МАСТЕРФОРУМ.КОМПОЗИТЫ.РФ

VAGONNIK , доброго времени суток, рад видеть на новом форуме!
Вообще-то матрицы ремонтируются не так. Все собираюсь сделать об этом статью, да руки недоходят: когда у меня портится матрица - это = плохое настроение. И фотографировать свои недочеты, а потом объяснять, как я это испарвляю - нет настроения, но, видимо, надо собраться.
Когда на матрице в следствии залипания вырывает кусок гелькоута, нужно его заделывать только гелькоутом. Причем местно, красить гелем всю поверхность матрицы не нужно. Задир зашлифовывается внутри Р40-Р80, чтобы снять торчащие нити стекломата. Вокруг задира "здоровый" гелькоут заматовывается Р400 или Р1000 на расстояние 3-4 см. Той же наждачкой скругляем острые сколы гелькоута по краю срыва. Тонкие трещинки нужно расцарапать чуть глубже и шире, чем они есть. Затем заклеиваем вокруг "здоровую" поверхность матрицы малярным скотчем. Размешиваем матричный гель с отвердителем (я размешиваю за раз 1 чайную ложку геля на 2-х малярных шпателях, отвердитель при этом необходим в количестве 1 капли - не больше! Иначе гель после застывания будет аморфным). Сапожным ножом зачерпываю гель со шпателя и промазываю всю яму вырыва, стараясь залезть во все углубления, чтобы там не осталось пузырьков воздуха. Трещины также промазываю гелем кончиком ножа. Затем нужно набрать побольше геля со шпателя на лезвие ножа и выложить в яму срыва. Нужно постораться наложить чуть больше, чем - заподлицо с краями. Сырой гель должен немного захватывать заматованные края ямы. После его застывания, если не удалось с первого раза сделать более-менее ровную поверхность и заполнить яму, накладываем еще раз. Потом протираем ацетоном, чтобы снять липкий слой. Если позволяет геометрия матрицы, шлифуем поверхность Р240 на маленьком сухаре (или руками). При этом не давим, чтобы неровности правильно стачивались. На этом этапе оставляем матрицу до следующего дня. Это нужно, чтобы в новом геле произошла усадка (если продолжить выравнивать и отполировать в этот же день, то будет видна граница нового и старого геля). Когда собъем выступы, переходим на Р400, шлифуем с небольшим захлестом на здоровый гелькоут, пока не достигнем ровной поверхности. Потом шлифуем все с захлестом на глянец Р2000, уже без сухаря, руками. Всеми наждачками шлифуем с водой. Потом полируем и разделяем. Как видите, головняк "еще тот"! Повезет, если не истончится гель рядом - до просветов стеклоткани,- очень кропотливая работа.
Допишу позже, сейчас обед закончился, пора работать.

Имеются в виду стыки матрицы с раземными частями?
В таких случаях я в собранную матрицу вдавливаю по щели колбаску детского пластилина. Потом тряпочкой провожу по стыку. Получается ровная поверхность. Когда изделие снимаю с матрицы, пластилин его немного пачкает, но при легком подогреве феном начисто стирается тряпочкой, даже на белоснежном гелькоуте никаких разводов не остается.
Но по хорошему, чтобы так не мучиться каждый раз, нужно выполнить "сведение" стыков матрицы. Делается это так: Те части матрицы, которые поменьше, и пристыковываются к главной части, по поверхности стыка (плоскость, где дырки под стяжные болты) шлифуется Р100, чтобы обезжирить. Затем наносим на всю поверхность густой матричный гель (желательно - кистевой). Собираем все разъемы на болты (их при этом жирно мажем разделителем, чтобы потом можно было достать если гелем зальет). Когда гель застынет, разбираем. К зашкуренным поверхностям он "приростает", а от ответных, покрытых разделителем - отскакивает. Получаем стык практически без шва. Излишек геля, выдавленный при сборке на лицевую сторону, легко отколупать просто ногтем, ведь лицевая поверхность - разделенная. А уголок самого стыка акуратно подправляем маленьким сухариком с наждачкой Р2000 с водичкой. Потом все ремонтированные места покрываем разделителем.
Теперь отлитое изделие будет иметь едва заметную полоску по разъему формы. Ее можно удалить просто полировкой, в крайнем случае (если сведение выполнено не акуратно) придется тернуть Р2000 и полирнуть ;)

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Кому будет интересно, книжка по технологии стеклопластика, изготовлеие моделей.
http://stbook.info

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В смолу добавлял колер и отвердитель , ведь если она не застынет то крошка будет липнуть . Автоэмаль тоже идет с отвердителем .
Лучше конечно не красить вообще , смесь мраморной и гранитной крошки дает красивый декор . И он настоящий . Песок тоже можно , но он как шарики ... выше вроде и писал все про песок да это потому что он везде есть , но лучше дробленный камень . Ни в коем случае не навязываю , просто всему свое место применения ну и конечно от финансов многое ...
Хочешь - можно ступени на лестницы так делать , и это без лукавства будет полимергранит , а нужно будет так и декорирование каких нить уличных элементов - на гель набьешь крошку - вот и видимость выветренного камня , вроде как древность .
Конечно природных оттенков цвета мало и большей частью темные , гламурные миксы не получаться , ни как .

Конечно интересно, пиши, а еще - сфоткай.
Еще, я заметил, что красивее выглядит, когда тоновый слой немного темнее, чем основной цвет гранул, а не наоборот.

Аэросил нужно брать на развес. Да, формально дорого, но Вы представляете себе объем килограмма насыпью, и его среднестатистический расход?
Микросферу нужно брать серую алюмосиликатную, а не оптическую, тогда и цена приятно удивит

Я сам этим летом организовал производство стеклопластиковых хоккейных бортов, узнал, ЧЕГО это стоит!!! И более чем уверен, что своими силами, без непосредственного участия хотя бы более-менее опытного человека вряд ли что-то можно сделать. Так что мой совет всем, кто решил начать новое производство (любое) - ищите специалиста - хотя бы на первое время! По "букварю" цех не откроешь.

термошкаф поможет 100%. Вообще термообработка это лучший вариант завершения химического процесса и полного отверждения. Все смолы нужно постотверждать. В зависимости от температуры выбирается время термообработки. Не вдаваясь в подробности:- 60градусов С , 6 часов. Выбор условий термообработки определяется в соответствии с паспортной температурой тепловой деформации (HDT) смолы.
Во избежание появления внутренних напряжений, которые могут привести к растрескиванию изделий, нагревание до требуемой температуры и последующее охлаждение должны осуществляться постепенно (~10оС в час). Это из букваря.
Изготовте две плитки, одну термообработайте, потом сравните два образца хотя бы постукиванием на звук. Устройте краш тест, вы все поймете. Прочность возрастает как минимум процентов на 30. Запаха не будет. В идеале термообработку нужно начинать сразу после расформовки.
На другую смолу перешел по причине высоких транспортных расходов. Ну подчеркну смолы то что вы написали очень даже хороши. С этими поставщиками я знаком давно общался и непосредственно с Турками представителями завода. Не спешите менять смолы. Смолы одного назначения НО разных производителей имеют каждая свои тонкости переработки.

Усадка керамзитового вкладыша, теоретически равна усадке поверхности столешницы. Механизм следующий, На матрицу наносится лицевой слой, после отверждения на отлип сразу за один технологический цикл укладывается ткань, затем высыпается замешанный керамзит, выравнивается, укладывается ткань и заливается обратка. Так-как содержание смолы в керамзите очень мало, то разогрева смолы в этом слое практически не происходит и время его полимеризации будет выше, чем время полимеризации обратки. В результате этого, сначала происходит отверждение и основная усадка лицевого слоя и обратки, а затем отверждение керамзитового сердечника, что позволяет свести к минимуму общие деформации изделия. Сам по себе керамзитовый сердечник имеет практически нулевую усадку после отверждения, это связано с очень низким массовым содержанием смолы. Т.о. поводки изделия с керамзитовым вкладышем если и будут, то должны быть сведены к минимуму за счет самокомпенсации сердечника. Это лишь теоретические выкладки, но они основаны на опыте работы и понимании механизмов работы композитов. Обычно 90% догадочек подтверждается первыми экспериментами, а еще часть после подбора технологических режимов, так-что вероятность благополучного исхода довольно высока
Что касается методики испытаний воластонита, я бы сделал так:
Заготовил бы 3 одинаковых отрезка полипропиленовой водопроводной трубы Ду-15(полдюйма), длинной 100-150 мм, Замешал граммов 100 смолы,
разделил ее на части 40-30-30, первую часть залил в первую трубу в чистом виде, вторую замешал с тригидратом в пропорции 1:1 по массе и залил во вторую трубу. Третью часть смешал с воластонитом, если возможно то в пропорции 1:1 по массе, либо, если он сильно пьет смолу, то в максимально возможной пропорции, позволяющей заливку. После полного отверждения выбил бы образцы из трубок и провел сначала замеры длины образцов для сравнения усадки, а затем испытания стержней на излом, при прочих равных. Затем образцы можно испытать на обрабатываемость абразивами, истираемость и полируемость. Естественно, такие испытания не претендуют на полную объективность, но дают общее сравнительное представление о свойствах нового наполнителя

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

В МДФ фрезеровал канавку(грунтовал, красил, полировал). Потом в нее силикон. Силиконовую "канавку" клеим на стол. И дальше все как обычно.

Вы не авторизованы для чтения этого форума.

После формования основной скорлупки формы, берётся плотный пенопласт пластинами, толщиной2+/- см, и одна сторона подгоняется под рельеф формы. Пластины делаются с шагом , скажем 100 мм, прихватываются в нескольких точках строительным клеем, чтобы не падали, а затем обформовываются стеклотканью на той же эпоксе. Потом можно вставить между ними поперечные рёбра из обрезков и снова приформовать. Получится очень жесткий и лёгкий простанственный силовой каркас
О, пока писал, Палыч опередил :)
Примерно так, только лучше не бруски, а именно плоские полнопрофильные элементы для создания пространственного каркаса, противостоящего как изгибающим нагрузкам, так и кручению. Для мелких форм это не актуально, а для крупных весьма полезно

на болване, в последних слоях, допустим набрали вы 3-4 мм стеклопластика на матрицу, после раскраиваете по месту коремат, наносите 50% смолы на матрицу, прикладываете коремат, пропитывате(расход смолы уточняйте у поставщиков), накрываете тонкоой тканью, пропитывате ткань, действие можно повторить несколько раз.
Коремат это материал для сендвич-конструкций есть практически у каждого поставщика материалов, он дает очень большую жесткость, при маленьком весе

Олег , а можете написать, как жидкая шпаклевка называется, чем разбавляется, фото упаковки выставить. Потому, что я слышал у автомаляров, что такая бывает, но в живую не видел. Слышал, что можно обычную разбавить и напылить. Но при разбавлении ацетоном и напылении она у меня отказывалась затвердевать, даже с максимальной дозой отвердителя (красненького из тюбика, что к шпаклевке прилагается).

На счет ремонта матрицы, я этим часто и густо занимался, по долгу службы приходилось... Определите из-за чего образовалась трещина: если тонковато тело матрицы под матричным гелем, то перед ремонтом нужно его усилить свежим ламинатом (стекломат+смола). Трещины удобно рассверливать специальной буржуйской машинкой "Дримель", - гораздо качественнее, чем ножем ковырять. Итак, смотрим на матрицу в отраженном луче света, когда видны тончайшие трещинки, рассверливаем трещины фрезкой диаметром 2 мм. на глубину около 1-1,5 мм - должен быть виден темный ламинат, но слишком заглубляться в него не нужно. Шлифуем места вогруг канавок на сухую Р400 на расстояние 1-1,5 см от канавки, так чтобы только снять глянец (а с ним и разделительный слой). Замешиваем примерно столовую ложку гелькоута с 2-3 каплями отвердителя (это примерно = норме 20 грам на литр). Не нужно мешать в пробочке от бутылки, так качественного смешивания не добьешься. Лучше всего такое количество перемешивать на 2-х шпателях, как шпаклевку. Кончиком ножа набираем гелькоут со шпателя, наносим как пером в канавку. Не достаточно просто наложить гель в канавку, нужно потереть концом ножа по всем стенкам канавки для лучшего смачивания. Это избавит от пузырьков, которые пришлось-бы еще раз заделывать. Гелькоут должен выпирать из канавки, но не растекаться за ее края. Добавлять в гелькоут парафин при ремонте не советую, можете получить отремонтированный участок мЕньшей плотности и матовый, что покажет себя при формовке изделия. Когда все канавки заполнены гелькоутом, отрывайте от малярного скотча кусочки такие, чтобы за раз накрыть максимальную площадь ремонта с захлестом на "здоровое" покрытие - 1 см и более. Прилепляйте скотч с одной стороны канавки к "здоровому" покрытию, легонько раскатывайте колечко скотча до конца ремонтного участка, который он должен накрыть. При этом скотч не должен образовывать складки. Слегка проведите пальцем по всей поверхности скотча, чтобы он приклеился, на ремонтном участке должен ощущаться небольшой бугорок жидкого гелькоута. Если весь участок не удается накрыть одной полосой скотча и жидкий гель выходит за его границы это хуже, но можно накладывать еще полоски со стороны уже наклеенного скотча. Здесь будет небольшая ступенька, придется больше поработать при шлифовке. Температура в помещении должна быть не менее 15-20 градусов. Или нужно немного подогревать ремонтный участок. Когда бугорки гелькоута под скотчем затвердеют, снимите его. Сотрите липкий слой ацетоном. Если ремонтируемый участок конструктивно плоский, или выпуклый, шлифуйте поверхность небольшим резиновым сухариком (брусочек примерно 3Х5 см) с наждачкой Р220 с водой - до исчезновения бугорков. Не нажимайте, старайтесь держать сухарик параллельно обрабатываемой поверхности. Если участок вогнутый - шлифуйте кусочком наждачки на пальцах. Наждачку надо резать квадратиками по размеру удобными для удержания на сухарике или на пальце. Никогда не рвите наждачку неровными лоскутьями - очень ухудшает качество обработки. Прогрейте шлифованный Р220 участок любым способом до 60 градусов (удобно проверять лазерным пирометром). Если нет пирометра, то - до горячего на ощупь состояния, но сильно вонять смолой еще не должно - это признак перегрева. Матрицу в месте ремонта нужно прогреть насквозь, поэтому если она достаточно толстая, то греть надо 1-1,5 часа. Оставте матрицу остывать до следующего дня. На завтра шлифуйте участок Р1000, полирните, посмотрите на свет, нет ли бугорков, если есть, сотрите резиновым сухариком с Р1000. Затем Р1500, Р 2000, полирнуть, если на свет нет царапин, можно разделять участок 5-6 раз, как новую матрицу и всю матрицу для профилактики - 1 раз. Если царапины есть - еще шлифовать. При шлифовке не давите, царапины убираются равномерностью и продолжительностью обработки, а излишний нажим дает только нежелательные ямки в месте шлифовки. Если в день заливки канавок шлифовать тонкими наждачками и полировать - неизбежно будут усадки и рисунок канавок на матрице, это обязательно нужно отложить на завтра.
Если Вы все сделали правильно, ремонтного участка на глянце матрицы видно не будет, может только цвет ремонтного геля будет отличаться, но на изделиях это не скажется.

Здорова!Палыч!Синий цвет , конечный слой .Макет делал в ручную,не на станке (форма,малый овал).вообще там 6-7 слоев разного цвета,это для того чтобы при шлифовки вывести точную геометрию.Пример,если из под синего просвечивает желтое пятно (на фото видно), значит там где синий там яма.Останавливаемся и накладываем еще один слой.И опять шлифуем .Пока не получим удовольствие.Держатель для наждачки ,специальной формы, в виде блюдца.Насчет аватара намек понял .НЕ могу загрузить,то много пикселей то мало.Пока не разобрался. ac

И действительно почему так часто получается что на тыльной стороне рисунок красивее чем на лицевой?
Когда выкладываете массу на форму, рисунок который видно в ведре необходимо буквально "перевернут в верх ногами" чтобы он прилип к форме.
Для начала, попробуйте в небольшом объеме лит на кусок стекла и с низу смотреть что получается. Так научитесь делать разводы, управлять сложностью и направлением рисунка.

Последнее сообщение не понял.
Это старый и проверенный годами подход, который сразу решает половину ваших проблем.

Гель на форму покупаем производства фирмы - Х,
гель для изделий фирмы - Y.

Дело в том, что базовые компоненты применяемые производителями смол отличаются по свойствам, пропорциям смешивания и параметрам ведения процесса. Эта небольшая разница не меняет свойств продукта, но создает минимальную "несовместимость" смол разных производителей, которая значительно понижает вероятность залипания.

Скорее всего, истина где-то посередине. Гранит с кварцем при правильной пропорции смешивания должны дать отличный результат, при условии, что фракции разные. Лучший вариант вообще трудно себе представить

Козак .Стирол великий волшебник и злодей в одном лице.Благодоря его молекулам происходит полимеризация то есть сшивка полимера в полимерные цепочки.Но при любом процессе полимеризации остаются звенья этой полимерной цепочки которые не про реагировали с другими молекулами и остались свободными не сшитыми в полимерную цепь.Эти вот свободные молекулы не "прореагировавшего" стирола и приносят нам столько бед в виде залипания изделия на форме (речь идет о стеклопластиковых формах).Для борьбы с этим химики и разработали множество разделителей ; разовых и полупостоянных.Дело в том ,что эти свободные мономеры не прореагировавшего стирола растворяют воски снижая их разделительную способность.поэтому они считаются разовыми ,так как требуют обновления разделительной защитной пленки.Для того ,чтобы запереть свободный стирол в матрице придумали порозаполнитель (он же праймер он же грунт и т.д)Обладая очень хорошей способностью смачивания эти полимеры проникают и заполняют собой все микропоры формы и полимеризуются в них создавая барьер для выхода свободного стирола к поверхности.Поверх этого слоя наносится сам разделительный агент.Если это воск (желтый синий и т.д.)то его нужно обновлять через 3-5 съемов.Поэтому он считается разовый.Системы разделения типа Loctite ,PMR и т.д считаются полу постоянными поскольку менее подвержены растворению и позволяют делать до нескольких десятков съемов изделий с формы без дополнительного обновления разделителя.Если вы используете конечные формы (то есть вам не приходится менять геометрию изделий) ,то полупостоянный разделитель само то.Если вам приходится работать на универсальной плоскости и ограничивать формообразующими периметр вашего изделия крепясь двойным скотчем к плоскости то тут лучше использовать воск так , как полупостоянные разделители дают очень скользкую поверхность(особенно после длительного хранения)

То: Hrisanf
Конечно разжевать!
А на счет внимательности, не в обиду будет сказано, мне не напрягало вам повторно отвечать на заданные вопросы.
Разжёвываю . Вы захотели тонкие веточки (образ стеклонитей или иного армирующего материала) пропитать смолой и вот вакуумом сдавили меж двух поверхностей .... как вы думаете через ручку веника(это состояние сжатых веточек под вакуумом) много смолы пройдёт ? она сможет распределиться? отпустите вакуум , не делайте его глубоким дайте веточкам за счет внутренних напряжений разойтись для пропуска смолы ...... вот уже пространство меж них, вот уже смоле идти есть где .....зашла? пропитала ? усливайте вакуум - делайте "отжим" изделия им .... и вот вам "сушка" . Понятно? Касательно внимательности : не судите по себе да не судимы будете - я читал крайнее сообщение и перечитавать всю ветку было не резон.... оно мне нужно? оно вам нужно - уточнил ,дал ответ . Или если мне не нужно то надо было промолчать? Обиды нет ,есть объяснения "почему спросил".

На ночь загрунтовал клеем ПВА с мелом.На следующий день,конструкционная смола с тальком(30 и 70%)

Козак Подобрать систему отверждения это как раз и есть вопрос о том сколько отвердителя добавить в чашу , сколько на столешницу,?Есть конечно нормы для каждой конкретной смолы ,но в данном случае тут нужны вариации . Вот например ты увеличиваешь дозу отвердителя при вторичной заливке (я имею в виду чашу)в надежде что что-то чего-то догонит но при этом происходит следующее ;столешница начинает полимеризоваться ( ты ставишь пуансон и заливаешь чашу) в это время температура полимеризации массы столешницы начинает повышаться стремясь к пику экзотермы это приводит к ускорению полимеризации массы чаши (а поскольку отвердителя в ней больше то она начинает садится раньше, чем масса столешницы наберёт свою прочность. Отсюда и разрыв по линии столешница- чаша . Мне при использовании жёстких смол приходилось опускать количество отвердителя в чаше до 75% от отвердителя в столешнице . В общем надо экспериментировать со своими материалами. Про вибрацию по времени не скажу надо смотреть по густоте массы от этого смотреть надо ,просто когда масса начинает подходить к горловине можно выключать вибрацию.чтобы масса не вытекала нужно четко ловить время установки пуансона (когда масса еще липкая но уже не продавливается под пальцем),помогает так же когда пуансон загелен
нуи механическая фиксация(ремни, мешки, струбцыны и т.д. ) ogon

andrygoram писал(а):Пластилин красит гель...

Я использовал автопластелин. На авторынке купил. Х.з. что на него клеят. Он хотя и черный, но ничего не красил.

Не "дрефь"!Не боги горшки ....Если есть желание, да плюс ручки "шалудивые", все у тебя ПОЛУЧИТЬСЯ!А заниматся этим стоит! Кайф от готового изделия , сделанного своими руками гарантирован!

⁂ КАТАЛОГИЗИРОВАНО ⓂⒶⓈⓉⒺⓇⒸⓄⓂⓅⓄⓈⒾⓉ ⁂

Для начала, приветствую всех!
Наверное, каждый производитель связан со шлифовкой и полировкой своих изделий. Я не исключение.
Времени тратилось много, косяки всегда бывали, приходилось переделывать...
Вчера меня просто осенило.. А ведь, когда притирают клапана на машине, используют пасту, где абразив одной фракции, но, в процессе,крошится...
Имелся заказ на подоконники чёрного цвета с высоким глянцем. Иготавливаю изделия на ЛДСП со структурой дерева, поэтому, без шлифовки никак...
Начинал с наждачки Р180, заканчивал Р2500, но всё равно оставались следы, видимые под определённым углом.

Скажу честно, решил поставить эксперимент, взял микрокальцит фракции 310мк, добавил немного воды, чтоб получилось нечто похожее на сгущёнку, нанёс на поверхность подоконника и начал шлифовать обычной полировочной машинкой на 1500 об/мин. Использовал изношенный мягкий абразивный круг. По мере высыхания добавлял воды. Результат превзошёл все мои ожидания, глянец получается зеркальный без использования полироли.

И небольшая инструкция, шлифуем поверхность наждаком Р500, затем используем микрокальцит 310мк, как только следы наждачки исчезнут, применяем микрокальцит 60мк. Финальную шлифовку я произвёл на 6000об/мин с небольшим нажатием на поверхность.
Вот и результат без полироли, только с микрокальцитом.
http://savepic.net/6058316.jpg

По неопытности сделал партию матриц с желанием довести до конца поверхность матриц... Всё проклял, лучше уж сразу краску до идеала довести и подкрасить пару лишних раз, чем доводить матрицу или получать изделия со следами наждачки. Теперь ни одну царапинку на модели не пропускаю.

Разбейте всю работу на этапы, изготовление модели, изготовление рабочей формы, изготовление деталей и т.д.
Определите для каждого этапа количество затрачиваемого материала с учётом возможного брака и техотхода.
Прикиньте время производства для каждого этапа, получите трудозатраты.
Сложите всё в кучу, прибавьте постоянные издержки (эл. энергия, отопление, аренда и т.д.)
Прибавьте предполагаемую прибыль, получите ИТОГО.
Чем подробнее расписан каждый этап по пунктам тем яснее картина.
Составьте по часам план производства работ (ППР), учитывайте всё, возможные потери, возможные отключения эл. энергии, праздники, прогулы и т.д.
Чем подробнее распишите тем лучше. Тем яснее картина.
Работа выполняется столько, сколько отведено на это время.

Вот что получилось. Жала сменные, под каждый шаблон свое. Температуру выбирать такую, чтоб вар подплавлялся, но не плавился. остается ровная глянцевая поверхность.

Садовый вар - вязкая субстанция, в составе которой парафин, воск, и т.п. Продается в хоз магазинах, сегодня купил в леруа мерлен. Вес 150 гр , цена 20 руб.
Похож на пластилин, но при формовании столешки к онной не прилипает. Первоначальная форма вара после изъятия столешки из формы остается. Наносится в угол формы колбаской и втрамбовывается. Паяльник нужен, чтоб воск приплавлял и излишек материала снимал без заворачивающегося хвоста. Если правильно подобрать температуру паяльника, то получается практически глянцевая поверхность. Но по крайней мере шкурить с 320 или выше. Паяльник держу одной рукой, второй через плоскогубцы за шаблон. Главное четко выдержать 90 град. по отношению ко всем плоскостям и потихоньку начинаем протаскивать по вару, излишки скидываем. За 2 - 3 проход будет уже сформирована кромка и загладится волна от первых проходов. Пробуйте и все получится, у меня же получается. Вар на батарее не греть, начинает крошится, греем только руками.

Технология обработки искусственного камня от компании Mirka