. Используя более плотные материалы для моделирования мы добились более четкого и выразительного внешнего вида конечного изделия.
2. Более жесткая мастер-модель упрощает съем матрицы (воздухом с клапаном расположенном в сливе).
3. Применение более жестких материалов позволило отказаться от корочек, как для лицевой, так и для обратной стороны.
4. Съем 5-10 тиражных матриц с одной мастер-модели достаточен для массового производства данной формы.

Стоимость мастер-модели с использованием данных материалов составляла 30000 руб. (материалы) + 10800 руб. на зарплату (3 рабочих дня).


ИТОГ

Немаловажным аспектом всех описанных способов является набитая рука модельщика. В качестве разделителя всегда использовали Hi-Low 1000. Для изготовления лицевой части матриц использовали матричный гелькоат AShland Maxguard GT , далее для изготовления по технологии "быстрых матриц" применяли матричную смолу Polylite 33542-75 (тут все по традициям). А вот для обратной части: матрицы сделали на конструкционной смоле 410, более тонкие, чтобы они меньше обхватывали мастер-модель и не усложняли съем. Усиливали только в определенных местах, где это требовалось, это сократило затраты на себестоимость матрицы.

Хорошее описание производственного движения .Всё по делу. Жаль ,что у вас на производстве привыкли каверкать название материала - гелькоАт , можете забить в переводчике и услышать ,что в оригинале он звучит джелкоУт. Но за описание ещё раз спасибо , надеюсь вы ещё будете делиться.

Hrisanf писал(а):Но за описание ещё раз спасибо , надеюсь вы ещё будете делиться.

Если кому то будет интересно послушать пенсионера - то готов делиться своим опытом