МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

Как планируете постотверждать изделие? В матрице?
Какими пользуетесь смолами?
Пока печатал, вопрос отпал.
Для матрицы я бы взял смолу с более высокой температурой стеклования. Незнаю что из себя предстовляет ЭД20 по температуре, может и подойти.
Матрицу необходимо термообработать более высокой температурой, чем температура эксплуатации.
Лёгкие заполнители такие как пеностекло использовать для данного случая не рекомендую. Первые слои наформовывайте стеклотканью не менее 12мм.
Потом можно пременить заливочную массу с кварцевым песком и минимальным содержанием смолы в идеале чугунную стружку. Если поверхность у изделия предпологается быть глянцевой то требуется применение матречного гелькоута. Разумеется эпоксидного.
П.С.
Тех. характеристики эпоксидных смол сильно зависит от системы отверждения. Теплостойкость у ЭД20 55-170градусов. Вполне подходит для ламината только подобрать отвердитель, незабыв про пластификатор.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В форме распределённая нагрузка, так-что не бойтесь

Создавать разрежение при литье пен нельзя, только естественное вскипание. Пылесосом либо погасите пену , либо получится неоднородная структура. А скорее всего всё сразу - снизу плотная хрень, остатки недогасшей пены. Только выпоры и играть количеством-режимами, чтобы избыточным задавливало в полости. Шапка же сферическая, смачиваемость стенок никакая, поэтому только давить собственным избыточным

Прошу прощения за задержку, фатально загружен.
Конструктив примерно следующий
http://i.piccy.info/i9/5dde29af682b4abfaee345a2b5c97dd1/1431889146/23467/746318/Skhema_konstruktyva_formy_500.jpg http://i.piccy.info/a3/2015-05-17-18-59/i9-8214334/500x243-r/i.gif
Обратите внимание, ширина фланца по формообразующей и внешней стороне не равны. Формообразующая окружена лёгким наполнителем, распределяющим нагрузки на внешнюю оболочку. Внешняя оболочка и формообразующая соединяются и образуют фланец. К фланцу с внешней стороны приформовывается каркас из квадратной или прямоугольной трубы. Каркас может быть как плоским, так и пространственным, для обеспечения повышенной пространственной жёсткости конструкции. Закрытие формы оптимальнее всего проводить рычажными или эксцентриковыми зажимами. Схемы распределения нагрузок расписывать не буду. Просто делайте по этой схеме и всё получится.
Вроде 3 строчки, а сколько времени... Ну извиняйте, ответил, как смог

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Чтобы проверить качество пропитки плотной ткани, нужно разобрать тестовый образец на отдельные нити и пропитать смолой с гарантированным качеством в тонком однонаправленном слое. Если образец останется непрозрачным, значит дело в разности коэффициентов преломления. Если станет прозрачным, значит проблема с качеством пропитки ткани.
По второму вопросу, нужно вытрясать из поставщиков информацию по Эталу. Если не удастся, то плясать от пропорции 2:1 в сторону увеличения. Допустим сделать образы с 2:1, 2:1.1 и 2:1.2 и испытать на физмех после постотверждения. Дальше отталкиваться от результатов испытаний

Во вложении методика расчета отвердителя для эпоксидных смол

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вот, наткнулся. К разговору о рубленом ровинге.
http://www.ruscompozit.com/catalog/prod ... itel-sp-a/

Полиэфирные подходят

Любой клей при нагреве ускоряется. Смысл в том, что при если после разогрева склеиваемых поверхностей нанести тонкий слой клея, то влага во-первых, быстрее испаряется, во-вторых, после соединения, она впитывается в массив материала. Обезвоженный клей хоть и не намертво, но уже достаточно уверенно держит соединение. Попробуйте на образцах, сами поймёте, как это.
ПВА обычно более жидкий, тайтбонд чуть погуще будет, поэтому быстрее прихватывается. Но можно И ПВА. В советские времена мне вообще попадался ПВА с консистенцией шпаклёвки. Оченно хорошая штука была - взял шпателем, и вперёд.

Чтобы фреза не встретилась с шурупом, нужно засверлиться сначала тонким сверлом, а потом под диаметр головки и посадить её на 7-10 мм ниже поверхности. Можно вообще взять сверло под конфирматы и сверлить в 1 приём. Вы же не 3 мм листы фрезеруете, мяса должно быть достаточно. Отверстия на верхнем слое потом замажете опилками со смолой, и всё будет пучком. Судя по картинке, вообще ноль проблем

Да полупостоянников сейчас как пивбаров. У каждого для вашего дела свой.

Кто-нибудь в курсе, из чего делают красители для смол/полиуретанов...

Про полиуретаны не знаю, но для полиэфирных смол самые лучшие колеровочные пасты на полиэфирной основе. Сухой пигмент с основой перетирается в бисерной мельнице, плюс добавляются всякие добавки (деаэраторы, антифлокулянты и прочее - те же БИКи, например). Сами пигменты, насколько мне известно, бывают как синтетические так и минеральные.
Мы подкрашивали полиэфирку сухими пигментами, для стабилизации и, так сказать, насыщенности цвета добавляли мел. Разброс оттенка получается из-за того, что от замеса к замесу не выдержать равные пропорции пигмента. Даже заводской гелькоут производители рекомендуют на одно изделие брать одну партию, если партии разные их необходимо смешать иначе оттенки разные получатся.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Argon-11 писал(а):мдф молотком колотили, воздухом дули - нифига! при том, что конусность хорошая.

На авто мойку и керхером за две минуты МДФ смывается.

Разделял вазелином и под литье силикона и под гель. И там и там всо прошло без накладок. Гель ложился хорошо.

по обьему похожа на шутку, а вдруг......

А вдруг кто - то искал, а тут все под рукой. Мы же здесь делимся информацией.

Aerofix2 пробовали?

Кстати ... пропитка армирующего в 10% спиртоацетоновом растворе смолы с последуюшей просушкой, увеличивает адгезию связующего к армирующему. viam-works.ru

Мы тоже делаем "мазюку" из стеклянной микросферы, аэросила и полиэфирной смолы, чтобы мазать труднодоступные углы в матрицах. За это "спасибо" нашим продаванам. Они не возят в Россию эмульсионный стекломат 100 гр/м.кв, который с более тонкими нитями и прекрасно справлялся с этой задачей без "мазюки". Но при нанесении пальцем пузырей можно наделать еще больше. И естественно, толстый слой скалывается.
У Лавесана другое. Там шарики не стеклянные и наносятся из пульвера тонким слоем. Трешинам от деформации противостоит эластичная смола, а сжатию и копирэффекту - эти сферы. Я так представляю. Сам этот материал не пробовал. Но скоро к нам поступят матрицы сделанные на заказ именно из этих материалов. У нас условия такие, что любая слабость материала себя покажет. Я сам делаю матрицы из материалов Рейххолда и после 2-х дней по 10-14 съемов на них образуются усталостные трещины-паутинки. Конечно, нельзя так использовать матрицы. Но это был эксперимент. В реалии собираемся делать 8 съемов в сутки. Если Лавесан покажет себя круче Рейххолда - честь ему и хвала.
Как получу матрицы и обкатаю, я Вам сообщу. 64'

АДВ-11-2. Ядерная штука.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Сергей В писал(а):....... разбавитель для повышения вязкости смолы......

Толи лыжи не едут.... толи..... Это что-то новое "разбавить" чтобы сделать "повышение вязкости" ..... для повышения вязкости наполняют ... для снижения разбавляют .... или я вообще не с этой планеты.

Круто спасибо за сылку давно искал прозрачные смолы как слеза
Привет!
Имел опыт работы со смолами (модифицированная эпоксидка), которые на самом деле чистые как слеза. У этих смол поэтические названия: "СЛЕЗА РАДОСТИ", "СИЯЮЩИЙ БРИЛЛИАНТ" и др.
Если Вы ищите такую смолу, то советую попробовать обратиться в "Титаник" http://all-epoxy.ru/price2.htm Там толковый технолог, который посоветует подходящую композицию под Ваши задачи. Оптически прозрачные композиции отличаются по свойствам (термостойкость, толщина заливки и др.)., они очень качественные (проверено) при разумной цене. Что бы получить глянцевые отливки с глянцевой формы, я использовал разделитель Chemlease® 255, его удается располировать так, что на форме и на отливке нет следов разводов, только первую полировку разделителя надо делать уже через 3-5 минут после нанесения на форму (это не по инструкции), не дожидаясь полной полимеризации разделителя.
Удачи!

http://www.osv.com.ua/ru/materials/poly ... omers.html
Такой материал обладает хорошей гибкостью, прочностью на разрыв, широким диапазоном твердостей, стойкостью к деформациям, истиранию, не портится из-за пребывания в химически агрессивной среде.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Товарищи! Продаваны нас опять обманывают!
В сети понятие ПИРОКСИД КРЕМНИЯ полностью вытеснено названием ДИОКСИД КРЕМНИЯ. Почему? Потому, что в России нет заводов по производству ПИРОГЕННОГО КРЕМНЕЗЕМА, зато есть заводы по помолу песка. Очень тонко молотая кварцевая мука называется у продаванов диоксид кремния. Все вроде правильно, Аэросил химически - тоже диоксид кремния, но свойства то - НЕ ТЕ! Теперь у продаванов можно купить "аналог Аэросила - отечественный диоксид кремния, или дорогой импортный диоксид кремния - Аэросил". Только молотый песок НЕ ТИКСОТРОПИРУЕТ СМЕСЬ, просто - загущает. А это "2 большие разницы".
Выдержка из ВИКИПЕДИИ: " Диоксид кремния (кремнезём, SiO2; лат. silica) — оксид кремния (IV). Бесцветные кристаллы с температурой плавления +1713…+1728 °C, обладающие высокой твёрдостью и прочностью. Диоксид кремния — главный компонент почти всех земных горных пород, в частности, кизельгура. Из кремнезёма и силикатов состоит 87 % массы литосферы."
" Пирогенный диоксид кремния — коллоидный диоксид кремния (SiO2), очень легкий микронизированный порошок с выраженными адсорбционными свойствами. Известен также под торговым названием «Аэросил», введённым немецкой химической компанией «Evonik Degussa AG». Техническое название — пирогенная двуокись кремния.
Получают взаимодействием газообразного четыреххлористого кремния с парами воды.
Пирогенная двуокись кремния — ценный наполнитель для каучуков (особенно силиконовых). Кроме того, её применяют для приготовления различных смазок, красок и лаков, для стабилизации суспензий. Её загущающую способность используют при получении гелей для мазевых основ. Адсорбционные свойства используют с целью стабилизации сухих экстрактов (уменьшается их гигроскопичность). В порошках применяют при изготовлении гигроскопичных смесей и как диспергатор. В фармацевтической промышленности применяется в качестве антифрикционного (опудривающего) вещества. Также применяется в составе электролитов, как белая сажа.
На территории бывшего СССР продукт производился на предприятии «Хлорвинил» в Калуше Ивано-Франковской области Украины. В настоящее время продукт выпускается там же под торговой маркой «Орисил» на одноименном предприятии. Другой производитель пирогенного диоксида кремния (аэросила), а также модифицированных марок в СНГ — ГП Калушский опытно-экспериментальный завод института химии поверхности Национальной Академии Наук Украины."

Представляю еще одну марку ПИРОКСИДА КРЕМНИЯ - КАБОСИЛ.
Он производится в Германии. По свойствам - меньше комкуется при добавлении в смолу, его меньше тратится для получения такой же тиксотропности, как с Аэросилом.

Пирогенный кремнезем 1.JPG Пирогенный кремнезем 2.JPG

Не поддавайтесь на происки мошенников!

Да, пробовали пару штук делать. Только похвастаться нечем. Работники привыкли к полиэфирке.
ну дык с персоналом работать надо... я когда ещё в Подмосковье пытался чета там родить, 2006-2008, по два месяца рядом с бабами стоял с кисточкой и валиком в руках и кнутом и пряником запазухой...
Секрет женского подневольного труда, что они со временем делают лучше и лучше и качество одинаковое годами... а у вас поди мужики на ламинатах стоят?

Разубедите меня, если я не прав.
Админ, ты не обижайся, но я тебе иносказательно объясню...
Представь себе взрослого человека, который накакал в штаны и оправдывается - штаны снять не успел, туалет не нашел, у нас туалетов в городе нет совсем, у нас даже в кусты сходить нельзя итд итп ag
Можешь себе такое представить? Я нет...
Как любила говорить моя покойная тёща - ср@ть захочешь - штаны снимешь, а не будешь искать причину, тем более что сейчас и смол разных и стеклоткани на силане и с финишем для баксидки на рынке достаточно...
Конечно и с баксидкой и с полиэфиркой есть свои тонкости, свои плюсы и минусы... тут важены последовательность и порядок организации технологии...
Мы для себя с годами выработали следующий порядок производства матриц, объясню на маленьком примере
- основная проблема с гелькоутами из эпоксидки это время, когда надо ждать до "отлипа", его можно, по простому сказать - просто проипать, недобдеть или перебдеть... значит этот отрезок времени надо как-то "обезвредить"...
- мы используем только матричные гелькоуты с наполнением из металлов или карбидов, они тупо дольше держат и кромки из них почти не убиваемые... по бедности раньше сами мешали из цемента, кабозила и эпиталовских компаундов, даже такие гелькоуты жили в разы дольше полиэфирных в разы...

1. подготавливаем болван, разделяем, полируем и тд...
2. мажем гелькоутом
3. проходим поверхность горелкой или строительным феном и "причесываем" поверхность жеской кистью - убрали почти все пузыри из гелькоута

http://savepic.net/10148845.jpg

4. засыпаем всё поверхность хлопчато-бумажной мукой и оставляем так до следующего дня! А сами занимаемся в это время чем-то полезным, это время не тратится в пустую...

http://savepic.net/10128365.jpg

теперь можно не ждать до отлипа и самому себе создавать стресс, в гелькоут уже не загонишь воздушных пузырей или пересушишь...

5. на следующий день пылесосом собираем всю лишнюю Х/Б-муку и получаем уже прочный гелькоут с идеальной поверхность для соединения с последующими слоями...

http://savepic.net/10110957.jpg

6. мажем слегка жидкой эпоксидкой всю поверхность, углы и сложные участки проходим загущёной "кашей"

http://savepic.net/10101741.jpg

7. потом как обычно укладываем стеклоткань...

Да по времени вообще, уходит почти в два раза больше на изготовление одной матрицы, но и служит она в РАЗЫ дольше и делается всё спокойно без нервов...
Я одно для себя усвоил - хочешь нормальный, долгоживущий инстремент, как говорил тов. Саахов - тараписа ненааадо!

Армирование конечно имеется, но давай разберёмся... в данном случает, мука по гелькоуту, основная цель, это создать механически мягкий соединительный слой для последующих слоёв ламината, так как химически уже не получится... другого смысла в х/б муке в этом случае нет!
Если к примеру вместо х/б муки взять стекломуку, на следующий день ты получишь наждак, на котором не возможно будет растянуть стеклоткань, ворсинки стекломуки встанут стальным ёжиком по всей поверхности!
Что бы создать армирование углов кашей, тебе не обязательно иметь х/б муку, для этого достаточно стекломуки и загустителя (аэросил/кабосил)! Другое дело что такой кашей работать неудобно, у неё нет той "тягучести и пластичности".
Для того, что бы придать тягучесть каше, используют микросферу, а за одно и объём каши увеличивают. Вернее наоборот, создают объём, а тягучесть идёт бонусом... Для изготовления матриц мы берём обычно стекломуку, микросферу и аэросил. Для выклейки летающих изделий, уже для прохождения углов в самой матрице, стекломука и х/б мука берутся в одинаковых пропорциях, плюс микросфера и загуститель. Для склейки половинок в закрытых матрицах, соотношение х/б муки к стекломуке в каше составляет 3 - 1.
Если у тебя ванны и умывальники не летают и ограничений по весу нет, то и х/б мука тебе практически не нужна...

Что получится?
Как Админ уже сказал, сильно от точности станка зависит...
Мы немного по другому делали - проходили 0,8-1,0мм в минус! Покрывали нитроцеллюлозной грунтовкой типа CLOU или НЦ-0302, слегка ошкуривали и покрывали матричным гелем, таким который хорошо обрабатывается и полируется, потом фрезеровали уже начисто и полировали.
При этом отпадает дополнительная шпаклёвка и покраска... даже пару матриц так делали...

pkuKsCo5GJ4&feature=youtu.be
Небольшой коллектив строит интересный самолетик.
Они применяют такую технологию изготовления макета.
Канал очень интересный, много можно подсмотреть...
Видео по изготовлению модели из пенопласта...
Фрезеруется болван в минусе, обтягивается стеклом, на поверхность направляется что то очень похожее на жидкую шпаклевку слоем около 10мм, затем фрезеруется в чистовую, затем вручную тонкая шлифовка...
Матрицы эпоксидные.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Еще пока нет

Для начала нужно активировать поверхность. Есть специальные активаторы для ПВХ. А потом грунт для пластика и эмаль.
Вот так примерно, первое попавшееся http://nashaotdelka.ru/vnutrennjaja/okr ... kraska-pvh

В мае этого года открасил около 40 штук пластиковых рам оконных. Красил эмалью полиуретановой " транслак" PUR 5400. Поверхность подготавливалась простым "обезжириванием", которое оказалось не совсем простым, достаточно сложно удалить силикон с поверхности, "обезжириватель" (silicone remover) справляется с трудом... лучше воспользоваться профессиональным очистителем для пвх http://www.palina-coatings.ru/palichem/ochistitel-pvh.html но я им не воспользовался...
Делал тесты , с подготовкой поверхности скочбрайтом и без, только обезжиривания, особой разницы в адгезии не заметил...
Пока краска держится, нареканий не поступало...
А вообще существует специальная краска для пвх http://www.palina-coatings.ru/paliplast/kraska-po-pvh.html

Элементарно. При резком падении давления происходит резкое расширение пузырьков по закону Менделеева-Клапейрона и следствия - закона Бойля-Мариотта. Любой аквалангист это знает жёстко. Крупные пузыри захваченного воздуха резко выпрыгивают на поверхность (объем=плавучесть, есть функция 3 степени от диаметра), давая моментальное обильное вспенивание, а мелкие пузырьки растворённого газа, из-за малой плавучести, задерживаются, вследствие относительно высокой вязкости и тиксотропности смолы, поднимаются потом медленно и печально, и остаются частично в виде пенки под поверхностью, частично в массе смолы. Причем, эти микропузырьки в массе, при сбросе вакуума, обратно не растворяются, а остаются в дисперсном состоянии.
При плавном же понижении давления, растворённый газ успевает выделиться в медленно расширяющиеся и медленно поднимающиеся пузыри захваченного воздуха. Именно поэтому аквалангисты никогда не превышают допустимую скорость всплытия и делают, при необходимости, декомпрессионные остановки. Крупные пузыри всплывают, лопаются, поверхность получается практически без пенки, остатки которой добиваются поднятием давления до атмосферного.
На самом деле, там всё несколько сложнее, но для общего понимания механизма, вполне достаточно

Дюралю полировка не сильно поможет, у него поверхностная активность высокая и структура поверхности не правильная для матричных целей. Я давно перешёл на знаки из пластиков, причем, стараюсь подобрать что-то стандартное подходящего размера, типа трубы, бутылки, корпуса шприца... Тогда вообще не парит. Если повреждение какое, или просто залипать стало, отрезал новый кусок по метражу и в путь. Кстати, конусность в этом случае напрочь не нужна, скользкие трубы прекрасно расформовываются. Ну а если не судьба, можно выточить. Только вытачивать нужно сразу несколько штук под экстренную замену

Вы не авторизованы для чтения этого форума.